JPH08192221A - 可変断面押出用ダイスおよび可変断面押出成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 アルミニウム等の成形素材を押出加工するに
際して、長手方向に向けてウエブの長さ寸法やフランジ
の有無およびその厚さ寸法等を自由に変化させて成形す
ることができる可変断面押出用ダイスを得る。 【構成】 第１および第２のダイスに、それぞれフラン
ジ部形成孔１５、２７と、これと交差する方向に延びる
ウエブ形成孔１６、２８と、このウエブ形成孔の他端部
にあってフランジ部形成孔よりも大きな幅寸法を有する
フランジ部連通孔１７、２９とを有する第１の押出孔１
４および第２の押出孔３０を穿設し、第１のダイスと第
２のダイスとを、一方のダイスのフランジ部形成孔１５
（２７）を他方のダイスのフランジ部連通孔２９（１
７）側に位置させてウエブ形成孔に沿って相対的に移動
自在に設けた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム等の成形
材によって、特に長手方向に向けて断面形状が変化する
成形品を押出加工する際に用いられる可変断面押出用ダ
イスおよび可変断面押出成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、一般乗用車やトラック等の各種車
輌においては、車体の軽量化、耐久性の向上あるいはリ
サイクル性等において優れていることから、そのシャー
シー部材、車体部材、バンパー材などのような構成部材
として、従来の鉄製のものに代えてアルミニウムまたは
アルミニウム合金製のものが多用されつつある。ところ
で、通常このような各種の構成部材を製造するにあたっ
ては、素材であるアルミニウムの融点が低いことから、
押出加工が採用されている。この押出加工は、コンテナ
の先端部に上記構成部材の断面形状を有する孔部を有す
る押出用ダイスを固定し、コンテナ内に加熱した素材
（ビレット）を挿入するとともに、このビレットを加圧
機（ステム）によって上記押出用ダイス側に押圧して上
記孔部から押し出すことにより、上記構成部材を成形す
るものである。ちなみに、この押出加工によれば、押出
用ダイスの孔部が一定の断面形状を有しているために、
得られた上記構成部材も、長手方向に向けて一定の断面
形状に成形される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記構
成部材のうち、例えばシャーシー用サイドフレームのよ
うなものにあっては、作用する曲げ応力分布が長手方向
の中央部あるいは支点となる両端部では大きくなり、そ
の中間部では小さくなる。このため、上記従来の押出用
ダイスでこれを成形した場合には、得られたサイドフレ
ームが長手方向に向けて一定の断面形状、換言すれば一
定の断面二次モーメントを有するために、中央部におい
て必要以上の寸法および強度を有するものとなってしま
い、成形材料が無駄になって不経済であるとともに、当
該構成部材の設置スペースのコンパクト化および軽量化
を妨げるという問題点があった。

【０００４】そこで、このような問題点を解決する従来
の押出用ダイスおよび押出成形方法として、特開平５−
３１５２７号公報に提案されている、図１７に見られる
ようなものがある。この押出用ダイスは、コンテナに固
定される固定ダイス１と、この固定ダイス１に対して移
動自在に設けられた移動ダイス２とからなるものであ
り、上記固定ダイス１には、ウエブを画成する第１のダ
イス孔３と、この第１のダイス孔３の上端から直角に延
びてフランジを画成する第２のダイス孔４と、上記第１
のダイス孔３の下端から第２のダイス孔４と長さ寸法が
同じで、かつ幅寸法が大きい第３のダイス孔５とが穿設
され、他方上記移動ダイス２には、上記第１のダイス孔
３と連通する第１の移動ダイス孔６と、上記第３のダイ
ス孔５と連通し、かつ他方のフランジを画成する第２の
移動ダイス孔７とが穿設されたものである。上記構成か
らなる押出用ダイスによれば、移動ダイス２を図中矢印
方向に適宜移動させることにより、第１のダイス孔３と
第１の移動ダイス孔６とによって、成形される構成部材
のウエブの長さ寸法を、当該構成部材の長手方向に向け
て変化させることができるため、例えば長手方向の中央
部において曲げ強度が高く、かつ両端部において曲げ強
度が低い構成部材を成形することができるという利点が
ある。

