JPH08141737A

JPH08141737A - 鉄板または鉄骨の溶接方法

Info

Publication number: JPH08141737A
Application number: JP27814994A
Authority: JP
Inventors: Yoshikazu Ogasawara; 義和小笠原
Original assignee: Fujimi Sangyo Kk; OGASAWARA TAMAKI
Current assignee: Fujimi Sangyo Kk; OGASAWARA TAMAKI
Priority date: 1994-11-11
Filing date: 1994-11-11
Publication date: 1996-06-04

Abstract

(57)【要約】【構成】溶接すべき１対の鉄板１または鉄骨１１を、
対向する端部間に所定のルート間隔Ｌを隔てて位置決め
すると共に上記１対の鉄板１または鉄骨１１の端部近傍
の溶接金属の供給側から見て裏側にルート間隔Ｌより広
幅の裏当て板２、１４ａ〜１４ｃを１対の鉄板１または
鉄骨１１に跨がるように沿わせた後、上記ルート間隔Ｌ
に溶接金属３を充填して溶接するようにした鉄板または
鉄骨の溶接方法。裏当て部材２、１４ａ〜１４ｃは溶接
金属３の冷却後、溶接金属３から分離可能で、且つ溶接
温度での耐熱性を有する非金属材料で形成することが好
ましい。【効果】鉄板１等の端部に傾斜状の開先を設ける必要
がなくなると共に、溶接不良が生じた場合、裏当て部材
２、１４ａ〜１４ｃの分離後、溶接金属３を切削除去し
て再充填することにより、簡単に補修できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、鉄板または鉄骨の溶接
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、鉄板の溶接に際しては、図１４に
示すように、通常、溶接すべき２枚の鉄板２１の端部の
各表面近傍に傾斜状の開先２１ａを形成した上で、上記
２枚の鉄板２１の端面２１ｂ同士を突き合わせ、更に、
必要により鉄板２１の裏面側に図示しない布等を当てが
った上で、図１５のように、上記２枚の鉄板２１の開先
２１ａが形成する谷間に溶接金属２２を充填するように
していた。

【０００３】また、Ｈ形鋼等の鉄骨の溶接に際しては、
溶接すべき１対の鉄骨の対向する端部間に所定のルート
間隔を設定すると共に、溶接部位への溶接棒の挿入側か
ら見て裏側に、鉄製の継手板を上記１対のＨ形鋼間に跨
がるように沿わせた状態で、上記溶接棒を溶融させて上
記ルート間隔に溶接金属を充填するものであった。

【０００４】

【発明が解決すべき課題】ところが、上記の鉄板の溶接
方法では、各鉄板２１の端部に開先２１ａを設ける作業
が極めて煩雑であるという問題があった。また、２枚の
鉄板２１が主として開先２１ａを設けた表面近傍でのみ
溶接され、裏面側には溶接金属２２が殆ど充填されない
ので、充分な溶接強度が得られにくい不具合があった。

【０００５】一方、上記の鉄骨の溶接方法において、充
填した溶接金属中に巣等の欠陥部が生じる場合、この欠
陥部は通常、上記継手板近傍、つまり、溶接部位の裏側
近傍で生じやすいものであるが、上記１対の鉄骨に継手
板が溶接されているため、上記裏側からの欠陥部の補修
が極めて困難になるものであった。例えば、鉄筋の溶接
時であれば、欠陥部をその近傍の鉄筋と共に切断除去し
た上で補修することも可能であるが、鉄骨の場合、切削
除去も極めて困難である。以上のように、鉄骨の溶接時
に溶接不良が生じた場合、補修が極めて困難であり、そ
の結果、建築物の強度、耐震性等の低下が回避しがたい
ものであった。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決して、溶接部位に開先を設けることなく、溶接する
ことができると共に、溶接強度を向上させることができ
る鉄板または鉄骨の溶接方法を提供することを目的とし
ている。そのため、請求項１に係る鉄板の溶接方法は、
溶接すべき２枚の鉄板を、対向する端部間に所定のルー
ト間隔を隔てて位置決めすると共に上記２枚の鉄板の端
部近傍の裏面側に上記ルート間隔より広幅の裏当て板を
上記２枚の鉄板に跨がるように沿わせた後、上記ルート
間隔に溶接金属を充填して溶接するようにしたことを特
徴とするものである。

