JPH08165503A

JPH08165503A - 連結体の製造方法

Info

Publication number: JPH08165503A
Application number: JP30788594A
Authority: JP
Inventors: Kenji Haga; 健二芳賀; Takuya Kodama; 卓弥児玉; Tadahiro Nakano; 忠博中野; Shoji Yamamoto; 昇司山本
Original assignee: Olympus Optical Co Ltd
Current assignee: Olympus Corp
Priority date: 1994-12-12
Filing date: 1994-12-12
Publication date: 1996-06-25

Abstract

(57)【要約】【目的】カシメ等の２次加工を要することのない可動
自在に連結された複数の金属部品からなる連結体の製造
方法の提供。【構成】金属粉末射出成形法によるグリーン体と金属
部品の連結部の少なくともいずれかの表面にセラミック
ス粉を付着させ、グリーン体の脱脂、焼結の際の収縮に
対応したグリーン体の連結部の位置に、前記金属部品の
連結部を配置した後、前記グリーン体を脱脂および焼結
することにより、グリーン体と金属部品を互いに可動自
在に連結せしめる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は互いに回転あるいは回動
または摺動し得るように可動自在に連結された複数の金
属部品からなる連結体を金属粉末射出成形法を用いて製
造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、粉末治金法において、金属粉末を
所定の形状に成形する方法としては、金型成形、静水圧
成形、ホットプレス、テープ成形、押出成形および鋳込
成形等の方法が挙げられる。しかして、その中でも、近
年複雑形状を比較的容易に製造し得る方法として、金属
粉末射出成形法が注目されている。

【０００３】例えば、特開昭５９−２２９４０３号公報
には、金属粉末と有機バインダーとを混練し、その混練
体を射出成形した後、前記バインダーを除去（脱脂）
し、その脱脂体を焼結して製品を得る方法が開示されて
いる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、前記従来技
術におけるいずれの方法により金属部品を製造するにせ
よ、互いに可動自在に連結された複数の金属部品からな
る連結体を製造する場合には、カシメ加工あるいは圧入
加工等の２次加工が要求される。

【０００５】例えば、一方の焼結体の金属部品に、他方
の金属部品を回転あるいは回動または摺動し得るように
可動自在に連結される連結体を製造するには、前記従来
の技術により製造された金属部品に対してカシメ加工あ
るいは圧入加工等の加工を加えて組み立てる作業が要求
されるものである。

【０００６】因って、本発明は、前記の互いに可動自在
に連結された複数の金属部品からなる連結体の製造に際
する従来技術の適用状の問題点に鑑みて開発されたもの
で、前記金属粉末射出成形法の利点を失うことなく、カ
シメあるいは圧入等の２次加工を加えずして、互いに可
動自在に連結された複数の金属部品からなる連結体を製
造することのできる製造方法の提供を目的とするもので
ある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
発明は、互いに可動自在に連結された複数の金属部品か
らなる連結体を製造する方法において、金属粉末射出成
形法によって得られたグリーン体の連結部または前記グ
リーン体の連結部に可動自在に連結される金属部品の連
結部のいずれか一方の連結部の表面あるいはその両者の
表面にセラミックス粉を付着させ、かつ前記グリーン体
が脱脂および焼結せしめられて収縮した時のグリーン体
の連結部の位置に、あらかじめ前記金属部品の連結部が
位置するように配置せしめた後、前記グリーン体を脱脂
および焼結することを特徴とする連結体の製造方法であ
る。

【０００８】また、本発明の請求項２に係る発明は、互
いに可動自在に連結された複数の金属部品からなる連結
体を製造する方法において、金属粉末射出成形法によっ
て得られたグリーン体の連結部または前記グリーン体の
連結部に可動自在に連結される金属部品の連結部のいず
れか一方の連結部の表面あるいはその両者の表面にセラ
ミックス粉を付着させ、前記グリーン体の連結部と前記
金属部品の連結部を互いに連結状態下に配置せしめたの
ち、前記グリーン体を脱脂および焼結することを特徴と
する連結体の製造方法である。

【０００９】さらに、本発明の請求項３に係る発明は、
金属部品が金属粉末の焼結体である請求項１あるいは請
求項２記載の連結体の製造方法である。

【００１０】

【作用】本発明の請求項１に係る発明によれば、グリー
ン体が脱脂および焼結せしめられる時に、グリーン体が
収縮せしめられ、グリーン体の連結部と金属部品の連結
部が連結される。