【０００５】ところが、上記従来の押出用ダイスおよび
押出成形方法にあっては、得られた構成部材において、
ウエブの上下端部に、長手方向の全長にわたって一定の
厚さ寸法を有するフランジが形成されているため、ウエ
ブの長さのみを変化させても上記長手方向における断面
二次モーメントを大幅に変化させることが困難であり、
しかも車体等に設置する際に、不要となる両端部のフラ
ンジや、あるいは他の部材と干渉する部分のフランジを
切削除去する必要があり、当該後加工に手間を要すると
いう問題点があった。

【０００６】本発明は、このような従来の押出用ダイス
およびこれを用いた押出成形方法が有する課題を有効に
解決すべくなされたもので、アルミニウム等の成形材料
を押出加工するに際して、長手方向に向けてウエブの長
さ寸法やフランジの有無およびその厚さ寸法等を自由に
変化させて成形することができる可変断面押出用ダイス
および可変断面押出成形方法を提供することをその目的
とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
に係る可変断面押出用ダイスは、ウエブの両端部にフラ
ンジ部を有する部材を成形する押出用ダイスであって、
第１のダイスと第２のダイスとを備え、第１のダイス
に、一方のフランジの最大厚さ寸法と同一の幅寸法を有
するフランジ部形成孔と、このフランジ部形成孔と交差
する方向に延びるウエブ形成孔と、このウエブ形成孔の
他端部に形成され、かつ上記フランジ部形成孔よりも大
きな幅寸法を有するフランジ部連通孔とを有してなる第
１の押出孔を穿設し、第２のダイスに、他方の上記フラ
ンジの最大厚さ寸法と同一の幅寸法を有するフランジ部
形成孔と、このフランジ部形成孔と交差する方向に延び
るウエブ形成孔と、このウエブ形成孔の他端部に形成さ
れて上記フランジ部形成孔よりも大きな幅寸法を有する
フランジ部連通孔とを有してなる第２の押出孔を穿設
し、上記第１のダイスと第２のダイスとを、上記第１の
押出孔と第２の押出孔とが、互いのウエブ形成孔を連通
させ、かつ一方のダイスのフランジ部形成孔を他方のダ
イスのフランジ部連通孔側に位置させた状態で成形材の
押出方向に順次配設するとともに、上記ウエブ形成孔に
沿って相対的に移動自在に設けたことを特徴とするもの
である。

【０００８】また、請求項２に記載の発明は、上記請求
項１に記載の発明において、第１の押出孔と上記第２の
押出孔とを、少なくとも互いの上記フランジ部形成孔お
よびウエブ形成孔が同形であり、かつそれぞれ上記フラ
ンジ部形成孔の延在方向と平行な線に対して対称となる
ように上記第１のダイスと上記第２のダイスとに穿設し
たものである。

【０００９】請求項３に記載の発明は、上記請求項１ま
たは２に記載のウエブ形成孔が、上記フランジ部形成孔
の延在方向の中央部分に形成されていることを特徴とす
るものであり、さらに請求項４に記載の発明は、上記請
求項１〜３のいずれかに記載の上記第１のダイスに、上
記ウエブ形成孔と平行で、かつ成形材の押出方向と交差
する方向に延びる孔部を穿設し、この孔部内に上記第２
のダイスを摺動自在に挿入したことを特徴とするもので
ある。

【００１０】次いで、請求項５に記載の可変断面押出成
形方法は、請求項１〜４のいずれかに記載の可変断面押
出用ダイスを用いて、当該可変断面押出用ダイスに向け
て成形材を押出しつつ上記第１のダイスと第２のダイス
とを相対的に移動させて、第１の押出孔と第２の押出孔
との互いのウエブ形成孔を連通させ、かつ一方の上記フ
ランジ部形成孔と他方のフランジ部連通孔とを連通させ
ない位置と、上記第１の押出孔と第２の押出孔との互い
のウエブ形成孔を連通させ、かつ一方のフランジ部形成
孔の一部と他方のフランジ部連通孔とを連通させた位置
と、第１の押出孔と第２の押出孔との互いのウエブ形成
孔を連通させ、かつ一方のフランジ部形成孔の全てと他
方のフランジ部連通孔とを連通させた位置との、少なく
とも２以上の位置において押出成形を行なうことによ
り、長手方向に向けて断面形状が変化する成形品を押出
加工することを特徴とするものである。ここで、請求項
６に記載の発明は、上記請求項５における成形材が、ア
ルミニウムまたはアルミニウム合金であることを特徴と
するものである。

