JPH08150467A - 連続鋳造用ノズルの製造方法 - Google Patents
連続鋳造用ノズルの製造方法Info
- Publication number
- JPH08150467A JPH08150467A JP6312382A JP31238294A JPH08150467A JP H08150467 A JPH08150467 A JP H08150467A JP 6312382 A JP6312382 A JP 6312382A JP 31238294 A JP31238294 A JP 31238294A JP H08150467 A JPH08150467 A JP H08150467A
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- JP
- Japan
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- continuous casting
- nozzle
- added
- silica particles
- refractory oxide
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- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は急激な加熱並びに急冷といった過酷
な使用条件下でも亀裂が発生することのない耐熱衝撃性
に優れた連続鋳造用ノズルの製造方法を提供する。 【構成】 耐火性酸化物と炭素材料を主成分とした配合
物、または、耐火性酸化物と炭素材料を主成分とし、こ
れにＡｌまたはＳｉの粉末を添加した配合物、或いは、
耐火性酸化物と炭素材料を主成分とし、これにＡｌまた
はＳｉの粉末及び炭化物を添加した配合物に対して、粒
径１０μｍ以下のシリカ粒子をその３〜１０重量％外掛
けで、または、シリカ換算でその３〜１０重量％のシリ
コンアルコキシドを外掛けで添加し、混合、成形、乾燥
後、１４００℃〜１６００℃の範囲内で焼成することに
よって、連続鋳造用ノズルの耐熱衝撃性を向上させ、連
続鋳造用ノズルのコスト削減、予熱条件の緩和等の作業
費削減が図れる。
な使用条件下でも亀裂が発生することのない耐熱衝撃性
に優れた連続鋳造用ノズルの製造方法を提供する。 【構成】 耐火性酸化物と炭素材料を主成分とした配合
物、または、耐火性酸化物と炭素材料を主成分とし、こ
れにＡｌまたはＳｉの粉末を添加した配合物、或いは、
耐火性酸化物と炭素材料を主成分とし、これにＡｌまた
はＳｉの粉末及び炭化物を添加した配合物に対して、粒
径１０μｍ以下のシリカ粒子をその３〜１０重量％外掛
けで、または、シリカ換算でその３〜１０重量％のシリ
コンアルコキシドを外掛けで添加し、混合、成形、乾燥
後、１４００℃〜１６００℃の範囲内で焼成することに
よって、連続鋳造用ノズルの耐熱衝撃性を向上させ、連
続鋳造用ノズルのコスト削減、予熱条件の緩和等の作業
費削減が図れる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は鉄鋼業で使用される連続
鋳造用ノズルの製造方法に関するものである。
鋳造用ノズルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造用ノズルは、鋼の連続鋳造工程
において、溶融金属を取鍋からタンディッシュへ注入す
る際、或は、タンディッシュからモールドへ鋳込む際等
に使用される重要な部材である。このノズルを用いるこ
とによって溶融金属の酸化、非金属介在物の巻き込み、
或は、乱流スプラッシュ等を防止することができる。一
方、このような連続鋳造用ノズルの使用条件は極めて過
酷であるため、特に、耐熱衝撃性、耐食性及び機械的強
度に優れたものが要求される。
において、溶融金属を取鍋からタンディッシュへ注入す
る際、或は、タンディッシュからモールドへ鋳込む際等
に使用される重要な部材である。このノズルを用いるこ
とによって溶融金属の酸化、非金属介在物の巻き込み、
或は、乱流スプラッシュ等を防止することができる。一
方、このような連続鋳造用ノズルの使用条件は極めて過
酷であるため、特に、耐熱衝撃性、耐食性及び機械的強
度に優れたものが要求される。
