JPH08243632A - 可変断面押出用ダイスおよび可変断面押出成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 第１、第２のダイスの開口の重なり部分を押
出成形孔とする可変断面押出用ダイスにおいて、第１、
第２のダイスの相対移動方向と交差する方向の最大幅寸
法を調整できるようにする。 【構成】 それぞれ第１の押出孔２１、第２の押出孔２
２を有する第１のダイス１１および第２のダイス１２
を、第１、第２の押出孔２１、２２が成形材の押出方向
に順次並ぶように配設し、第１、第２の押出孔２１、２
２の重なり部分を押出成形孔とすると共に、両ダイス１
１、１２を相対移動して両ダイス１１、１２の第１、第
２の押出孔２１、２２の重なり位置を変化させることに
より、押出成形孔の断面を可変とする可変断面押出用ダ
イス１０において、押出成形孔の断面寸法のうち、第
１、第２のダイス１１、１２の相対移動方向Ｘと交差す
る方向Ｙの最大幅寸法を調節する第３のダイス１３Ａ、
１３ＢをＹ方向に移動自在に設けた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム等の成形
材によって、特に長手方向に向けて断面形状が変化する
成形品を押出加工する際に用いられる可変断面押出用ダ
イスおよび可変断面押出成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、一般乗用車やトラック等の各種車
輌においては、車体の軽量化、耐久性の向上あるいはリ
サイクル性等において優れていることから、そのシャー
シー部材、車体部材、バンパー材などのような構成部材
として、従来の鉄製のものに代えてアルミニウムまたは
アルミニウム合金製のものが多用されつつある。ところ
で、通常このような各種の構成部材を製造するにあたっ
ては、素材であるアルミニウムの融点が低いことから、
押出加工が採用されている。この押出加工は、コンテナ
の先端部に上記構成部材の断面形状を有する孔部を有す
る押出用ダイスを固定し、コンテナ内に加熱した素材
（ビレット）を挿入するとともに、このビレットを加圧
機（ステム）によって上記押出用ダイス側に押圧して上
記孔部から押し出すことにより、上記構成部材を成形す
るものである。ちなみに、この押出加工によれば、押出
用ダイスの孔部が一定の断面形状を有しているために、
得られた上記構成部材も、長手方向に向けて一定の断面
形状に成形される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記構
成部材のうち、例えばシャーシー用サイドフレームのよ
うなものにあっては、作用する曲げ応力分布が長手方向
で変化するものの、上記従来の押出用ダイスでこれを成
形した場合には、得られたサイドフレームが長手方向に
向けて一定の断面形状、換言すれば一定の断面二次モー
メントを有するために、構造設計上、最大曲げ応力部を
基準として当該構成部材の型材の断面形状を決定せざる
を得ず、よって上記最大曲げ応力発生部以外の部分にお
いて必要以上の寸法および強度を有するものとなってし
まい、成形材料が無駄になって不経済であるとともに、
当該構成部材の設置スペースのコンパクト化および軽量
化を妨げるという問題点があった。

【０００４】そこで、このような問題点を解決する従来
の押出用ダイスおよび押出成形方法として、特開平５−
３１５２７号公報に提案されている、図１０に見られる
ようなものがある。この押出用ダイスは、コンテナに固
定される固定ダイス１と、この固定ダイス１に対して移
動自在に設けられた移動ダイス２とからなるものであ
り、上記固定ダイス１には、ウエブを画成する第１のダ
イス孔３と、この第１のダイス孔３の上端から直角に延
びてフランジを画成する第２のダイス孔４と、上記第１
のダイス孔３の下端から第２のダイス孔４と長さ寸法が
同じで、かつ幅寸法が大きい第３のダイス孔５とが穿設
され、他方上記移動ダイス２には、上記第１のダイス孔
３と連通する第１の移動ダイス孔６と、上記第３のダイ
ス孔５と連通し、かつ他方のフランジを画成する第２の
移動ダイス孔７とが穿設されたものである。上記構成か
らなる押出用ダイスによれば、移動ダイス２を図中矢印
方向に適宜移動させることにより、第１のダイス孔３と
第１の移動ダイス孔６とによって、成形される構成部材
のウエブの長さ寸法を、当該構成部材の長手方向に向け
て変化させることができるため、例えば長手方向の中央
部において曲げ強度が高く、かつ両端部において曲げ強
度が低い構成部材を成形することができるという利点が
ある。