【０００７】請求項２に係る鉄板の溶接方法は、溶接す
べき２枚の鉄板を、対向する端部間に所定のルート間隔
を隔てて位置決めすると共に上記２枚の鉄板の端部近傍
の裏面側に上記ルート間隔より広幅の裏当て板を上記２
枚の鉄板に跨がるように沿わせた後、上記ルート間隔に
溶接金属を充填して溶接し、上記溶接金属の冷却後、裏
当て板を分離した後、溶接不良箇所の溶接金属を鉄板の
裏面側から切削して除去し、除去した空洞部に再度溶接
金属を充填して補修するようにしたことを特徴とするも
のである。

【０００８】請求項３に係る鉄骨の溶接方法は、溶接す
べき１対の鉄骨を、対向する端部間に所定のルート間隔
を隔てて位置決めすると共に上記１対の鉄骨の対向する
端部の溶接金属の供給側から見て裏側に上記ルート間隔
より広幅の裏当て板を上記１対の鉄骨間に跨がるように
沿わせた後、上記ルート間隔に溶接金属を充填して溶接
するようにしたことを特徴としている。

【０００９】請求項４に係る鉄骨の溶接方法は、溶接す
べき１対の鉄骨を、対向する端部間に所定のルート間隔
を隔てて位置決めすると共に上記１対の鉄骨の対向する
端部の溶接金属の供給側から見て裏側に上記ルート間隔
より広幅の裏当て板を上記１対の鉄骨間に跨がるように
沿わせた後、上記ルート間隔に溶接金属を充填して溶接
し、溶接後、上記裏当て板が分離した後、溶接不良箇所
の溶接金属を上記裏側から切削して除去し、除去した空
洞部に再度溶接金属を充填して補修するようにしたこと
を特徴とするものである。

【００１０】請求項５に係る鉄板の溶接方法は、上記請
求項１または２の鉄板の溶接方法において、上記裏当て
板が、溶接金属の冷却後に溶接金属から分離可能で、且
つ少なくとも溶接温度における耐熱性を有する非金属材
料から成ることを特徴とするものである。

【００１１】請求項６に係る鉄板の溶接方法は、上記請
求項５の溶接方法において、上記裏当て板がセラミック
から成ることを特徴としている。また、請求項７に係る
鉄板の溶接方法は、請求項５の溶接方法において、上記
裏当て板がガラスウォールからなるものである。

【００１２】請求項８に係る鉄骨の溶接方法は、上記請
求項３または４の鉄骨の溶接方法において、上記裏当て
板が、溶接金属の冷却後に溶接金属から分離可能で、且
つ少なくとも溶接温度における耐熱性を有する非金属材
料から成ることを特徴とするものである。

【００１３】請求項９に係る鉄骨の溶接方法は、上記請
求項８の溶接方法において、上記裏当て板がセラミック
から成ることを特徴としている。また、請求項１０に係
る鉄骨の溶接方法は、請求項８の溶接方法において、上
記裏当て板がガラスウォールからなるものである。

【００１４】

【作用】上記請求項１の鉄板の溶接方法によれば、溶接
すべき２枚の鉄板の対向する端部間に所定のルート間隔
を設け、このルート間隔に溶接金属を充填するようにし
たので、鉄板の端部に開先を設ける必要がなくなり、溶
接作業の簡素化を実現することができる。更に、溶接金
属は、鉄板の対向する端面間の上記ルート間隔に、鉄板
の厚さ方向全域に渡って充填されるので、充分な溶接強
度を得ることができるようになる。