【００１１】また、前記グリーン体の脱脂および焼結の
際に、グリーン体の連結部と金属部品の連結部間に介在
するセラミックス粉により、両連結部間における溶着が
阻止され、グリーン体の連結部と金属部品の連結部が互
いに可動自在に連結される。

【００１２】本発明の請求項２に係る発明によれば、グ
リーン体の脱脂および焼結前に、あらかじめ嵌合状態下
に配置されたグリーン体と金属部品の両連結部が、グリ
ーン体の脱脂および焼結による収縮作用によって、所期
の連結状態に連結される。その他の作用については、前
記請求項１に係る発明と同様である。

【００１３】本発明の請求項３に係る発明によれば、互
いに可動自在に連結された複数の金属部品のうちのグリ
ーン体の連結部に連結せんとする他の金属部品を金属粉
末射出成形法による焼結体を使用することにより、グリ
ーン体の脱脂および焼結時におけるグリーン体の連結部
に連絡せんとする金属部品の劣化作用を阻止する。その
他の作用については、前記請求項１および２に係る発明
と同様である。

【００１４】

【実施例１】図１〜図６により本発明に係る連結体の製
造方法の実施例１を説明する。図１はフローチャート、
図２はグリーン体の斜視図、図３はグリーン体の連結部
の部分拡大斜視図、図４は金属部品の斜視図、図５は脱
脂および焼結前のグリーン体と金属部品の配置状態を示
す平面図、図６は脱脂および焼結後のグリーン体と金属
部品の連結状態を示す平面図である。

【００１５】［構成］まず、図１，図２によりグリーン
体１の金属粉末射出成形法について説明する。図１にお
ける金属粉末とバインダーの混練・造粒の実施例を以下
に挙げる。ステンレンス鋼粉末８８ｗｔ％（平均粒径８μｍの水アトマイズ法によるステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）粉末）ポリスチレン４ｗｔ％アクリル４ｗｔ％ワックス３ｗｔ％ステアリン酸１ｗｔ％

【００１６】前記配合組成からなる金属粉末およびバイ
ンダーを混練機（図示しない）に投入し、混練するとと
もにこの混練体を造粒機（図示しない）に投入し、ペレ
ット状に造粒する。

【００１７】しかして、このペレットを使用し、図１に
おける成形型による射出成形によってグリーン体を成形
する。

【００１８】すなわち、前記ペレットを射出成形機の加
熱筒（図示しない）で流動状態にした後、金型（図示し
ない）に充填する。しかる後、同金型内で混練体を冷却
固化させることにより、図２に示す形状のグリーン体１
を成形する。

【００１９】グリーン体１の構成については、図２に示
す如く、グリーン体１の本体２と連結部３とから成り、
グリーン体１の連結部３は、本体２の両端より対向して
突設された一対の連結片３ａ，３ｂとこの一対の連結片
３ａ，３ｂの先端部に対向して開口されたφ２ｍｍのボ
ス穴４ａ，４ｂにより構成されている。

【００２０】かようにして成形したグリーン体１に対し
ては、図１、図３に示す如く、セラミックス粉の付着を
行う。具体的には、図３に示す如く、グリーン体１の連
結部３の両連結片３ａ，３ｂのボス穴４ａ，４ｂの内壁
にヘキサンに分散させた平均粒径１１μｍの立法晶窒化
ホウ素（Ｃ−ＢＮ）を塗布し、かつヘキサンを蒸発させ
ることにより、前記ボス穴４ａ，４ｂの内壁に約０．０
５ｍｍ厚のＣ−ＢＮ層５を付着形成する。

【００２１】これに対して、図１に示す如く、前記グリ
ーン体１に連結させる金属部品の製造を行う。具体的に
は、図１、図４に示す如く、ＳＵＳ３１６Ｌ圧延材を切
削加工して、図４の構成から成る金属部品６を製造す
る。また、図４に示す如く、金属部品６は本体７と連結
部８とから成り、連結部８は、本体７の両端より対向し
て突設された一対の連結片８ａ，８ｂとこの一対の連結
片８ａ，８ｂの先端部の外側に突設されたφ１ｍｍ、厚
さ１ｍｍのボス９ａ，９ｂとにより構成されている。
尚、かかる金属部品６の切削加工は通常の方法によれば
よく、その具体的な説明については省略する。