【０００５】ところが、上記従来の押出用ダイスおよび
押出成形方法にあっては、得られた構成部材において、
ウエブの上下端部に、長手方向の全長にわたって一定の
厚さ寸法および一定の長さ寸法を有するフランジが形成
されているため、ウエブの長さのみを変化させても、上
記長手方向における断面二次モーメントを大幅に変化さ
せることが困難であった。しかも車体等に設置する際
に、不要となる両端部のフランジや、あるいは他の部材
と干渉する部分のフランジを切削除去する必要があり、
当該後加工に手間を要するという問題点があった。すな
わち、従来では、移動ダイスの移動方向についての成形
材の断面寸法、つまりウエブの長さ寸法の調整はできる
ものの、特に、移動ダイスの移動方向と交差する方向の
断面寸法のうちの最大幅となる部分の寸法、つまりフラ
ンジの長さ寸法の調整ができないという問題点があっ
た。

【０００６】本発明は、このような従来の押出用ダイス
およびこれを用いた押出成形方法が有する課題を有効に
解決すべくなされたもので、アルミニウム等の成形材料
を押出加工するに際して、長手方向に向けてウエブの長
さ寸法やフランジの有無、およびその厚さ並びに長さ寸
法等を自由に変化させて成形することができる可変断面
押出用ダイスおよび可変断面押出成形方法を提供するこ
とをその目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
に係る可変断面押出用ダイスは、それぞれ開口を有する
第１のダイスおよび第２のダイスを、各開口が成形材の
押出方向に順次並ぶように配設し、両ダイスの開口の重
なり部分を押出成形孔とすると共に、両ダイスを相対移
動して両ダイスの開口の重なり位置を変化させることに
より、上記押出成形孔の断面を可変とする可変断面押出
用ダイスにおいて、上記押出成形孔の断面寸法のうち、
第１および第２のダイスの相対移動方向と交差する方向
の最大幅寸法を調節する第３のダイスを、第１および第
２のダイスの相対移動方向と交差する方向に移動自在に
設けたことを特徴とするものである。

【０００８】請求項２に記載の発明は、上記請求項１に
記載の発明において、第１および第２のダイスの各開口
を画成する壁面のうち、上記最大幅寸法を形成する壁面
の少なくとも一つを、第１および第２のダイスの相対移
動方向と交差する方向に移動自在な可動壁とし、この可
動壁を第３のダイスで構成したことを特徴とするもので
ある。

【０００９】請求項３に記載の発明は、上記請求項１ま
たは２記載の発明において、第１のダイスおよび第２の
ダイスが、ウエブの両端部にフランジ部を有する部材を
成形するために設けられ、第１のダイスには、一方の上
記フランジの最大厚さ寸法と同一の幅寸法を有するフラ
ンジ部形成孔と、このフランジ部形成孔と交差する方向
に延びるウエブ形成孔と、このウエブ形成孔の他端部に
形成され、かつフランジ部形成孔よりも大きな幅寸法を
有するフランジ部連通孔とを有してなる第１の押出孔が
開口として穿設され、第２のダイスには、他方の上記フ
ランジの最大厚さ寸法と同一の幅寸法を有するフランジ
部形成孔と、このフランジ部形成孔と交差する方向に延
びるウエブ形成孔と、このウエブ形成孔の他端部に形成
されて上記フランジ部形成孔よりも大きな幅寸法を有す
るフランジ部連通孔とを有してなる第２の押出孔が開口
として穿設され、第１のダイスと第２のダイスが、互い
のウエブ形成孔を連通させ、かつ一方のダイスのフラン
ジ部形成孔を他方のダイスのフランジ部連通孔側に位置
させて、ウエブ形成孔に沿って相対移動自在に配設さ
れ、第３のダイスは、フランジ部形成孔の長手方向の先
端外方に、同長手方向に移動自在に配設されていること
を特徴とする。

【００１０】請求項４に記載の発明は、上記請求項３に
記載の発明において、第１の押出孔と上記第２の押出孔
とを、少なくとも互いの上記フランジ部形成孔およびウ
エブ形成孔が同形であり、かつそれぞれ上記フランジ部
形成孔の延在方向と平行な線に対して対称となるように
上記第１のダイスと上記第２のダイスとに穿設したもの
である。

【００１１】請求項５に記載の発明は、上記請求項４に
記載のウエブ形成孔が、上記フランジ部形成孔の延在方
向の中央部分に形成され、上記第３のダイスが、上記フ
ランジ部形成孔の長手方向の両端外方の少なくとも一方
に配設されていることを特徴とする。

【００１２】請求項６に記載の発明は、上記請求項３〜
５のいずれかに記載の上記第１のダイスに、上記ウエブ
形成孔と平行でかつ成形材の押出方向と交差する方向に
延びる孔部と、上記フランジ部形成孔と平行でかつ成形
材の押出方向と交差する方向に延びる溝部とを設け、上
記孔部内に第２のダイスを摺動自在に挿入し、上記溝部
内に第３のダイスを摺動自在に挿入したことを特徴とす
るものである。