【０００３】従来、連続鋳造用ノズルにはシリカ質材料
が用いられてきた。しかし、最近では、主としてフェノ
ール樹脂をバインダーとして用い、炭素結合を有するア
ルミナ−グラファイト質（ＡＧ質）材料、ジルコニア−
グラファイト質（ＺＧ質）材料等が用いられている。
（例えば、特開昭５７−３２５８号公報）、このＡＧ質
材料やＺＧ質材料を用いた連続鋳造用ノズルは、その組
織内部に炭素結合を有するために、高強度を示し、耐熱
衝撃性に優れ、また、耐食性にも優れている。これらの
ノズルを製造する際には、ノズル配合物を成形後、約１
０００℃の非酸化雰囲気下で焼成し、バインダーとして
一般に使用されているフェノール樹脂の揮発分を除去し
ている。
が用いられてきた。しかし、最近では、主としてフェノ
ール樹脂をバインダーとして用い、炭素結合を有するア
ルミナ−グラファイト質（ＡＧ質）材料、ジルコニア−
グラファイト質（ＺＧ質）材料等が用いられている。
（例えば、特開昭５７−３２５８号公報）、このＡＧ質
材料やＺＧ質材料を用いた連続鋳造用ノズルは、その組
織内部に炭素結合を有するために、高強度を示し、耐熱
衝撃性に優れ、また、耐食性にも優れている。これらの
ノズルを製造する際には、ノズル配合物を成形後、約１
０００℃の非酸化雰囲気下で焼成し、バインダーとして
一般に使用されているフェノール樹脂の揮発分を除去し
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高温下
の酸化雰囲気中では炭素結合を有している炭素が酸化或
は脱炭し、強度が著しく低下するという欠点を有してい
る。しかも、急激な加熱並びに急冷といった過酷な使用
条件下では耐熱衝撃性も十分とはいえない。例えば、高
温の溶鋼と接触して急熱された連続鋳造用ノズルの内面
或は表面には多数の亀裂が発生し、発生した亀裂が進
展、拡大して、連続鋳造用ノズルを構成している上記耐
火物が剥落することがしばしば認められる。その結果、
酸素の巻き込み等を生じ、得られる鋼の品質が低下する
という問題を有している。そこで、本発明は、急激な加
熱並びに冷却といった過酷な使用条件下でも亀裂が発生
することのない優れた耐熱衝撃性と高強度を有する連続
鋳造用ノズルの製造方法を提供することを目的とする。
の酸化雰囲気中では炭素結合を有している炭素が酸化或
は脱炭し、強度が著しく低下するという欠点を有してい
る。しかも、急激な加熱並びに急冷といった過酷な使用
条件下では耐熱衝撃性も十分とはいえない。例えば、高
温の溶鋼と接触して急熱された連続鋳造用ノズルの内面
或は表面には多数の亀裂が発生し、発生した亀裂が進
展、拡大して、連続鋳造用ノズルを構成している上記耐
火物が剥落することがしばしば認められる。その結果、
酸素の巻き込み等を生じ、得られる鋼の品質が低下する
という問題を有している。そこで、本発明は、急激な加
熱並びに冷却といった過酷な使用条件下でも亀裂が発生
することのない優れた耐熱衝撃性と高強度を有する連続
鋳造用ノズルの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明による連続鋳造用
ノズルの製造方法は、耐熱衝撃性を向上させるために、
耐火性酸化物と炭素材料を主成分とした配合物に対し
て、粒径１０μｍ以下のシリカ粒子をその３〜１０重量
％外掛けで添加し、混合、成形、乾燥後、１４００℃〜
１６００℃の範囲内で焼成することを特徴とする。
ノズルの製造方法は、耐熱衝撃性を向上させるために、
耐火性酸化物と炭素材料を主成分とした配合物に対し
て、粒径１０μｍ以下のシリカ粒子をその３〜１０重量
％外掛けで添加し、混合、成形、乾燥後、１４００℃〜
１６００℃の範囲内で焼成することを特徴とする。
【０００６】或いは、耐火性酸化物と炭素材料を主成分
とし、これにＡｌまたはＳｉの粉末を添加した配合物に
対して、粒径１０μｍ以下のシリカ粒子をその３〜１０
重量％外掛けで添加し、混合、成形、乾燥後、１４００
℃〜１６００℃の範囲内で焼成することによって、更に
強度が向上する。
とし、これにＡｌまたはＳｉの粉末を添加した配合物に
対して、粒径１０μｍ以下のシリカ粒子をその３〜１０
重量％外掛けで添加し、混合、成形、乾燥後、１４００
℃〜１６００℃の範囲内で焼成することによって、更に
強度が向上する。