【００２２】以上のようにして、グリーン体１と金属部
品６を用意した後、図１に示す如く、両者の配置、グリ
ーン体１の脱脂、焼結工程を経てグリーン体１の連結部
３のボス穴４ａ，４ｂに金属部品６の連結部８のボス９
ａ，９ｂを回転自在に嵌合連結した構成からなる、互い
に可動自在に連結されたグリーン体１と金属部品６から
なる連結体１０を製造することができる（図６参照）。

【００２３】すなわち、前記グリーン体１と金属部品６
の配置状態については図５に示されるもので、より具体
的には、グリーン体１を、アルミナからなる焼結皿（図
示しない）上に載置するとともにあらかじめ調べられ
た、グリーン体１を脱脂、焼結した場合の連結部３のボ
ス穴４ａ，４ｂの位置、すなわち、グリーン体１が脱脂
焼結せしめられた時に、グリーン体１が収縮せしめられ
る（一般的に１０〜２０％収縮）ことによって、金属部
品６のボス９ａ，９ｂがボス穴４ａ，４ｂに嵌合し得る
位置に対応せしめて、図５に示されるように、金属部品
６の連結部８のボス９ａ，９ｂを配置しつつ、金属部品
６を前記焼結皿上に配置する。

【００２４】この後、前記焼結皿を脱脂炉（図示せず）
内に移送し、グリーン体１を脱脂する。脱脂条件は常温
から１２０℃まで３０℃／時間の勾配で加熱し、１２０
℃で１時間保持し、３５０℃まで５０℃／時間勾配で加
熱し、３５０℃で２時間３０分保持するものである。

【００２５】さらに、焼結皿を焼結炉（図示せず）内に
移送し、脱脂後のグリーン体１を焼結する。この時の焼
結条件は、常温から４００℃までは窒素化で５℃／分の
勾配で加熱し、同雰囲気で４００℃で１時間保持し、１
０００℃まで４×１０^-4Ｔｏｒｒの減圧下で５℃／分の
勾配で加熱し、同雰囲気で１０００℃で１時間保持し、
１３２０℃まで５ＴｏｒｒのＡｒ下５℃／分の勾配で加
熱し、同雰囲気で１３２０℃で１時間保持するものであ
る。

【００２６】このグリーン体１の脱脂および焼結により
グリーン体１が収縮することにより、図５の状態に配置
されていた金属部品６の連結部８のボス９ａ，９ｂは、
図６に示す如く、グリーン体１の連結部３のボス穴４
ａ，４ｂ内に嵌合され、グリーン体１と金属部品６とは
連結されて連結体１０が製造される。

【００２７】［作用］脱脂及び焼結において、グリーン
体１が収縮し、ボス穴４ａ，４ｂとボス９ａ，９ｂが嵌
合して連結される。また、Ｃ−ＢＮ層５によってボス穴
４ａ，４ｂとボス９ａ，９ｂが非接触に保たれている為
に、ボス穴４ａ，４ｂと９ａ，９ｂが溶着することがな
い。

【００２８】さらに、Ｃ−ＢＮ層５は微細なＣ−ＢＮ粉
が単に凝集されたものであり、焼結後のボス４ａ，４ｂ
とボス９ａ，９ｂの摺動性を何ら妨げるものではない。
また、ボス穴４ａ，４ｂの径とボス９ａ，９ｂの径及び
長さは、グリーン体１が脱脂及び焼結によって収縮する
際にボス穴４ａ，４ｂとボス９ａ，９ｂが互いに連結す
る様にあらかじめ設定されている。この時、前記グリー
ン体１の収縮によってボス穴４ａ，４ｂとボス９ａ，９
ｂが連結可能で、尚、且つ、焼結後にボス穴４ａ，４ｂ
とボス９ａ，９ｂが摺動可能な形状であれば、ボス穴４
ａ，４ｂとボス９ａ，９ｂが例えばテーパや面取り部を
有する形状であっても何ら問題ない。

【００２９】［効果］グリーン体１から脱脂及び焼結す
る際に収縮するにともなってグリーン体１のボス穴４
ａ，４ｂが金属部品６のボス９ａ，９ｂに連結する為
に、グリーン体１を焼結した後に、グリーン体１及び金
属部品６に２次加工を加えることなく、両者を互いに可
動自在に連結することが出来る。

【００３０】

【実施例２】図１および図７〜図１０により本発明に係
る連結体の製造方法の実施例２を説明する。図７はグリ
ーン体の斜視図、図８はグリーン体の連結片の部分拡大
側面図、図９は脱脂および焼結前におけるグリーン体と
金属部品の配置状態を示す連結部の部分拡大側面図、図
１０は脱脂および焼結後におけるグリーン体と金属部品
の連結状態を示す連結部の部分拡大側面図である。