【００１３】請求項７に記載の発明は、上記請求項３〜
６のいずれかに記載の可変断面押出用ダイスを用いて、
当該可変断面押出用ダイスに向けて成形材を押出しつつ
第１のダイスと第２のダイスとを相対的に移動させて、
第１の押出孔と第２の押出孔との互いのウエブ形成孔を
連通させ、かつ一方のフランジ部形成孔の一部と他方の
フランジ部連通孔とを連通させた位置と、第１の押出孔
と第２の押出孔との互いのウエブ形成孔を連通させ、か
つ一方のフランジ部形成孔の全てと他方のフランジ部連
通孔とを連通させた位置との、少なくとも一方の位置に
おいて押出成形を行ない、しかもその際に、第３のダイ
スによってフランジ部形成孔の長さ寸法を調整すること
により、長手方向に向けて断面形状が変化する成形品を
押出加工することを特徴とする。

【００１４】請求項８に記載の発明は、上記請求項にお
ける成形材が、アルミニウムまたはアルミニウム合金で
あることを特徴とするものである。

【００１５】

【作用】請求項１に記載の発明では、押出成形した成形
材の断面寸法のうち、第１および第２のダイスの相対移
動方向の寸法は、第１および第２のダイスの相対位置を
変えることで調整することができる。また、第１および
第２のダイスの相対移動方向と交差する方向の最大幅寸
法は、第３のダイスの位置を変えることで調整すること
ができる。

【００１６】請求項２に記載の発明では、第１および第
２のダイスの各開口を画成する壁面のうち、上記最大幅
寸法を形成する壁面の少なくとも一つを可動壁とし、該
可動壁を第３のダイスで構成したので、可動壁を動かす
ことにより開口の寸法を調整し、それにより押出成形孔
の断面寸法を変えて、第１および第２のダイスの移動方
向と交差する方向の成形材の最大幅寸法を調節すること
ができる。

【００１７】請求項３に記載の発明およびこれを用いた
請求項７に記載の発明にあっては、先ず第１のダイスと
第２のダイスとを相対的に移動させて、第１の押出孔と
第２の押出孔との互いのウエブ形成孔を連通させ、かつ
一方のフランジ部形成孔の一部と他方のフランジ部連通
孔とを連通させた位置において成形材を押出すと、ウエ
ブの両端部にフランジ部形成孔の一部に相当する厚さ寸
法のフランジを有する構成部材が成形加工される。この
際、上述した状態を保持しつつ第１のダイスと第２のダ
イスとをウエブ形成孔に沿って移動させることにより、
構成部材の長手方向（押出方向）におけるフランジの厚
さ寸法を適宜変化させることが可能となる。

【００１８】また、さらに第１のダイスと第２のダイス
とを相対的に移動させて、第１の押出孔と第２の押出孔
との互いのウエブ形成孔を連通させ、かつ一方のフラン
ジ部形成孔の全てと他方のフランジ部連通孔とを連通さ
せた位置において成形材を押出すと、ウエブの両端部に
それぞれ最大厚さ寸法のフランジを有する構成部材が成
形される。ここで、上述した状態を保持しつつ、さらに
第１のダイスと第２のダイスとをウエブ形成孔に沿って
移動させることにより、フランジ間のウエブの長さ寸法
を変化させることが可能となる。

【００１９】また、上記成形加工の際に、第３のダイス
を移動させて、フランジ部形成孔の長さ寸法を調整すれ
ば、成形した構造部材のフランジの長さを自由に調整す
ることができ、極端な場合は、フランジの長さ寸法をゼ
ロ、つまりフランジを省略した形にすることもできる。

【００２０】従って、第１および第２のダイス、並びに
第３のダイスの相対位置を適宜変化させることにより、
成形材の押出方向に向けて、ウエブの両端部に適宜厚さ
および適宜長さのフランジが形成された部分、およびウ
エブの両端部に最大厚さおよび適宜長さのフランジを有
しかつ適宜長さのウエブが形成された部分といった、可
変断面形状を有する構成部材を容易に成形することが可
能となる。

【００２１】ここで、上記構成部材に曲げモーメントが
作用する場合には、周知のようにフランジの寸法やその
有無が断面二次モーメントの値に大きな影響を及ぼすこ
とになる。この点、請求項３に記載の発明によれば、構
成部材の長手方向に向けてフランジの厚さ並びに長さ寸
法を自由に選択して成形することが可能であるため、当
該構成部材の曲げ強度を広い範囲にわたって調節するこ
とができる。しかも、フランジの長さを適当に調整しな
がら成形することができるので、局部的にフランジの寸
法を短くしたり、フランジを切欠いたりすることが成形
時点で簡単にでき、後工程等において別途不要部分のフ
ランジを切削加工するといった手間が不要となる。