【００１１】

【作用】請求項１に記載の発明およびこれを用いた請求
項５に記載の発明にあっては、先ず上記第１のダイスと
第２のダイスとを相対的に移動させて、第１の押出孔と
第２の押出孔との互いのウエブ形成孔を連通させ、かつ
一方のフランジ部形成孔と他方のフランジ部連通孔とを
連通させない位置において成形材を押出すと、フラット
バー状のウエブのみを有する構成部材が成形される。こ
の際に、上述した状態を保持しつつ上記第１のダイスと
第２のダイスとを上記ウエブ形成孔に沿って移動させる
ことにより、長手方向に向けて上記構成部材におけるウ
エブの長さ寸法を変化させることが可能となる。

【００１２】次いで、上記第１のダイスと第２のダイス
とをさらに相対的に移動させて、第１の押出孔と第２の
押出孔との互いのウエブ形成孔を連通させ、かつ一方の
フランジ部形成孔の一部と他方のフランジ部連通孔とを
連通させた位置において成形材を押出すと、ウエブの両
端部に上記フランジ部形成孔の一部に相当する厚さ寸法
のフランジを有する上記構成部材が成形加工される。こ
の際に、上述した状態を保持しつつ上記第１のダイスと
第２のダイスとを上記ウエブ形成孔に沿って移動させる
ことにより、長手方向に向けて上記構成部材におけるフ
ランジの厚さ寸法を適宜変化させることが可能となる。

【００１３】さらに、上記第１のダイスと第２のダイス
とを相対的に移動させて、第１の押出孔と第２の押出孔
との互いのウエブ形成孔を連通させ、かつ一方のフラン
ジ部形成孔の全てと他方のフランジ部連通孔とを連通さ
せた位置において成形材を押出すと、ウエブの両端部に
それぞれ最大厚さ寸法のフランジを有する上記構成部材
が成形される。ここで、上述した状態を保持しつつ、さ
らに上記第１のダイスと第２のダイスとを上記ウエブ形
成孔に沿って移動させることにより、上記フランジ間の
ウエブの長さ寸法を変化させることが可能となる。そし
てさらに、上記第２のダイスを移動させると、中央部に
リブが形成された構成部材が成形され、そのまま第２の
ダイスを移動させると、最終的には角棒を成形すること
も可能となる。したがって、第１のダイスおよび第２の
ダイスの相対位置を上述した各位置関係に適宜変化させ
ることにより、長手方向に向けて、適宜寸法の長さを有
するウエブのみの部分、ウエブの両端部に適宜の厚さ寸
法を有するフランジが形成された部分およびウエブの両
端部に最大厚さ寸法のフランジを有し、かつ適宜寸法の
長さを有するウエブが形成された部分といった、可変断
面形状を有する構成部材を容易に成形することが可能と
なる。

【００１４】ここで、上記構成部材に曲げモーメントが
作用する場合に、その中立軸からの距離ｚにおける微小
断面積をdＡとすれば、断面二次モーメントＩ＝∫_Aｚ²d
Ａ、であるから、周知のように上記フランジの有無が上
記断面二次モーメントの値に大きな影響を及ぼすことに
なる。この点、上記請求項１に記載の発明によれば、構
成部材の長手方向に向けて、フランジの有無およびその
厚さ寸法を自由に選択して成形することが可能であるた
め、当該構成部材の曲げ強度を広い範囲にわたって調節
することができる。しかも、上記フランジを形成すべき
でない箇所には、予め押出成形時にウエブのみの部分を
成形することができ、よって後工程等において別途不要
部分のフランジを切削加工するといった手間が不要とな
る。

【００１５】この際に、請求項２に記載の発明のよう
に、第１の押出孔と上記第２の押出孔の少なくともフラ
ンジ部形成孔およびウエブ形成孔を同形に形成すれば、
上下または左右に対称な構成部材を同様にして成形加工
することができ、請求項３に記載の発明のように、ウエ
ブ形成孔をフランジ部形成孔の延在方向の中央部分に形
成すれば、特にサイドフレーム等の強度部材として一般
に用いられるＨ型部材を成形することが可能となる。