【０００７】更に、耐火性酸化物と炭素材料を主成分と
し、これにＡｌまたはＳｉの粉末と、炭化物とを添加し
た配合物に対して、粒径１０μｍ以下のシリカ粒子をそ
の３〜１０重量％外掛けで添加し、混合、成形、乾燥
後、１４００℃〜１６００℃の範囲内で焼成すること
で、耐酸化性も改善できる。
し、これにＡｌまたはＳｉの粉末と、炭化物とを添加し
た配合物に対して、粒径１０μｍ以下のシリカ粒子をそ
の３〜１０重量％外掛けで添加し、混合、成形、乾燥
後、１４００℃〜１６００℃の範囲内で焼成すること
で、耐酸化性も改善できる。
【０００８】これらの方法において、シリカ換算で３〜
１０重量％のシリコンアルコキシドを含む溶液を添加す
る。
１０重量％のシリコンアルコキシドを含む溶液を添加す
る。
【０００９】
【作用】本発明の連続鋳造用ノズルは、スラブ連続鋳造
機、ブルーム連続鋳造機、ビレット連続鋳造機、双ロー
ル式連続鋳造機、双ベルト式連続鋳造機、単ロール式連
続鋳造機等に使用されるロングノズル、浸漬ノズルを言
う。本発明による連続鋳造用ノズルの製造において、耐
火性酸化物としては、耐食性に優れ、カーボンと難反応
性である中性または酸性の耐火性酸化物、例えば電融ア
ルミナ、焼結アルミナ、電融ジルコニア、焼結ジルコニ
ア、電融カルシウムジルコネート等が使用可能であり、
不純物による耐食性の低下を防止するために９０％以上
の純度であることが望ましい。
機、ブルーム連続鋳造機、ビレット連続鋳造機、双ロー
ル式連続鋳造機、双ベルト式連続鋳造機、単ロール式連
続鋳造機等に使用されるロングノズル、浸漬ノズルを言
う。本発明による連続鋳造用ノズルの製造において、耐
火性酸化物としては、耐食性に優れ、カーボンと難反応
性である中性または酸性の耐火性酸化物、例えば電融ア
ルミナ、焼結アルミナ、電融ジルコニア、焼結ジルコニ
ア、電融カルシウムジルコネート等が使用可能であり、
不純物による耐食性の低下を防止するために９０％以上
の純度であることが望ましい。
【００１０】炭素材料としては、天然或は人造の黒鉛、
メソフェーズカーボン、コークス、カーボンブラック等
を用い、不純物による耐食性の低下を防止するために９
０％以上の純度のものが望ましい。シリカ粒子の粒径を
１０μｍ以下としたのは、図１に示す電融アルミナと鱗
状黒鉛を用いて行った本発明者らの実験結果から、熱間
強度に優れるからである。シリカ粒子の粒径が１０μｍ
を超えると、熱間強度が劣るために好ましくない。
メソフェーズカーボン、コークス、カーボンブラック等
を用い、不純物による耐食性の低下を防止するために９
０％以上の純度のものが望ましい。シリカ粒子の粒径を
１０μｍ以下としたのは、図１に示す電融アルミナと鱗
状黒鉛を用いて行った本発明者らの実験結果から、熱間
強度に優れるからである。シリカ粒子の粒径が１０μｍ
を超えると、熱間強度が劣るために好ましくない。
【００１１】シリカ粒子の添加量を耐火性酸化物と炭素
材料を主成分とした配合物に対してその３〜１０重量％
外掛けとしたのは、図２に示す電融アルミナと鱗状黒鉛
を用いて行った本発明者らの実験結果から、熱間強度に
優れるからである。シリカ粒子の添加量が３重量％未満
或は１０重量％を超えると、熱間強度が劣るために好ま
しくない。
材料を主成分とした配合物に対してその３〜１０重量％
外掛けとしたのは、図２に示す電融アルミナと鱗状黒鉛
を用いて行った本発明者らの実験結果から、熱間強度に
優れるからである。シリカ粒子の添加量が３重量％未満
或は１０重量％を超えると、熱間強度が劣るために好ま
しくない。
【００１２】本発明の連続鋳造用ノズルの製造方法によ
って、シリカ粒子は１４００〜１６００℃の焼成工程で
還元反応によって気孔中にＳｉＣウィスカーを生成し、
連続鋳造用ノズルの組織を強化する。生成したＳｉＣウ
ィスカーは、以下のように機能し耐熱衝撃性を向上す
る。連続鋳造用ノズルが急熱或いは急冷によって熱衝撃
を受けた場合、亀裂の発生、進展が起こる。この亀裂の
進展方向にＳｉＣウィスカーが存在することによって、
亀裂進展エネルギーの吸収や亀裂進展方向の変化を起こ
し、熱衝撃破壊を起こすのに必要なエネルギーを大きく
する。このため、耐熱衝撃性の改善が可能となる。
って、シリカ粒子は１４００〜１６００℃の焼成工程で
還元反応によって気孔中にＳｉＣウィスカーを生成し、