【００２２】この際に、請求項４に記載の発明のよう
に、第１の押出孔と上記第２の押出孔の少なくともフラ
ンジ部形成孔およびウエブ形成孔を同形に形成すれば、
上下または左右に対称な構成部材を同様にして成形加工
することができ、請求項５に記載の発明のように、ウエ
ブ形成孔をフランジ部形成孔の延在方向の中央部分に形
成すれば、特にサイドフレーム等の強度部材として一般
に用いられるＨ型部材を成形することが可能となる。

【００２３】さらに、請求項６に記載の発明のように、
第１のダイスに形成した孔部および溝部内に第２のダイ
スおよび第３のダイスをそれぞれ摺動自在に挿入すれ
ば、第１のダイスに対して第２のダイス、第３のダイス
を安定的に摺動自在に保持することができ、構成部材に
おける成形精度を向上させることが可能となる。

【００２４】

【実施例１】図１は本発明の可変断面押出用ダイス（以
下、押出用ダイスと略称する）を、一部フランジが形成
されないＨ型部材を押出加工するものに適用した一実施
例を示すものである。

【００２５】この押出用ダイス１０は、それぞれ熱間工
具鋼によって形成された第１のダイス１１と、第２のダ
イス１２と、第３のダイス１３Ａ、１３Ｂとからなる。
第１のダイス１１および第２のダイス１２は、成形材の
押出方向と直交するＸ方向に相対移動自在に相互に組み
合わせられ、第３のダイス１３Ａ、１３Ｂは、成形材の
押出方向と直交しかつＸ方向と直交する方向に移動自在
となるように、第１および第２のダイス１１、１２に組
み合わせられている。ここでは、第１のダイス１１がコ
ンテナ側に固定される固定ダイス、第２のダイス１２が
第１のダイス１１に対して移動する移動ダイスとなって
いる。

【００２６】第１および第２のダイス１１、１２には、
押出成形孔を形成するための開口として、第１の押出孔
２１および第２の押出孔２２がそれぞれ形成されてい
る。ちなみに、本実施例においてはＨ型材を成形する都
合上、第１の押出孔２１と第２の押出孔２２は同形状の
もので、成形すべきサイドフレーム等の構成部材におけ
るフランジの最大厚さ寸法と同一の幅寸法を有するフラ
ンジ部形成孔２１ａ，２２ａと、このフランジ部形成孔
２１ａ，２２ａの中央部と直交する方向に延びるウエブ
形成孔２１ｂ，２２ｂと、このウエブ形成孔２１ｂ，２
２ｂの他端部に形成されたフランジ部連通孔２１ｃ，２
２ｃとからなる。ここで、フランジ部連通孔２１ｃ，２
２ｃは、フランジ部形成孔２１ａ，２２ａと同一の長さ
寸法を有し、かつフランジ部形成孔２１ａ，２２ａより
も大きな幅寸法を有するように形成されている。

【００２７】そして、第２のダイス１２は、そのフラン
ジ部形成孔２２ａを、第１の押出孔２１のフランジ部連
通孔２１ｃ側に位置させて、換言すれば、フランジ部形
成孔２１ａ、２２ａの延在方向と平行な線に対して対称
となるようにし、かつ互いのウエブ形成孔２１ｂ、２２
ｂを連通させて、第１のダイス１１に対して組み合わせ
られ、第１および第２の押出孔２１、２２が成形材の押
出方向に順次並んでいる。従って、図１（ｂ）にハッチ
ングで示すように、第１の押出孔２１と第２の押出孔２
２の重なり部分で実質的な押出成形孔が形成されること
になる。いま、図１（ｂ）においては、ウエブＨＷとそ
の両端のフランジＨＦからなるＨ型部材を形成するため
のＨ形の押出成形孔（該押出成形孔のウエブ形成部、フ
ランジ形成部に、同符号ＨＷ、ＨＦを付してある）が形
成されている。この場合、第１および第２のダイス１
１、１２の相対移動方向（Ｙ方向）は、ウエブ形成孔２
１ｂ、２２ｂと平行になるように設定されている。

【００２８】また、第３のダイス１３Ａ、１３Ｂは、固
定側のダイス、すなわち第１のダイス１１のフランジ部
形成孔２１ａおよびフランジ部連通孔２１ｃのＹ方向の
両端部外方に配置され、Ｙ方向に移動可能とされてい
る。そして、第１の押出孔２１のＹ方向の中心線に向け
て、第３のダイス１３Ａ、１３Ｂを移動させることによ
り、フランジ部形成孔２１ａおよびフランジ部連通孔２
１ｃのＹ方向の寸法を狭められるようになっている。図
１（ｂ）に示すように、フランジ部形成孔２１ａおよび
フランジ部連通孔２１ｃのＹ方向の両端壁面は、押出成
形孔のＹ方向の最大幅寸法、つまりＨ型部材を形成する
場合そのフランジＨＦの長さを規定する部分であり、こ
の両端壁面の位置を実質的に第３のダイス１３Ａ、１３
Ｂによって変更することにより、図２に示すように、フ
ランジＨＦの長さを調節できるようになっている。