【００１６】さらに、請求項４に記載の発明のように、
上記第１のダイスに形成した上記孔部内に上記第２のダ
イスを摺動自在に挿入すれば、上記第１のダイスに対し
て上記第２のダイスを安定的に摺動自在に保持すること
ができ、よって構成部材における成形精度を向上させる
ことが可能となる。

【００１７】

【実施例１】図１〜図１２は、本発明の可変断面押出用
ダイス（以下、押出用ダイスと略称する。）を、一部フ
ランジが形成されないＨ型部材を押出加工するものに適
用した一実施例を示すものである。図１〜図３におい
て、この押出用ダイスは、第１のダイス１０と第２のダ
イス１１とを備えてなるものである。図１および図２に
示すように、上記第１のダイス１０は、熱間工具鋼によ
って形成された略外観方形板状の部材で、コンテナ（図
示せず）側に位置する上面１２の中央部には、上記コン
テナから押出される成形材の流路となる凹部１３が形成
されており、この凹部１３の底部に第１の押出孔１４が
穿設されている。この第１の押出孔１４は、成形すべき
サイドフレーム等の構成部材における一方のフランジの
最大厚さ寸法と同一の幅寸法を有するフランジ部形成孔
１５と、このフランジ部形成孔１５の中央部と直交する
方向に延びるウエブ形成孔１６と、このウエブ形成孔１
６の他端部に形成されたフランジ部連通孔１７とから形
成されたものである。ここで、上記フランジ部連通孔１
７は、上記フランジ部形成孔１５と同一の長さ寸法を有
し、かつ該フランジ部形成孔１５よりも大きな幅寸法を
有するように形成されている。

【００１８】上記ウエブ形成孔１６の両側に位置する凹
部１３の側壁には、上記成形材を円滑にウエブ形成孔１
６に導くための、傾斜面１８が形成されている。さら
に、上記上面１２の中央部には、これから突出して上記
コンテナの下面と嵌合する円形の段差部１９が形成され
ており、この段差部１９の中央部には、コンテナ内と上
記凹部１３とを連通させる大径の案内孔２０が形成され
ている。

【００１９】また、この第１のダイス１０の側面中央部
には、上記ウエブ形成孔１６と平行に延びて上記側面間
を貫通し、かつ上記第１の押出孔１４と連通する孔部２
２が穿設されており、この孔部２２の側面中央部には、
上記第２のダイス１１の側面を密に摺動自在に案内する
ための案内壁２３が形成されている。そして、この第１
のダイス１０の孔部２２内に、上記第２のダイス１１が
摺動自在に設けられている。

【００２０】上記第２のダイス１１は、図３に示すよう
に、上記孔部２２内に挿入される頭部２５と、この頭部
２５を孔部２２内において摺動させるための油圧シリン
ダ等の駆動手段（図示せず）が連結されるクランプ部２
６とから一体に構成されたものである。上記頭部２５
は、熱間工具鋼等によって形成された外観略方形板状の
部材で、その中央部には、上記第１の押出孔１４と同一
寸法に形成されたフランジ部形成孔２７と、このフラン
ジ部形成孔２７の中央部と直交するウエブ形成孔２８
と、このウエブ形成孔の他端部に形成されたフランジ部
連通孔２９からなる第２の押出孔３０が穿設されてい
る。ここで、上記ウエブ形成孔２８は、この第２のダイ
ス１１の側壁３１と平行になるように形成されている。

【００２１】そして、上記第２のダイス１１は、そのフ
ランジ部形成孔２７を第１の押出孔１４のフランジ部連
通孔１７側に位置させて、換言すれば、上記フランジ部
形成孔１５の延在方向と平行な線に対して対称となるよ
うにし、かつ互いの上記ウエブ形成孔１６、２８を連通
させて、上記第１のダイス１０の孔部２２内の案内壁２
３に沿って摺動自在に挿入されている。これにより、上
記第１の押出孔１４と第２の押出孔３０とは、成形材の
押出方向に向けて順次配設されている。