【００１５】請求項２の鉄板の溶接方法によれば、溶接
後、上記裏当て板が冷却に伴って自然に破砕するかまた
は作業者が破砕することによって鉄板から分離した後、
裏側からの目視またはＸ線検査等により溶接不良箇所が
発見された場合、鉄板の裏面側から溶接不良箇所の溶接
金属を切削して除去し、溶接金属を再充填することによ
り、溶接不良箇所を確実に補修できるようになる。な
お、上記溶接不良箇所は、通常、鉄板の裏面側近傍で生
じやすいので、溶接不良箇所を裏面側から切削するよう
にしたが、万一、鉄板の表面側近傍に溶接不良箇所が存
在する場合、当該溶接不良箇所を表面側から切削、除去
しても良い。

【００１６】請求項３の鉄骨の溶接方法によれば、対向
する端部間に所定のルート間隔が設定されて位置決めさ
れた１対の鉄骨の、上記対向する端部の裏側に裏当て板
を当てがった状態で上記ルート間隔に溶接金属を充填し
て溶接する。溶接金属の冷却後、上記裏当て板は冷却に
伴って自然に破砕するかまたは作業者が破砕することに
よって、溶接金属から分離することができる。

【００１７】請求項４の鉄骨の溶接方法によれば、充填
した溶接金属中に万一溶接不良箇所が生じた場合、上記
裏当て板が冷却に伴って自然に破砕するかまたは作業者
が破砕することによって分離した後、溶接不良箇所を溶
接部位の裏側、つまり、上記裏当て板を配置していた側
から切削除去し、除去してできた空洞部に溶接金属を再
度充填することにより、補修を行える。すなわち、従来
の溶接方法では、溶接後に鉄製の継手板が存在している
ので、裏側からの補修が不可能であったのに対し、本発
明では、溶接後、裏当て板が分離可能であるので、裏側
からの補修が可能となったものである。

【００１８】請求項５乃至７の鉄板の溶接方法または請
求項８乃至１０の鉄骨の溶接方法によれば、溶接すべき
１対の鉄板または鉄骨の端部近傍の裏面側に、溶接金属
の冷却後に溶接金属から分離可能で、且つ少なくとも溶
接温度における耐熱性を有する非金属材料、例えば、セ
ラミックまたはガラスウォールから成る裏当て板を沿わ
せるようにしたので、溶接金属の充填時に溶接金属が鉄
板または鉄骨の裏面側に廻り込むことが防止されると共
に、上記裏当て板は非金属製であるので、溶接後、溶接
金属の冷却に伴って裏当て板が自然に分離するか、もし
くは作業者が裏当て板を容易に分離することができる。
なお鉄板または鉄骨の表面側に溶接金属の余盛部が形成
された場合、必要に応じグラインダ等により除去すれば
良い。

【００１９】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１及び図２に示すように、溶接すべき２枚の
鉄板１の対向する端部間に所定のルート間隔Ｌを設定
し、且つ、２枚の鉄板１の端部近傍の裏面側にセラミッ
ク製の裏当て板２を沿わせた状態で各鉄板１を位置決め
する。この場合、裏当て板２の幅は、鉄板１の幅と同等
以上とする。ここでは、大略水平で平坦な支持面４上に
裏当て板２を載置し、更に、裏当て板２上に２枚の鉄板
１の対向する端部を載置して、鉄板１を位置決めしてい
る。そして、上記の配置状態で、図３のように、２枚の
鉄板１の端部間の上記ルート間隔Ｌの裏当て板２の上方
に溶接金属３を充填することにより、２枚の鉄板１を溶
接する。