【００２９】図３、図４は押出用ダイス１０のより具体
化した構成を示す図である。これらの図に示す押出用ダ
イス１０では、図１に示すように、第３のダイス１３
Ａ、１３Ｂが、第１のダイス１１と重ねられているので
はなく、図３に示すように、第１のダイス１１の第１の
押出孔２１の壁面を構成するように、第１のダイス１１
に組込まれている。すなわち、この押出用ダイス１０に
おいては、第１のダイス１１のフランジ部連通孔２１ｃ
およびフランジ部形成孔２１ａのＹ方向の両端を画成す
る壁面が可動壁２１ｈとされ、その可動壁２１ｈが、第
３のダイス１３Ａ、１３Ｂによって構成されている。具
体的には、第３のダイス１３Ａ、１３Ｂは、第１のダイ
ス１１に形成したＹ方向の溝部２５Ａ、２５Ｂに嵌め込
まれ、フランジ部連通孔２１ｃおよびフランジ部形成孔
２１ａのＸ方向幅と同幅に形成された前記溝部２５Ａ、
２５Ｂに沿ってＹ方向摺動自在に設けられており、これ
ら第３のダイス１３Ａ、１３Ｂによって、フランジ部連
通孔２１ｃおよびフランジ部形成孔２１ａのＹ方向の両
端壁が構成されている。

【００３０】また、第２のダイス１２は、第１のダイス
１１に形成したＸ方向に延びる孔部２４に摺動自在に挿
入されている。なお、第２のダイス１２の移動機構とし
て例えばシリンダが設けられ、第３のダイス１３Ａ、１
３Ｂの移動機構として、それぞれ個別にシリンダ２７が
設けられている。

【００３１】次に、図５、図６に基づいて、以上の構成
からなる押出用ダイス１０を用いてアルミニウムまたは
アルミニウム合金からなるサイドフレーム等の構成部材
を押出加工する方法について説明する。図５中実線で示
す部分が第１の押出孔２１の形状、点線で示す部分が第
２の押出孔２２の形状である。また、ハッチングで示す
部分が、第１の押出孔２１と第２の押出孔２２の重なり
部分で構成される押出成形孔、つまり成形される構造部
材の断面形状である。

【００３２】先ず、図５（ａ）に示すように、図示され
ない駆動手段によって第２のダイス１２を第１のダイス
１１に対して摺動させて、第１の押出孔２１と第２の押
出孔２２との互いのウエブ形成孔２１ｂ、２２ｂを連通
させ、かつ一方のフランジ部形成孔２１ａ、２２ａと他
方のフランジ部連通孔２１ｃ、２２ｃとを連通させない
位置において成形材としてのアルミニウムまたはアルミ
ニウム合金を押出す。すると、当該成形材は、上記ウエ
ブ形成孔２１ｂ、２２ｂの連通した部分のみを通過して
押出されるため、この結果、上記連通部分の長さ寸法に
対応したフラットバー状のウエブのみを有する平板状の
構成部材が成形される。この際、上述した状態を保持し
つつ第２のダイス１２を移動させてウエブ形成孔２１
ｂ、２２ｂの連通部分の長さを変化させることにより、
長手方向に向けて構成部材におけるウエブの長さ寸法を
変化させることができる。

【００３３】次いで、図５（ｂ）に示すように、第２の
ダイス１２をさらに第１のダイス１１側に向けて移動さ
せて、一方のフランジ部形成孔２１ａ、２２ａの一部
と、他方のフランジ部連通孔２１ｃ、２２ｃとを連通さ
せた位置において成形材を押出す。すると、ウエブＨＷ
の両端部に、フランジ部形成孔２１ａ、２２ａとフラン
ジ部連通孔２１ｃ、２２ｃとの連通部分に相当する厚さ
寸法ＴのフランジＨＦを有するＨ型の構成部材が成形さ
れる。そして、上述した状態を保持しつつ第２のダイス
１２を移動させることにより、長手方向に向けて構成部
材におけるフランジＨＦの厚さ寸法Ｗを適宜変化させる
ことができる。