【００２２】次に、図４〜図１２に基づいて、以上の構
成からなる押出用ダイスを用いてアルミニウムまたはア
ルミニウム合金からなるサイドフレーム等の構成部材を
押出加工する方法について説明する。図４中ハッチング
で示す部分が、上記第１の押出孔１４および第２の押出
孔３０の形状を示すもので、図５〜図１２は、それぞれ
上記第１の押出孔１４および第２の押出孔３０の位置関
係を示すものである。ちなみに、図５〜図１２におい
て、両ハッチングが重複する部分が、押出加工によって
成形される上記構成部材の断面形状を示している。

【００２３】先ず、図５に示すように、図示されない駆
動手段によって第２のダイス１１を第１のダイス１０の
孔部２２内の案内壁２３上を摺動させて、第１の押出孔
１４と第２の押出孔３０との互いのウエブ形成孔１６、
２８を連通させ、かつ一方のフランジ部形成孔１５、２
７と他方のフランジ部連通孔１７、２９とを連通させな
い位置において成形材としてのアルミニウムまたはアル
ミニウム合金を押出す。すると、当該成形材は、上記ウ
エブ形成孔１６、２８の連通した部分のみを通過して押
出されるため、この結果、上記連通部分の長さ寸法に対
応したフラットバー状のウエブのみを有する平板状の構
成部材が成形される。そしてこの際に、上述した状態を
保持しつつ上記第２のダイス１１を移動させてウエブ形
成孔１６、２８の連通部分の長さを変化させることによ
り、長手方向に向けて上記構成部材におけるウエブの長
さ寸法を変化させることができ、図６に示す位置におい
て当該ウエブの長さ寸法が最大になる。

【００２４】次いで、図７に示すように、上記第２のダ
イス１１をさらに第１のダイス１０内に向けて移動させ
て、一方のフランジ部形成孔１５、２７の一部と他方の
フランジ部連通孔１７、２９とを連通させた位置におい
て成形材を押出す。すると、ウエブの両端部に、上記フ
ランジ部形成孔１５、２７とフランジ部連通孔１７、２
９との連通部分に相当する厚さ寸法Ｗのフランジを有す
るＨ型の構成部材が成形される。そして、上述した状態
を保持しつつ上記第２のダイス１１を移動させることに
より、長手方向に向けて上記構成部材におけるフランジ
の厚さ寸法Ｗを適宜変化させることができる。

【００２５】さらに、図８に示すように、上記第２のダ
イス１１を移動させて、第１の押出孔１４および第２の
押出孔３０の一方のフランジ部形成孔１５、２７を他方
のフランジ部連通孔１７、２９と完全に連通させた位置
において成形材を押出すと、ウエブの両端部にそれぞれ
最大厚さ寸法のフランジを有するＨ型の構成部材が成形
加工される。そして、上述した状態を保持しつつ上記第
２のダイス１１を上記案内壁２３に沿って移動させるこ
とにより、図９および図１０に順次示すように、上記フ
ランジ間のウエブの長さ寸法を漸次増大させることがで
きる。そしてさらに、上記第２のダイス１１を移動させ
ると、図１１に示すように、中央部にリブが形成された
構成部材が成形され、そのまま第２のダイス１１を移動
させると、図１２に示すように、最終的には角棒を成形
することも可能となる。

【００２６】したがって、上記押出用ダイスにあって
は、第１のダイスおよび第２のダイスの相対位置を上述
した各位置関係に適宜変化させることにより、図５およ
び図６に示すような適宜寸法の長さを有するウエブのみ
の平板状の部分、図７に示すようなウエブの両端部に適
宜の厚さ寸法Ｗを有するフランジが形成されたＨ型の部
分、並びに図８〜図１０に示すようなウエブの両端部に
最大厚さ寸法のフランジを有し、かつ適宜寸法の長さを
有するウエブが形成されたＨ型の部分、さらには図１１
に示すような中央部にリブが形成された部分、そして最
終的には図１２に示すような角棒状の部分といった、長
手方向に向けて多様な可変断面形状を有する構成部材を
容易に成形加工することができる。