【００２０】溶接終了後、溶接部位の冷却に伴って、鉄
板１とセラミック製の裏当て板２との熱膨張率の差によ
り、裏当て板２は通常鉄板１から自然に分離するが、分
離しない場合、作業者が裏当て板２を破砕等によって分
離する。その後、鉄板１の表面側に、鉄板１の表面より
上方に突出する溶接金属３の余盛部が存在すれば、必要
により、不図示のグラインダ等で除去し、鉄板１の表面
と溶接金属３の表面とが面一を成すようにする。

【００２１】更に、必要に応じて、目視またはＸ線等に
より溶接部位の検査を行い、万一、溶接不良箇所が存在
すれば、図４のように、比較的小さな刃先部５ａを有す
る切削工具５により、溶接不良箇所の溶接金属３を鉄板
１の裏面側から切削、除去した後、切削した部位に鉄板
１の裏面側から溶接金属３を再度充填することにより、
溶接不良箇所の補修を行うことができる。

【００２２】溶接すべき鉄板１が、船舶用である場合、
鉄板１の厚さＴは、通常１５乃至３５ｍｍ程度であり、
この場合、上記ルート間隔Ｌは、鉄板１の厚さＴに応じ
て、８乃至２０ｍｍ程度の範囲に設定することができ
る。また、セラミック製の裏当て板２の厚さは、鉄板１
の厚さＴに応じて、例えば、４乃至７ｍｍ程度に設定で
き、裏当て板２の鉄板長手方向幅Ｂは３０乃至５０ｍｍ
程度、すなわち、上記ルート間隔Ｌの２乃至３倍程度と
することが好適である。なお、溶接すべき鉄板１の厚さ
Ｔが変化すれば、ルート間隔Ｌ、裏当て板２の鉄板長手
方向幅Ｂ及び厚さは、上記厚さＴに応じて変更すること
ができる。

【００２３】上記実施例では、鉄板１は大略水平な支持
面４上に載置して溶接するようにしたが、鉄板１は、例
えば、大略垂直に立てた状態で固定して溶接することも
できる。その場合、図５に示すように、セラミック製の
裏当て板２は、例えば、埋込み式の磁石片２ａにより、
２枚の鉄板１に固定することができる。溶接後、裏当て
板２が鉄板１から分離した後、磁石片２ａのみを回収し
て再利用することも可能である。なお、裏当て板２は、
磁石片２ａ以外に、例えば、スプレー式の接着剤または
両面粘着式の粘着テープ等で鉄板１に固定するようにし
ても良い。また、裏当て板２を鉄板１に固定する代わり
に、裏当て板２を鉄板１とは独立に位置決め、固定して
も良い。

【００２４】鉄板１は、平坦なものの他、所定の湾曲形
状を有するものであっても良い。鉄板１が湾曲している
場合、裏当て板２にもそれに応じた湾曲形状を付与する
ことができる。更に、上記実施例では、裏当て板２は１
枚板により構成したが、鉄板１の幅が大きい場合、裏当
て板２を鉄板１の幅方向に分割した複数の分割片により
構成しても良い。また、裏当て板２はセラミック製とし
たが、ガラスウォール等、セラミック以外の非金属材料
や銅等の溶接金属３から分離可能な他の金属により形成
することも可能であり、溶接後、溶接金属３から容易に
分離できると共に溶接温度に耐える耐熱性を有する材料
であれば良い。

【００２５】次に、鉄骨の溶接方法に関する実施例を説
明する。図６に示すように、それぞれ互いに平行に延び
る１対の側板部１１と、両側板部１１の幅方向中間部同
士を連結する連結部１２とからなり、建築物の梁または
柱等として使用される１対のＨ形鋼１３の対向する端部
を溶接する場合、Ｈ形鋼１３の上記対向する端部間に所
定のルート間隔Ｌを設定した上で、上記１対のＨ形鋼１
３が互いに同軸上に位置するように位置決めする。