【００３４】さらに、図５（ｃ）に示すように、第２の
ダイス１２を移動させて、第１の押出孔２１および第２
の押出孔２２の一方のフランジ部形成孔２１ａ、２２ａ
を他方のフランジ部連通孔２１ｃ、２２ｃと完全に連通
させた位置において成形材を押出すと、ウエブＨＷの両
端部にそれぞれ最大厚さ寸法のフランジＨＦを有するＨ
型の構成部材が成形加工される。そして、上述した状態
を保持しつつ第２のダイス１２を移動させることによ
り、フランジＨＦ、ＨＦ間のウエブＨＷの長さ寸法Ｌを
漸次変化させることができる。

【００３５】また、図５（ｂ）、（ｃ）の成形時に、第
３のダイス１３Ａ、１３Ｂを適当に移動させると、図６
（ａ）に示すようにフランジＨＦの長さ寸法Ｂを適宜変
えたり、図６（ｂ）〜（ｆ）に示すように、フランジＨ
Ｆを適当に省略した、Ｃ形、Ｔ形、Ｚ形、Ｌ形、Ｉ形等
の各種断面形状を作り出すことができる。

【００３６】従って、上記押出用ダイス１０によれば、
第１のダイス１１、第２のダイス１２、第３のダイス１
３Ａ、１３Ｂの相対位置を適宜変化させることにより、
ウエブＨＷの長さを調節できるばかりでなく、フランジ
ＨＦの厚さや長さまでも、自由に調節することができ、
構成部材の曲げ強度を広い範囲にわたって調節すること
ができる。しかも、強度上の観点からフランジを削除し
たりフランジの寸法を短くしたりする場合、あるいは車
体等への組み付けに際し他の部材と干渉することからフ
ランジ寸法を局部的に調整する場合にも、成形時点で簡
単に対応でき、後工程等において別途不要部分のフラン
ジを切削加工するといった手間が不要となり、製造コス
トの低減化を図ることが可能となる。

【００３７】また、第３のダイス１３Ａ、１３Ｂによっ
て第１のダイス１１の第１の押出孔２１の壁面を直接構
成する上、第１のダイス１１にＸ方向に延びる孔部２
４、Ｙ方向に延びる溝部２５Ａ、２５Ｂを形成し、孔部
２４に第２のダイス１２を摺動自在に挿入し、溝部２５
Ａ、２５Ｂに第３のダイス１３Ａ、１３Ｂを摺動自在に
挿入しているので、第１のダイス１１に対して第２のダ
イス１２、第３のダイス１３Ａ、１３Ｂを安定的に摺動
自在に保持することができ、よって構成部材における成
形精度を向上させることが可能となる。

【００３８】なお、上記実施例では、図７（ａ）に概略
的に示すように、第３のダイス１３Ａ、１３Ｂを、第１
のダイス１１のフランジ部連通孔２１ｃの両側、フラン
ジ部形成孔２１ａの両側に設けていたが、図７（ｂ）に
示すように第２のダイス１２側に設けてもよし、図７
（ｃ）に示すように第１および第２のダイス１１、１２
の各フランジ部連通孔２１ｃ、２２ｃの両側だけに設け
てもよい。また、図７（ｄ）に示すように第１および第
２のダイス１１、１２の各フランジ部形成孔２１ａ、２
２ａの両側だけに設けてもよい。

【００３９】また、上記実施例では、フランジ部連通孔
２１ｃ、２２ｃ側の第３のダイス１３Ａと、フランジ部
形成孔２１ａ、２２ａ側の第３のダイス１３Ｂを分割し
た場合を示したが、ある程度独立した調整を省略する場
合には、分割したものを一体にしてもよい。

【００４０】また、上記実施例では、Ｈ型部材の両方の
フランジの各両端寸法を調整するため、全部で４つの第
３のダイス１３Ａ、１３Ｂを設けていたが、両方のフラ
ンジの各片端寸法のみを調整すればよい場合は、図８に
示すように片側だけに第３のダイス１３Ａ、１３Ｂを設
ければよい。さらに、片方のフランジの両端寸法のみを
調整すればよい場合は、図７（ｃ）、（ｄ）の第１のダ
イス１１側または第２のダイス１２側だけの構成とすれ
ばよい。また、片方のフランジの片端のみ寸法調整すれ
ばよい場合は、どれか１箇所に第３のダイス１３Ａ、１
３Ｂを設ければよい。

【００４１】また、上記実施例のようにＨ型断面の構成
部材を形成するのではなく、Ｃ型断面の構成部材を形成
するだけでよい場合は、図９に示すように、ウエブ形成
孔３１ｂ、３２ｂを中心にして、図中半分を省略した形
のフランジ部形成孔３１ａ、３２ａ、フランジ部連通孔
３１ｃ、３２ｃからなる第１の押出孔３１、第２の押出
孔３２を設ければよい。