【００２７】この場合に、上記押出用ダイスによれば、
構成部材の長手方向に向けて、適宜長さを有するウエブ
のみからなるフランジの無い平板状の部分、あるいは適
宜のフランジの厚さ寸法およびウエブの長さ寸法を有す
るＨ型の部分、さらには、Ｈ型のウエブ中央部にリブが
形成された部分、角棒状の部分を自由に成形することが
可能であるため、当該構成部材の曲げ強度を広い範囲に
わたって調節することができる。しかも、上記フランジ
を形成すべきでない箇所には、予め押出成形時にウエブ
のみの部分を成形することができるため、後工程等にお
いて別途不要部分のフランジを切削加工するといった手
間が不要となり、よって製造コストの低減化を図ること
が可能となる。

【００２８】この際に、上記第１のダイス１０にウエブ
形成孔１６と平行に孔部２２を形成し、この孔部２２の
案内壁２３に上記第２のダイス１１を密に摺動自在に挿
入しているので、上記第１のダイスに対して上記第２の
ダイスを安定的に摺動自在に保持することができ、よっ
て構成部材における成形精度を向上させることが可能と
なる。

【００２９】

【実施例２】図１３〜図１６は、本発明の押出用ダイス
を、一部フランジが形成されないコ字型部材を押出加工
するものに適用した一実施例を示すものであり、第１お
よび第２の押出孔以外の構成部分については、図１〜図
３に示したものと同一であるためにその説明を省略す
る。図１３に示すように、この押出用ダイスにおいて
は、それぞれ第１のダイスに第１の押出孔３５が穿設さ
れ、他方第２のダイスに第２の押出孔３６が穿設されて
いる。上記第１の押出孔３５は、成形すべき構成部材に
おける一方のフランジの最大厚さ寸法と同一の幅寸法を
有するフランジ部形成孔３７と、このフランジ部形成孔
３７の一端部と直交する方向に延びるウエブ形成孔３８
と、このウエブ形成孔３８の他端部に形成されたフラン
ジ部連通孔３９とから形成されたものである。なお、上
記フランジ部連通孔３９は、フランジ部形成孔３７と同
一の長さ寸法を有し、かつ該フランジ部形成孔３７より
も大きな幅寸法を有するように形成されている。

【００３０】他方、上記第２の押出孔３６は、上記第１
の押出孔３５と同一寸法に形成されたフランジ部形成孔
４０と、このフランジ部形成孔４０の一端部と直交する
ウエブ形成孔４１と、このウエブ形成孔４１の他端部に
形成されたフランジ部連通孔４２からなるものである。
そして、上記第２のダイスは、そのフランジ部形成孔４
０を第１の押出孔３５のフランジ部連通孔３９側に位置
させ、かつ互いの上記ウエブ形成孔３８、４１を連通さ
せて、第１のダイスの孔部内の案内壁に沿って摺動自在
に挿入されている。これにより、上記第１の押出孔３５
と第２の押出孔３６とは、成形材の押出方向に向けて順
次配設されている。

【００３１】以上の構成からなる押出用ダイスによって
構成部材を成形するにあたっては、先ず図１４に示すよ
うに、第２のダイスを移動させて、第１の押出孔３５と
第２の押出孔３６との互いのウエブ形成孔３８、４１を
連通させ、かつ一方のフランジ部形成孔３７、４０と他
方のフランジ部連通孔３９、４２とを連通させない位置
において成形材を押出すことにより、ウエブのみを有す
る構成部材が成形加工される。この際に、上述した状態
を保持しつつ第２のダイスを上記ウエブ形成孔３８、４
１に沿って移動させることにより、長手方向に向けて上
記構成部材におけるウエブの長さ寸法を変化させること
が可能となる。

【００３２】次に、図１５に示すように、上記第２のダ
イスをさらに移動させて、一方のフランジ部形成孔３
７、４０の一部と他方のフランジ部連通孔３９、４２と
を連通させた位置において成形材を押出すと、ウエブの
両端部に上記フランジ部形成孔３７、４０の連通部分に
相当する厚さ寸法Ｗのフランジを有する断面コ字状の構
成部材が成形される。この際に、上述した状態を保持し
つつ上記第２のダイスを移動させることにより、長手方
向に向けて上記構成部材におけるフランジの厚さ寸法Ｗ
を適宜変化させることができる。