連続鋳造用ノズルの組織を強化する。生成したＳｉＣウ
ィスカーは、以下のように機能し耐熱衝撃性を向上す
る。連続鋳造用ノズルが急熱或いは急冷によって熱衝撃
を受けた場合、亀裂の発生、進展が起こる。この亀裂の
進展方向にＳｉＣウィスカーが存在することによって、
亀裂進展エネルギーの吸収や亀裂進展方向の変化を起こ
し、熱衝撃破壊を起こすのに必要なエネルギーを大きく
する。このため、耐熱衝撃性の改善が可能となる。
【００１３】更に、ＳｉＣウィスカーを生成した後のシ
リカ粒子が存在していた空隙部は気孔として残存するた
め、熱衝撃を受けた際の発生熱応力を緩和することがで
き、これもまた耐熱衝撃性の向上に寄与する。金属Ａｌ
及びＳｉは、耐火物内部での反応によって酸化されると
共に炭素を析出することによって組織を緻密化し、強度
向上に寄与する。炭化物は、酸化反応によって酸化物被
膜を生成して連続鋳造用ノズルの構成成分である炭素の
酸化を抑制し、強度の低下を防止する。
リカ粒子が存在していた空隙部は気孔として残存するた
め、熱衝撃を受けた際の発生熱応力を緩和することがで
き、これもまた耐熱衝撃性の向上に寄与する。金属Ａｌ
及びＳｉは、耐火物内部での反応によって酸化されると
共に炭素を析出することによって組織を緻密化し、強度
向上に寄与する。炭化物は、酸化反応によって酸化物被
膜を生成して連続鋳造用ノズルの構成成分である炭素の
酸化を抑制し、強度の低下を防止する。
【００１４】シリコンアルコキシドは、シリカ粒子と同
様にＳｉＣウィスカーを生成するが、シリコンアルコキ
シドからの析出物は０．１μｍ以下の非常に微細な粒子
となるため、ウィスカーを生成した後の空隙が非常に小
さく、更に強度向上が可能となる。焼成温度を１４００
〜１６００℃としたのは、１４００℃未満ではウィスカ
ー生成が不十分であり、１６００℃を超えると連続鋳造
用ノズルの構成成分である炭素の存在によって還元反応
が生じ、組織劣化を引き起こすためである。
様にＳｉＣウィスカーを生成するが、シリコンアルコキ
シドからの析出物は０．１μｍ以下の非常に微細な粒子
となるため、ウィスカーを生成した後の空隙が非常に小
さく、更に強度向上が可能となる。焼成温度を１４００
〜１６００℃としたのは、１４００℃未満ではウィスカ
ー生成が不十分であり、１６００℃を超えると連続鋳造
用ノズルの構成成分である炭素の存在によって還元反応
が生じ、組織劣化を引き起こすためである。
【００１５】
【実施例】以下、実施例に基づき本発明を説明する。 実施例１ 本発明の製造方法によって得られた連続鋳造用ノズルを
使用した実施例を示す。表１に示す原料組成１００に対
して、粒径１μｍ以下のシリカ粒子を添加した後、フェ
ノール樹脂をバインダーとして用いて混練、ラバープレ
ス成形、乾燥（９０℃×２４時間）、還元焼成（３時
間）を実施して本発明の連続鋳造用ノズルを製造した。
使用した実施例を示す。表１に示す原料組成１００に対
して、粒径１μｍ以下のシリカ粒子を添加した後、フェ
ノール樹脂をバインダーとして用いて混練、ラバープレ
ス成形、乾燥（９０℃×２４時間）、還元焼成（３時
間）を実施して本発明の連続鋳造用ノズルを製造した。
【００１６】
【表１Ａ】
【００１７】
【表１Ｂ】
【００１８】ここでは、耐火性酸化物として、電融アル
ミナ、焼結アルミナ、電融ジルコニア、焼結ジルコニ
ア、電融カルシウムジルコネートを、炭素材料として純
度９９％の鱗状黒鉛を、金属粉末としてＡｌ及びＳｉ
を、炭化物として炭化珪素を、シリコンアルコキシドと
してシリコンブトキシド溶液を使用した。
ミナ、焼結アルミナ、電融ジルコニア、焼結ジルコニ
ア、電融カルシウムジルコネートを、炭素材料として純
度９９％の鱗状黒鉛を、金属粉末としてＡｌ及びＳｉ
を、炭化物として炭化珪素を、シリコンアルコキシドと
してシリコンブトキシド溶液を使用した。
【００１９】本発明の連続鋳造用ノズルの耐熱衝撃性評
価は、サンプルを、１回につき１６００℃の溶鋼へ浸漬
９０秒、水冷１５秒、空冷６０秒のサイクルを剥落する
まで繰り返して行った。このときの試験の評価は、３０
回目で剥落したもの及び剥落しなかったものを◎、２５
から２９回目で剥落したものを○、２５回未満で剥落し
たものを×とした。
価は、サンプルを、１回につき１６００℃の溶鋼へ浸漬