【００３１】［構成］まず、図１，図７によりグリーン
体１の金属粉末射出成形法について説明する。以下の配
合組成から成る金属粉末とバインダーを実施例１と同様
の方法により、混練、造粒して、ペレットを得る。ステンレンス鋼粉末９３ｗｔ％（平均粒径１３μｍのガスアトマイズ法によるステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）粉末）ポリスチレン２ｗｔ％アクリル２ｗｔ％ワックス２ｗｔ％ステアリン酸１ｗｔ％

【００３２】しかる後、前記ぺレットを使用して、実施
例１と同様の方法により、図７に示されるグリーン体１
１を射出成形する。かかるグリーン体１１は、図７に示
される如く、グリーン体１１の本体１２と連結部１３と
から成り、グリーン体１１の連結部１３は、本体１２の
両端から対向して突設された一対の連結片１３ａ，１３
ｂとこの一対の連結片１３ａ，１３ｂの先端部に対向し
て開口されたφ１．３ｍｍのボス穴１４ａ，１４ｂ、さ
らに両ボス穴１４ａ，１４ｂに設けられた切り欠き溝１
５ａ，１５ｂとから構成されている。

【００３３】また、前記切り欠き溝１５ａ，１５ｂは、
グリーン体１１の連結片１３ａ，１３ｂの上側面よりボ
ス穴１４ａ，１４ｂに連通して穿設されるとともにグリ
ーン体１１に連結される金属部品６のボス９ａ，９ｂを
それぞれ当該切り欠き溝１５ａ，１５ｂを介して、ボス
穴１４ａ，１４ｂ内に嵌合し、グリーン体１１に対して
金属部品６を配置し得るように形成されている。

【００３４】さらに、前記グリーン体１１の連結片１３
ａ，１３ｂのボス穴１４ａ，１４ｂの内壁には、ヘキサ
ンに分散させた平均粒径１１μｍの立法晶窒化ホウ素
（Ｃ−ＢＮ）を塗布し、その後、ヘキサンを蒸発させ
て、厚さ０．０２ｍｍのＣ−ＢＮ層１６を付着形成させ
る（図８参照）。

【００３５】そして、前記グリーン体１１に対して連結
させる金属部品については、実施例１の金属部品６と同
一構成から成るものとするとともにその製造方法につい
ても同様であるので、その具体的構成、製造方法の説明
は省略する。

【００３６】さて、そこで、図１におけるグリーン体１
１と金属部品６の配置、その後のグリーン体１１の脱
脂、焼結工程により、グリーン体１１と金属部品６を互
いに連結部１３，８において可動自在に連結した連結体
（全体図は図示しない）を製造する。すなわち、図９に
示す如く、グリーン体１１の連結部１３の両連結片１３
ａ，１３ｂの上側より、金属部品６の連結部８の両連結
片８ａ，８ｂのボス９ａ，９ｂを、切り欠き溝１５ａ，
１５ｂを介してボス穴１４ａ，１４ｂ内に嵌合せしめつ
つ、グリーン体１１に対して金属部品６を連結させた状
態にてアルミナからなる焼結皿（図示しない）上に配置
する。

【００３７】この後、前記焼結皿を脱脂炉（図示せず）
内に移送し、グリーン体１１を脱脂する。この時の脱脂
条件は常温から１２０℃まで３０℃／時間の勾配で加熱
し、１２０℃で１時間保持し、３５０℃まで５０℃／時
間の勾配で加熱し、３５０℃で１時間３０分保持するも
のである。さらに、焼結皿を焼結炉（図示せず）内に移
送し、脱脂後のグリーン体１１を焼結する。この時の焼
結条件は、常温から４００℃までは窒素化で５℃／分の
勾配で加熱し、同雰囲気で４００℃で１時間保持し、１
０００℃まで４×１０^-4Ｔｏｒｒの減圧下で5 ℃／分の
勾配で加熱し、同雰囲気で１０００℃で１時間保持し、
１３２０℃まで５ＴｏｒｒのＡｒ下５℃／分の勾配で加
熱し、同雰囲気で１３２０℃で１時間保持するものであ
る。