【００３３】さらに、図１６に示すように、上記第２の
ダイスを移動させて、一方のフランジ部形成孔３７、４
０の全てと他方のフランジ部連通孔３８、４２とを連通
させた位置において成形材を押出すと、ウエブの両端部
にそれぞれ最大厚さ寸法のフランジを有する断面コ字状
の構成部材が成形加工される。ここで、上述した状態を
保持しつつ上記第２のダイスを上記ウエブ形成孔３８、
４１に沿って移動させることにより、上記フランジ間の
ウエブの長さ寸法を変化させることが可能となる。した
がって、この例の押出用ダイスによっても、上述した実
施例１における押出用ダイスと同様の作用効果を得るこ
とができる。

【００３４】なお、上記実施例１および２においては、
いずれもコンテナに第１のダイス１０を固定し、この第
１のダイス１０の孔部２２内に第２のダイス１１を移動
自在に挿入した場合について説明したが、これに限るも
のではなく、上記第２のダイスを固定して、第１のダイ
スを移動自在に設けてもよく、さらには上記第１のダイ
スと第２のダイスとを共に移動自在に設けてもよい。

【００３５】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１および請
求項５に記載の発明によれば、第１のダイスおよび第２
のダイスの相対位置を上述した各位置関係に適宜変化さ
せることにより、長手方向に向けて、適宜寸法の長さを
有するウエブのみの部分、ウエブの両端部に適宜の厚さ
寸法を有するフランジが形成された部分およびウエブの
両端部に最大厚さ寸法のフランジを有し、かつ適宜寸法
の長さを有するウエブが形成された部分といった、可変
断面形状を有する構成部材を容易に成形加工することが
できるとともに、当該構成部材の曲げ強度を広い範囲に
わたって調節することができる。加えて、上記フランジ
を形成すべきでない箇所には、予め押出成形時にウエブ
のみの部分を成形することができるため、よって後工程
等において別途不要部分のフランジを切削加工するとい
った手間が不要となる。

【００３６】さらに、請求項２に記載の発明のように、
第１の押出孔と上記第２の押出孔の少なくともフランジ
部形成孔およびウエブ形成孔を同形に形成すれば、上下
または左右に対称な構成部材を同様にして成形加工する
ことができ、また請求項３に記載の発明のように、ウエ
ブ形成孔をフランジ部形成孔の延在方向の中央部分に形
成すれば、特にサイドフレーム等の強度部材として一般
に用いられるＨ型部材を成形することが可能となる。ま
た、請求項４に記載の発明のように、上記第１のダイス
に形成した上記孔部内に第２のダイスを摺動自在に挿入
すれば、上記第１のダイスに対して第２のダイスを安定
的に摺動自在に保持することができ、よって構成部材に
おける成形精度を一層向上させることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の可変断面押出用ダイスの一実施例にお
ける第１のダイスを示す平面図である。

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線視断面図である。

【図３】本発明の一実施例における第２のダイスを示す
平面図である。

【図４】図１〜図３に示す第１および第２の押出孔の形
状を示す平面図である。

【図５】図４の第１および第２の押出孔によりウエブの
みを成形する場合の状態を示す平面図である。

【図６】図５の第２の押出孔をさらに移動させた状態を
示す平面図である。

【図７】図６の第１および第２の押出孔でウエブとフラ
ンジを成形する場合の状態を示す平面図である。

【図８】図７において最大厚さ寸法のフランジを成形す
る場合の状態を示す平面図である。

【図９】図８の第２の押出孔を移動させてウエブの長さ
寸法を伸張させた状態を示す平面図である。

【図１０】図９の第２の押出孔を移動させてウエブの最
大長さ寸法まで伸張させた状態を示す平面図である。

【図１１】図１０の第２の押出孔を移動させて中央部に
リブを形成した状態を示す平面図である。

【図１２】図１１の第２の押出孔をさらに移動させて角
棒状部分を成形する状態を示す平面図である。

【図１３】本発明の可変断面押出用ダイスの第二実施例
における第１および第２の押出孔の形状を示す平面図で
ある。

【図１４】図１２の第１および第２の押出孔によりウエ
ブのみを成形する場合の状態を示す平面図である。

【図１５】図１２の第１および第２の押出孔でウエブと
フランジを成形する場合の状態を示す平面図である。

【図１６】図１４において最大厚さ寸法のフランジを成
形する場合の状態を示す平面図である。

【図１７】従来の押出用ダイスを示す縦断面図である。

【符号の説明】

１０ 第１のダイス １１ 第２のダイス １４、３５ 第１の押出孔 １５、２７、３７、４０ フランジ部形成孔 １６、２８、３８、４１ ウエブ形成孔 １７、２９、３９、４２ フランジ部連通孔 ２２ 孔部 ２３ 案内壁 ２５ 頭部 ２６ クランプ部 ３０、３６ 第２の押出孔