９０秒、水冷１５秒、空冷６０秒のサイクルを剥落する
まで繰り返して行った。このときの試験の評価は、３０
回目で剥落したもの及び剥落しなかったものを◎、２５
から２９回目で剥落したものを○、２５回未満で剥落し
たものを×とした。
【００２０】一方、これに対する比較例を表２に示す。
この場合も原料組成１００に対して、シリカ粒子を添加
または添加せずに、フェノール樹脂をバインダーとして
用いて混練、ラバープレス成形、乾燥（９０℃×２４時
間）、還元焼成（３時間）を実施して連続鋳造用ノズル
を製造した。
この場合も原料組成１００に対して、シリカ粒子を添加
または添加せずに、フェノール樹脂をバインダーとして
用いて混練、ラバープレス成形、乾燥（９０℃×２４時
間）、還元焼成（３時間）を実施して連続鋳造用ノズル
を製造した。
【００２１】
【表２Ａ】
【００２２】
【表２Ｂ】
【００２３】ここでも前述の実施例と同様に、耐火性酸
化物として、電融アルミナ、焼結アルミナ、電融ジルコ
ニア、焼結ジルコニア、電融カルシウムジルコネート
を、炭素材料として純度９９％の鱗状黒鉛を、金属粉末
としてＡｌ及びＳｉを、炭化物として炭化珪素を、シリ
コンアルコキシドとしてシリコンブトキシド溶液を使用
した。
化物として、電融アルミナ、焼結アルミナ、電融ジルコ
ニア、焼結ジルコニア、電融カルシウムジルコネート
を、炭素材料として純度９９％の鱗状黒鉛を、金属粉末
としてＡｌ及びＳｉを、炭化物として炭化珪素を、シリ
コンアルコキシドとしてシリコンブトキシド溶液を使用
した。
【００２４】また、この比較例の連続鋳造用ノズルの耐
熱衝撃性評価は、実施例の場合と同様にサンプルを、１
回につき１６００℃の溶鋼へ浸漬９０秒、水冷１５秒、
空冷６０秒のサイクルを剥落するまで繰り返して行っ
た。このときの試験の評価は、３０回目で剥落したもの
及び剥落しなかったものを◎、２５から２９回目で剥落
したものを○、２５回未満で剥落したものを×とした。
熱衝撃性評価は、実施例の場合と同様にサンプルを、１
回につき１６００℃の溶鋼へ浸漬９０秒、水冷１５秒、
空冷６０秒のサイクルを剥落するまで繰り返して行っ
た。このときの試験の評価は、３０回目で剥落したもの
及び剥落しなかったものを◎、２５から２９回目で剥落
したものを○、２５回未満で剥落したものを×とした。
【００２５】表１から明らかなように、本発明の製造方
法によって得た連続鋳造用ノズルは何れも優れた耐熱衝
撃性を示す。これに対して、表２に示した比較例では耐
熱衝撃性に劣る。
法によって得た連続鋳造用ノズルは何れも優れた耐熱衝
撃性を示す。これに対して、表２に示した比較例では耐
熱衝撃性に劣る。
【００２６】
【発明の効果】本発明によって以下のような効果を奏す
ることができる。従来の連続鋳造用ノズルにとって技術
的な壁であった耐熱衝撃性の向上が可能となり、連続鋳
造用ノズルのコスト削減、予熱条件の緩和等による作業
費削減が可能となる。
ることができる。従来の連続鋳造用ノズルにとって技術
的な壁であった耐熱衝撃性の向上が可能となり、連続鋳
造用ノズルのコスト削減、予熱条件の緩和等による作業
費削減が可能となる。
【図１】電融アルミナ（８０重量％）と鱗状黒鉛（２０
重量％）を用い、各種粒径のシリカ粒子を５重量％添加
して、混練、成形、焼成した後のサンプルについて、シ
リカ粒子の粒径と曲げ強さの関係を示した図である。
重量％）を用い、各種粒径のシリカ粒子を５重量％添加
して、混練、成形、焼成した後のサンプルについて、シ
リカ粒子の粒径と曲げ強さの関係を示した図である。
【図２】電融アルミナ（８０重量％）と鱗状黒鉛（２０
重量％）を用い、粒径１μｍのシリカ粒子の添加量を変
えて、混練、成形、焼成した後のサンプルについて、シ
リカ粒子の添加量と曲げ強さの関係を示した図である。
重量％）を用い、粒径１μｍのシリカ粒子の添加量を変
えて、混練、成形、焼成した後のサンプルについて、シ
リカ粒子の添加量と曲げ強さの関係を示した図である。
Claims (4)
- 【請求項１】 耐火性酸化物と炭素材料を主成分とした
配合物に対して、粒径１０μｍ以下のシリカ粒子をその
３〜１０重量％外掛けで添加し、混合、成形、乾燥後、
１４００℃〜１６００℃の範囲内で焼成することを特徴
とする連続鋳造用ノズルの製造方法。 - 【請求項２】 耐火性酸化物と炭素材料を主成分とし、