【００４２】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に記載の
発明によれば、第１のダイスおよび第２のダイスの相対
移動方向と交差する方向の最大幅寸法を第３のダイスに
よって調節するようにしたので、例えばウエブとフラン
ジからなる断面Ｈ型あるいは断面Ｃ型の部材を成形する
際に、第１および第２のダイスの位置により、ウエブの
長さ寸法を調整するようにした場合は、第３のダイスの
位置によって、フランジの長さ寸法を調整することがで
きる。従って、強度上の観点からフランジを削除したり
フランジの寸法を短くしたりする場合、あるいは、車体
等への組み付けに際し他の部材と干渉することからフラ
ンジ寸法を局部的に調整する場合にも、押出成形時点で
簡単に対応することができ、後工程等において別途不要
部分のフランジを切削加工するといった手間が不要とな
り、製造コストの低減化を図ることが可能となる。

【００４３】請求項２に記載の発明によれば、第１およ
び第２のダイスの各開口を画成する壁面のうち、最大幅
寸法を形成する壁面の少なくとも一つを可動壁とし、こ
の可動壁を第３のダイスで構成したので、第１および第
２のダイスの開口の断面を変えることで押出成形孔の断
面寸法を変えることができる。従って、第３のダイスを
第１および第２のダイスに重ねる場合に比べ、成形精度
の向上が図れる。

【００４４】請求項３および請求項７に記載の発明によ
れば、第１および第２のダイス、および第３のダイスの
相対位置を適宜変化させることにより、成形材の押出方
向に向けて、ウエブの両端部に適宜厚さおよび適宜長さ
のフランジが形成された部分、およびウエブの両端部に
最大厚さおよび適宜長さのフランジを有しかつ適宜長さ
のウエブが形成された部分といった、可変断面形状を有
する構成部材を容易に成形することが可能となる。加え
て、フランジの長さを適当に調整しながら成形すること
ができるので、局部的にフランジの寸法を短くしたり、
フランジを切欠いたりすることが成形時点で簡単にで
き、後工程等において別途不要部分のフランジを切削加
工するといった手間が不要となり、製造コストの低減化
を図ることが可能となる。

【００４５】さらに、請求項４に記載の発明のように、
第１の押出孔と上記第２の押出孔の少なくともフランジ
部形成孔およびウエブ形成孔を同形に形成すれば、上下
または左右に対称な構成部材を同様にして成形加工する
ことができ、また請求項５に記載の発明のように、ウエ
ブ形成孔をフランジ部形成孔の延在方向の中央部分に形
成すれば、特にサイドフレーム等の強度部材として一般
に用いられるＨ型部材を成形することが可能となる。ま
た、請求項６に記載の発明のように、第１のダイスに形
成した孔部および溝部内に第２のダイスおよび第３のダ
イスをそれぞれ摺動自在に挿入すれば、第１のダイスに
対して第２のダイス、第３のダイスを安定的に摺動自在
に保持することができ、構成部材における成形精度を向
上させることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の可変断面押出用ダイスの一実施例の概
念図であり、（ａ）は展開状態を示す図、（ｂ）は組み
合わせ状態を示す図である。

【図２】同実施例において第３のダイスを動作させてい
る状態を示す概念図である。

【図３】同実施例の具体的構成を示す平面図である。

【図４】図３のＩＶ−ＩＶ矢視部分を簡略化して示す断
面図である。

【図５】同実施例において第１および第２のダイスの相
対移動によって成形可能な構造部材の断面の例を示す図
である。

【図６】同実施例において第３のダイスの位置の調整に
よって成形可能な構造部材の断面の例を示す図である。

【図７】本発明の可変断面押出用ダイスにおける第３の
ダイスの設置位置の各例を示す概略図である。

【図８】同第３のダイスの設置位置の他の例を示す概略
図である。

【図９】本発明の可変断面押出用ダイスの他の例を示す
概念図である。

【図１０】従来の可変断面押出用ダイスを示す断面図で
ある。

【符号の説明】 １１ 第１のダイス １２ 第２のダイス １３Ａ、１３Ｂ 第３のダイス ２１、３１ 第１の押出孔 ２２、３２ 第２の押出孔 ２１ａ、３１ａ フランジ部形成孔 ２１ｂ、３１ｂ ウエブ形成孔 ２１ｃ、３１ｃ フランジ部連通孔 ２１ｈ 可動壁 ２４ 孔部 ２５Ａ、２５Ｂ 溝部