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ウエブの両端部にフランジ部を有する部
   材を成形する押出用ダイスであって、 第１のダイスと第２のダイスとを備え、 上記第１のダイスには、一方の上記フランジの最大厚さ
   寸法と同一の幅寸法を有するフランジ部形成孔と、この
   フランジ部形成孔と交差する方向に延びるウエブ形成孔
   と、このウエブ形成孔の他端部に形成され、かつ上記フ
   ランジ部形成孔よりも大きな幅寸法を有するフランジ部
   連通孔とを有してなる第１の押出孔が穿設されるととも
   に、 上記第２のダイスには、他方の上記フランジの最大厚さ
   寸法と同一の幅寸法を有するフランジ部形成孔と、この
   フランジ部形成孔と交差する方向に延びるウエブ形成孔
   と、このウエブ形成孔の他端部に形成されて上記フラン
   ジ部形成孔よりも大きな幅寸法を有するフランジ部連通
   孔とを有してなる第２の押出孔が穿設され、 上記第１のダイスと第２のダイスとは、上記第１の押出
   孔と上記第２の押出孔とが、互いの上記ウエブ形成孔を
   連通させ、かつ一方の上記ダイスの上記フランジ部形成
   孔を他方のダイスの上記フランジ部連通孔側に位置させ
   て成形材の押出方向に順次配設されるとともに、上記ウ
   エブ形成孔に沿って相対的に移動自在に設けられている
   ことを特徴とする可変断面押出用ダイス。
2. 【請求項２】 上記第１の押出孔と上記第２の押出孔と
   は、少なくとも互いの上記フランジ部形成孔およびウエ
   ブ形成孔が同形であり、かつそれぞれ上記フランジ部形
   成孔の延在方向と平行な線に対して対称となるように上
   記第１のダイスと上記第２のダイスとに穿設されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の可変断面押出用ダイ
   ス。
3. 【請求項３】 上記ウエブ形成孔は、上記フランジ部形
   成孔の延在方向の中央部分に形成されていることを特徴
   とする請求項１または２に記載の可変断面押出用ダイ
   ス。
4. 【請求項４】 上記第１のダイスには、上記ウエブ形成
   孔と平行で、かつ成形材の押出方向と交差する方向に延
   びる孔部が穿設されるとともに、上記孔部内に上記第２
   のダイスが摺動自在に挿入されていることを特徴とする
   請求項１〜３のいずれかに記載の可変断面押出用ダイ
   ス。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載の可変断
   面押出用ダイスを用いて、当該可変断面押出用ダイスに
   向けて成形材を押出しつつ上記第１のダイスと上記第２
   のダイスとを相対的に移動させて、 上記第１の押出孔と第２の押出孔との互いの上記ウエブ
   形成孔を連通させ、かつ一方の上記フランジ部形成孔と
   他方の上記フランジ部連通孔とを連通させない位置と、 上記第１の押出孔と上記第２の押出孔との互いの上記ウ
   エブ形成孔を連通させ、かつ一方の上記フランジ部形成
   孔の一部と他方の上記フランジ部連通孔とを連通させた
   位置と、 上記第１の押出孔と上記第２の押出孔との互いの上記ウ
   エブ形成孔を連通させ、かつ一方の上記フランジ部形成
   孔の全てと他方の上記フランジ部連通孔とを連通させた
   位置との、少なくとも２以上の位置において押出成形を
   行なうことにより、長手方向に向けて断面形状が変化す
   る成形品を押出加工することを特徴とする可変断面押出
   成形方法。
6. 【請求項６】 上記成形材は、アルミニウムまたはアル
   ミニウム合金であることを特徴とする請求項５に記載の
   可変断面押出成形方法。