【００２６】次に、図７に示すように、１対のＨ形鋼１
３の左右の側板部１１の各外面及び連結部１２の裏面
に、それぞれセラミックからなる裏当て板１４ａ〜１４
ｃを上記１対のＨ形鋼１３間に跨がるように沿わせて固
定する。図９に示すように、上記１対のＨ形鋼１３の側
板部１１に沿わされる裏当て板１４ａ、１４ｂは、側板
部１１の幅方向で２枚に分割されている。各裏当て板１
４ａ〜１４ｃのＨ形鋼長手方向の幅Ｗは上記ルート間隔
Ｌより大きく、例えば、ルート間隔Ｌの２乃至３倍程度
に設定される。側板部１１及び連結部１２に対する裏当
て板１４ａ〜１４ｃの固定方法としては、図８に裏当て
板１４ａを例示するように、裏当て板１４ａ内に永久磁
石片１５を埋め込んでおいて、当該永久磁石片１５によ
り側板部１１に吸着、固定させることができるが、これ
以外に、スプレー式の接着剤や両面粘着式の粘着テープ
等で固定しても良い。

【００２７】裏当て板１４ａ〜１４ｃの固定後、図示し
ない溶接棒を連結部１２の表面側から図７の矢印Ａに沿
って、まず、図７の左側の側板部１１間のルート間隔Ｌ
に挿入し、裏当て板１４ａに沿って溶接金属３を充填す
ることにより、１対のＨ形鋼１３の左側の側板部１１の
連結部１２より手前側の部位同士を溶接する。以下、同
様に、１対のＨ形鋼１３の連結部１２間のルート間隔Ｌ
及び図７の右側の側板部１１間のルート間隔Ｌの連結部
１２より手前側の部位にも裏当て板１４ｃ及び１４ａに
沿って溶接金属３を充填する。これにより、図９に示す
大略コ字形の領域Ｄ１、つまり、各側板部１１の手前側
部位及び連結部１２に溶接金属３が充填される。なお、
Ｅで示す各側板部１１間のルート間隔から溶接金属３が
裏面側に漏れる恐れがある場合、このＥの部位にもセラ
ミック製の裏当て板を、裏当て板１４ｃを延長すること
により、または独立の裏当て板を設けることにより、配
置することができる。

【００２８】次に、連結部１２の裏面側から上記溶接棒
により裏当て板１４ｂに沿って図１０の領域Ｄ２及びＤ
３、つまり、各側板部１１の連結部１２より奥側の部位
に溶接金属３を充填する。この裏面側からの充填時に
は、裏当て板１４ａ、１４ｃは既に冷却により破砕して
落下している場合がある。本実施例のように、側板部１
１の手前側と奥側で裏当て板１４ａ、１４ｂを分割しな
いで、１枚の裏当て板を配置した場合、表面側の溶接が
終了した後、裏面側の溶接に移る前に側板部１１に沿わ
せた裏当て板が破砕している恐れがある。裏面側からの
溶接金属３の充填後、裏当て板１４ｂも溶接金属３の冷
却に伴って、自然に破砕して落下するが、裏当て板１４
ａ〜１４ｃが落下しない場合、作業者が破砕等して裏当
て板１４ａ〜１４ｃを除去すれば良い。また、裏当て板
１４ａ〜１４ｃの破砕片の内、永久磁石片１５を含むも
のが側板部１１または連結部１２の表面に付着して残存
している場合も、作業者が分離、回収する。回収した永
久磁石片１５は、再び新規の裏当て板１４ａ〜１４ｃに
埋め込んで再利用することもできる。

【００２９】溶接後、裏当て板１４ａ〜１４ｃが分離し
た後、溶接部位を目視で検査するか、或いは、必要によ
り、Ｘ線検査等を行い、万一、溶接不良箇所が存在すれ
ば、図１１のように、比較的小さな刃先部５ａを有する
切削工具５により、溶接不良箇所の溶接金属３を裏側、
つまり、裏当て板１４ａ〜１４ｃを当てがっていた側か
ら切削、除去した後、切削した部位に溶接金属３を再度
充填することにより、溶接不良箇所の補修を行うことが
できる。