【００３８】かかるグリーン体１１の脱脂、焼結により
グリーン体１１が収縮することにより、金属部品６のボ
ス９ａ，９ｂがボス穴１４ａ，１４ｂにそれぞれ嵌合さ
れつつ連結され、かつボス穴１４ａ，１４ｂの内壁に付
着するＣ−ＢＮ層１６によって、ボス９ａ，９ｂのボス
穴１４ａ，１４ｂ内における回動が自在であり、グリー
ン体１１と金属部品６は連結部１３，８を介して、互い
に可動自在に連結された連結体を製造することができる
（図１０参照）。

【００３９】［作用］脱脂、焼結時にグリーン体１１が
収縮し、ボス穴１４ａ，１４ｂとボス９ａ，９ｂが嵌合
する。この際、切り欠き溝１５ａ，１５ｂの間隔がボス
９ａ，９ｂの直径よりも小さくなり、ボス９ａ，９ｂが
切り欠き溝１５ａ，１５ｂを介しボス穴１４ａ，１４ｂ
から外れることがない（図１０参照）。その他の作用に
ついては、実施例１と同様である。

【００４０】［効果］実施例１の効果に加えて以下の効
果がある。グリーン体１１と金属部品６がボス１４ａ，
１４ｂとボス９ａ，９ｂで連結させられた状態でグリー
ン体１１の脱脂及び焼結が行われる為に、両者の配置工
程においてあらかじめグリーン体１１の収縮後のボス穴
の位置を調べて金属部品６のボス９ａ，９ｂを配置せし
める必要がない。

【００４１】

【実施例３】図１および図７〜図１０により、本発明の
実施例３を説明する。［構成］図１に示される工程中、配置工程における実施
例以外は、図７〜図１０とともに説明した、前記実施例
２と同一であるので、その具体的な説明は省略する。し
かして、図７に示されるグリーン体１１に対して、図９
に示す如く金属部品６のボス９ａ，９ｂをボス穴１４
ａ，１４ｂに嵌合せしめつつ連結状態下に、グリーン体
１１と金属部品６を焼結皿上に配置する際し、特に、本
実施例の場合には、前記焼結皿上に、平均粒径１１μｍ
のＣ−ＢＮ粉を敷きつめた後に、グリーン体１１と金属
部品６を、前記連結状態下に配置する。そして、この配
置状態下にグリーン体１１の脱脂および焼結を実施する
ものである。

【００４２】［作用］グリーン体１１が収縮し、グリー
ン体１１及び金属部品６が焼結皿上を移動する際にグリ
ーン体１１及び金属部品６がＣ−ＢＮ粉上を滑って移動
する。

【００４３】［効果］実施例２の効果に加えて以下の効
果がある。グリーン体１１が収縮する際のグリーン体１
１及び金属部品６と焼結皿との摩擦抵抗が小さく、脱脂
及び焼結時のグリーン体１１の破損または変形が実施例
２よりも少ない。

【００４４】

【実施例４】図１〜図６により、本発明の実施例４を説
明する。［構成］図１に示される工程中、金属部品６の切削加工
による製造工程以外は、図２〜図６とともに説明した実
施例１と同一であるので、その具体的な説明は省略す
る。

【００４５】この実施例における金属部品６の製造は、
実施例１のＳＵＳ３１６Ｌ圧延材を切削加工して製造す
るのに替えて、金属粉末を焼結して製造する。すなわ
ち、実施例１におけるグリーン体１の製造に際するペレ
ットと同じペレットを射出成形機（図示しない）によっ
て金型（図示しない）に射出充填することにより、金属
部品グリーン体（図示しない）を成形する。次に、前記
金属部品グリーン体を脱脂および焼結して、図４に示さ
れる金属部品６と同一構成から成る金属部品を得る。

【００４６】尚、かかる金属粉末射出成形法による焼結
体によって金属部品を製造する場合、特に、前記グリー
ン体１の焼結温度と同等、またはそれ以上の温度で焼結
される焼結体による実施がより効果的である。この後、
かかる金属部品を用いて、実施例１と同様の方法によ
り、グリーン体１と金属部品を連結せしめ、連結体を製
造するものである。

【００４７】［作用］実施例１と同じであり、記述を省
略する。

【００４８】［効果］実施例１の効果に加えて以下の効
果がある。金属部品がグリーン体１と同じ金属粉末の焼
結体であることから、グリーン体１と金属部品の焼結温
度が近く、グリーン体を焼結する際に、金属部品の物性
が著しく低下することがない。