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 それぞれ開口を有する第１のダイスおよ
   び第２のダイスを、上記各開口が成形材の押出方向に順
   次並ぶように配設し、上記両ダイスの開口の重なり部分
   を押出成形孔とすると共に、上記両ダイスを相対移動し
   て両ダイスの開口の重なり位置を変化させることによ
   り、上記押出成形孔の断面を可変とする可変断面押出用
   ダイスにおいて、 上記押出成形孔の断面寸法のうち、上記第１および第２
   のダイスの相対移動方向と交差する方向の最大幅寸法を
   調節する第３のダイスを、上記第１および第２のダイス
   の相対移動方向と交差する方向に移動自在に設けたこと
   を特徴とする可変断面押出用ダイス。
2. 【請求項２】 上記第１および第２のダイスの各開口を
   画成する壁面のうち、上記最大幅寸法を形成する壁面の
   少なくとも一つを、上記第１および第２のダイスの相対
   移動方向と交差する方向に移動自在な可動壁とし、この
   可動壁を上記第３のダイスで構成したことを特徴とする
   請求項１記載の可変断面押出用ダイス。
3. 【請求項３】 上記第１および第２のダイスは、ウエブ
   の両端部にフランジ部を有する部材を成形するために設
   けられ、 上記第１のダイスには、一方の上記フランジの最大厚さ
   寸法と同一の幅寸法を有するフランジ部形成孔と、この
   フランジ部形成孔と交差する方向に延びるウエブ形成孔
   と、このウエブ形成孔の他端部に形成され、かつ上記フ
   ランジ部形成孔よりも大きな幅寸法を有するフランジ部
   連通孔とを有してなる第１の押出孔が上記開口として穿
   設され、 上記第２のダイスには、他方の上記フランジの最大厚さ
   寸法と同一の幅寸法を有するフランジ部形成孔と、この
   フランジ部形成孔と交差する方向に延びるウエブ形成孔
   と、このウエブ形成孔の他端部に形成されて上記フラン
   ジ部形成孔よりも大きな幅寸法を有するフランジ部連通
   孔とを有してなる第２の押出孔が上記開口として穿設さ
   れ、 上記第１のダイスと第２のダイスは、互いの上記ウエブ
   形成孔を連通させ、かつ一方のダイスの上記フランジ部
   形成孔を他方のダイスの上記フランジ部連通孔側に位置
   させて、上記ウエブ形成孔に沿って相対移動自在に配設
   され、 上記第３のダイスは、上記フランジ部形成孔の長手方向
   の先端外方に、同長手方向に移動自在に配設されている
   ことを特徴とする請求項１または２記載の可変断面押出
   用ダイス。
4. 【請求項４】 上記第１の押出孔と上記第２の押出孔と
   は、少なくとも互いの上記フランジ部形成孔およびウエ
   ブ形成孔が同形であり、かつそれぞれ上記フランジ部形
   成孔の延在方向と平行な線に対して対称となるように上
   記第１のダイスと上記第２のダイスとに穿設されている
   ことを特徴とする請求項３に記載の可変断面押出用ダイ
   ス。
5. 【請求項５】 上記ウエブ形成孔は、上記フランジ部形
   成孔の延在方向の中央部分に形成され、かつ上記第３の
   ダイスは、上記フランジ部形成孔の長手方向の両端外方
   の少なくとも一方に配設されていることを特徴とする請
   求項４記載の可変断面押出用ダイス。
6. 【請求項６】 上記第１のダイスには、上記ウエブ形成
   孔と平行でかつ成形材の押出方向と交差する方向に延び
   る孔部と、上記フランジ部形成孔と平行でかつ成形材の
   押出方向と交差する方向に延びる溝部とが設けられ、 上記孔部内に上記第２のダイスが摺動自在に挿入され、 上記溝部内に上記第３のダイスが摺動自在に挿入されて
   いることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の
   可変断面押出用ダイス。
7. 【請求項７】 請求項３〜６のいずれかに記載の可変断
   面押出用ダイスを用いて、当該可変断面押出用ダイスに
   向けて成形材を押出しつつ上記第１のダイスと上記第２
   のダイスとを相対的に移動させて、 上記第１の押出孔と第２の押出孔との互いの上記ウエブ
   形成孔を連通させ、かつ一方の上記フランジ部形成孔の
   一部と他方の上記フランジ部連通孔とを連通させた位置
   と、 上記第１の押出孔と第２の押出孔との互いの上記ウエブ
   形成孔を連通させ、かつ一方の上記フランジ部形成孔の
   全てと他方の上記フランジ部連通孔とを連通させた位置
   との、少なくとも一方の位置において押出成形を行な
   い、 しかもその際に、上記第３のダイスによって上記フラン
   ジ部形成孔の長さ寸法を調整することにより、長手方向
   に向けて断面形状が変化する成形品を押出加工すること
   を特徴とする可変断面押出成形方法。
8. 【請求項８】 上記成形材は、アルミニウムまたはアル
   ミニウム合金であることを特徴とする請求項７に記載の
   可変断面押出成形方法。