【００３０】上記実施例では、各側板部１１の外面側に
裏当て板１４ａ、１４ｂを配置して、各側板部１１の内
面側から溶接金属３を充填するようにしたが、各側板部
１１の内面側に連結部１２の表面側と裏面側とで分割し
て裏当て板１４ａ、１４ｂを配置し、各側板部１１の外
面側から溶接金属３を充填するようにしても良い。この
場合、１対のＨ形鋼１３の対向する側板部１１間のルー
ト間隔Ｌに充填した溶接金属３で溶接不良が生じた場
合、側板部１１の内面側から切削、除去して補修する。
なお、連結部１２の裏面側に配置する裏当て板１４ｃ
も、必要により、幅方向で２枚以上に分割しても良い。

【００３１】次に、鉄骨の溶接方法に関する別の実施例
を説明する。図１２に示すように、１対の鋼管１８を溶
接する場合、対向する端部間に所定のルート間隔Ｌを隔
てて上記１対の鋼管１８を互いに同軸上に位置決めし、
続いて、上記１対の鋼管１８の対向する端部近傍の外周
に、上記ルート間隔Ｌより長い複数の裏当て板１９を上
記１対の鋼管１８間に跨がるように沿わせて固定する。
各裏当て板１９は断面円弧状をなし、その内径が鋼管１
８の外径と大略等しくされると共に、隣接する裏当て板
１９の円周方向端部同士がほぼ密着するように配設され
る。

【００３２】この状態で、作業者が鋼管１８内に入り、
鋼管１８の内周側から上記ルート間隔Ｌに溶接金属３を
充填する。溶接金属３の冷却後、裏当て板１９を分離
し、目視またはＸ線等により、溶接不良箇所の有無を検
査し、万一、溶接不良箇所が存在すれば、鋼管１８の外
周側から溶接金属３の不良箇所を切削、除去した後、空
洞部に再度溶接金属３を充填することにより、補修を行
う。なお、鋼管１８が比較的小径で、作業者が鋼管１８
内に入ることが困難である場合、裏当て板１９を鋼管１
８の内周側に沿わせて固定し、鋼管１８の外周側から溶
接金属３を充填することにより、溶接すれば良い。な
お、上記実施例では、Ｈ形鋼１３及び鋼管１８について
説明したが、本発明の鉄骨の溶接方法は、山形鋼、溝形
鋼、角形鋼管等、各種鉄骨に適用できるものである。

【００３３】

【発明の効果】以上のように、本発明の鉄板の溶接方法
によれば、溶接すべき２枚の鉄板の対向する端部間に所
定のルート間隔を設け、このルート間隔に溶接金属を充
填するようにしたので、鉄板の端部に開先を設ける必要
がなくなり、溶接作業の簡素化を実現することができ
る。更に、２枚の鉄板の対向する端面間のルート間隔に
おいて、溶接金属が鉄板の厚さ方向の全域に充填される
ので、充分な溶接強度を得ることができる。また溶接す
べき鉄板の端部近傍の裏面側には、裏当て板を沿わせる
ようにしたので、溶接金属が鉄板の裏面側に廻り込むこ
とが防止される。

【００３４】本発明の鉄骨の溶接方法によれば、溶接す
べき１対の鉄骨の対向する端部間に所定のルート間隔を
設定して位置決めし、上記対向する端部の溶接金属の供
給方向から見て裏側に冷却後の溶接金属から分離可能な
裏当て板を当てがった状態で上記ルート間隔に溶接金属
を充填して溶接するようにしたので、溶接金属の充填
時、溶接金属が溶接部位の裏側から漏洩することが上記
裏当て板により防止されると共に、溶接金属の冷却後に
上記裏当て板を溶接金属から分離することができるもの
である。