【００４９】尚、以上に実施例１〜４におけるセラミッ
クス粉付着肯定の実施に当たっては、グリーン体のボス
穴の内壁にセラミックス粉としてのＣ−ＢＮ層を形成す
る場合について説明したが、これに替えて金属部品のボ
スの外周に同様の方法によるＣ−ＢＮ層を形成して実施
する場合に加えて、グリーン体のボス穴の内壁および金
属部品のボスの外周にＣ−ＢＮ層を形成して実施するこ
とも勿論可能である。

【００５０】また、作業の関係からグリーン体と金属部
品の前記接触部の部位に対する限定した付着が困難であ
ったり、煩雑である場合、あるいは作業性を向上し得る
等の理由の場合には、前記実施例に限定されず、グリー
ン体と金属部品の連絡部あるいは全体に付着せしめた実
施も可能である。すなわち、前記セラミックス粉の付着
は、少なくとも前記グリーン体と金属部品が焼結時に接
触する部位に付着せしめられていればよい。

【００５１】また、実施例１〜４の場合には、グリーン
体と金属部品が連結部を介して、互いに回動自在に連結
される場合の実施例を示したのであるが、かかる実施例
のグリーン体と金属部品の連結部の構成を、予め回転あ
るいは摺動自在に連結され得るように設計することによ
り、両者が互いに回転あるいは摺動自在に連結された連
結体となり、所望の可動自在な連結体の製造が同様の方
法により実施し得る。

【００５２】これに加えて、グリーン体に対する金属部
品の数が複数の場合の実施も、グリーン体の連結部の構
成を複数の金属部品の連結を可能ならしめ得るように設
計することによって、前記実施例１〜４の実施例を適用
しつつ可能である。

【００５３】

【発明の効果】本発明によれば、金属部品に、カシメ加
工あるいは圧入加工等の２次的な加工を加えた組み立て
作業をすることなく、互いに可動自在に連結された複数
の金属部品からなる連結体を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１〜４のフローチャート図である。

【図２】グリーン体の斜視図である。

【図３】グリーン体の連結部の部分拡大斜視図である。

【図４】金属部品の斜視図である。

【図５】脱脂および焼結前のグリーン体と金属部品の配
置状態を示す平面図である。

【図６】脱脂および焼結後のグリーン体と金属部品の連
結状態を示す平面図である。

【図７】グリーン体の斜視図である。

【図８】脱脂および焼結前のグリーン体の連結部の部分
拡大側面図である。

【図９】脱脂および焼結前のグリーン体と金属部品の連
結部の連結状態を示す部分拡大側面図である。

【図１０】脱脂および焼結後のグリーン体と金属部品の
連結部の連結状態を示す部分拡大側面図である。

【符号の説明】

１，１１グリーン体２，１２グリーン体の本体３，１３グリーン体の連結部３ａ，３ｂ，１３ａ，１３ｂグリーン体の連結片４ａ，４ｂ，１４ａ，１４ｂグリーン体のボス穴５，１６グリーン体のボス穴のＣ−ＢＮ層６金属部品７金属部品の本体８金属部品の連結部８ａ，８ｂ金属部品の連結片９ａ９ｂ金属部品のボス１０連結体１５ａ，１５ｂグリーン体の切り欠き溝

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２２Ｆ 5/00 Ａ (72)発明者山本昇司東京都渋谷区幡ヶ谷２丁目43番２号オリンパス光学工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】互いに可動自在に連結された複数の金属
部品からなる連結体を製造する方法において、金属粉末射出成形法によって得られたグリーン体の連結
部または前記グリーン体の連結部に可動自在に連結され
る金属部品の連結部のいずれか一方の連結部の表面ある
いはその両者の表面にセラミックス粉を付着させ、かつ
前記グリーン体が脱脂および焼結せしめられて収縮した
時のグリーン体の連結部の位置に、あらかじめ前記金属
部品の連結部が位置するように配置せしめた後、前記グ
リーン体を脱脂および焼結することを特徴とする連結体
の製造方法。
【請求項２】互いに可動自在に連結された複数の金属
部品からなる連結体を製造する方法において、金属粉末射出成形法によって得られたグリーン体の連結
部または前記グリーン体の連結部に可動自在に連結され
る金属部品の連結部のいずれか一方の連結部の表面ある
いはその両者の表面にセラミックス粉を付着させ、前記
グリーン体の連結部と前記金属部品の連結部を互いに連
結状態下に配置せしめたのち、前記グリーン体を脱脂お
よび焼結することを特徴とする連結体の製造方法。
【請求項３】金属部品が金属粉末の焼結体である請求
項１あるいは請求項２記載の連結体の製造方法。