これにＡｌまたはＳｉの粉末を添加した配合物に対し
て、粒径１０μｍ以下のシリカ粒子をその３〜１０重量
％外掛けで添加し、混合、成形、乾燥後、１４００℃〜
１６００℃の範囲内で焼成することを特徴とする連続鋳
造用ノズルの製造方法。 - 【請求項３】 耐火性酸化物と炭素材料を主成分とし、
これにＡｌまたはＳｉの粉末と、炭化物とを添加した配
合物に対して、粒径１０μｍ以下のシリカ粒子をその３
〜１０重量％外掛けで添加し、混合、成形、乾燥後、１
４００℃〜１６００℃の範囲内で焼成することを特徴と
する連続鋳造用ノズルの製造方法。 - 【請求項４】 シリカ換算で３〜１０重量％のシリコン
アルコキシドを含む溶液を添加することを特徴とする請
求項１〜３のいずれかに記載の連続鋳造用ノズルの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6312382A JPH08150467A (ja) | 1994-11-24 | 1994-11-24 | 連続鋳造用ノズルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6312382A JPH08150467A (ja) | 1994-11-24 | 1994-11-24 | 連続鋳造用ノズルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08150467A true JPH08150467A (ja) | 1996-06-11 |
Family
ID=18028589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6312382A Withdrawn JPH08150467A (ja) | 1994-11-24 | 1994-11-24 | 連続鋳造用ノズルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08150467A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7001543B2 (en) | 2001-10-23 | 2006-02-21 | Kyocera Corporation | Apparatus and method for manufacturing semiconductor grains |
| JP2011212720A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Kurosaki Harima Corp | 通気性耐火物及び連続鋳造用ノズル |
| JP2012236230A (ja) * | 2008-07-18 | 2012-12-06 | Cadic:Kk | 耐火物成型品を得る方法、および耐火物成型品 |
-
1994
- 1994-11-24 JP JP6312382A patent/JPH08150467A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7001543B2 (en) | 2001-10-23 | 2006-02-21 | Kyocera Corporation | Apparatus and method for manufacturing semiconductor grains |
| USRE41512E1 (en) * | 2001-10-23 | 2010-08-17 | Kyocera Corporation | Apparatus and method for manufacturing semiconductor grains |
| JP2012236230A (ja) * | 2008-07-18 | 2012-12-06 | Cadic:Kk | 耐火物成型品を得る方法、および耐火物成型品 |
| JP2011212720A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Kurosaki Harima Corp | 通気性耐火物及び連続鋳造用ノズル |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020205 |