【００３５】また、鉄板または鉄骨の溶接後、上記裏当
て板が溶接金属から分離した後、目視もしくはＸ線検査
等により溶接不良箇所が発見された場合、鉄板または鉄
骨の溶接部位の裏側から溶接不良箇所の溶接金属を切削
して除去し、除去してできた空洞部に溶接金属を再充填
するようにすれば、溶接不良箇所を確実に補修でき、こ
れにより、万一、溶接不良が生じた場合でも、補修によ
り充分な溶接強度を確保できるようになる。

【００３６】上記裏当て板を、溶接金属からの分離性を
有し、且つ、少なくとも溶接温度での耐熱性を有する非
金属材料により形成すれば、溶接後、溶接金属の冷却に
伴って上記裏当て板が溶接金属から自然に分離するか、
または作業者が裏当て板を溶接金属から容易に分離でき
るものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例の溶接方法により溶接される鉄
板及び裏当て板を示す概略斜視図。

【図２】上記鉄板及び裏当て板を示す概略断面図。

【図３】上記鉄板の溶接状態を示す概略断面図。

【図４】上記鉄板の溶接不良箇所の補修状態を示す概略
側面図。

【図５】本発明の変形実施例の鉄板及び裏当て板を示す
概略断面図。

【図６】本発明の実施例の溶接方法により溶接されるＨ
形鋼を示す概略斜視図。

【図７】上記Ｈ形鋼及び裏当て板を示す概略正面図。

【図８】図７の部分拡大断面図。

【図９】上記Ｈ形鋼に連結部の表面側から溶接金属を充
填した状態を示す図７中ＣーＣ線に沿う概略断面図。

【図１０】上記Ｈ形鋼に連結部の裏面側から溶接金属を
充填した状態を示す図７中ＣーＣ線に沿う概略断面図。

【図１１】溶接されたＨ形鋼の溶接不良箇所の補修手順
を示す拡大正面図。

【図１２】本実施例の溶接方法により溶接される鋼管及
び裏当て板を示す概略正面図。

【図１３】溶接後の上記鋼管を示す概略正面図。

【図１４】従来の鉄板の溶接前の突き合わせ状態を示す
概略断面図。

【図１５】従来の鉄板の溶接状態を示す概略断面図。

【符号の説明】

１鉄板２裏当て板３溶接金属１３Ｈ形鋼（鉄骨）１４ａ〜１４ｃ裏当て板１８鋼管（鉄骨）１９裏当て板Ｌルート間隔

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２３Ｋ 37/06 Ｅ (72)発明者小笠原義和大阪市平野区加美南５丁目５番30号

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶接すべき２枚の鉄板を、対向する端部
間に所定のルート間隔を隔てて位置決めすると共に上記
２枚の鉄板の端部近傍の裏面側に上記ルート間隔より広
幅の裏当て板を上記２枚の鉄板に跨がるように沿わせた
後、上記ルート間隔に溶接金属を充填して溶接するよう
にしたことを特徴とする鉄板の溶接方法。
【請求項２】溶接すべき２枚の鉄板を、対向する端部
間に所定のルート間隔を隔てて位置決めすると共に上記
２枚の鉄板の端部近傍の裏面側に上記ルート間隔より広
幅の裏当て板を上記２枚の鉄板に跨がるように沿わせた
後、上記ルート間隔に溶接金属を充填して溶接し、上記
溶接金属の冷却後、裏当て板を分離した後、溶接不良箇
所の溶接金属を鉄板の裏面側から切削して除去し、除去
した空洞部に再度溶接金属を充填して補修するようにし
たことを特徴とする鉄板の溶接方法。
【請求項３】溶接すべき１対の鉄骨を、対向する端部
間に所定のルート間隔を隔てて位置決めすると共に上記
１対の鉄骨の対向する端部の溶接金属の供給側から見て
裏側に上記ルート間隔より広幅の裏当て板を上記１対の
鉄骨間に跨がるように沿わせた後、上記ルート間隔に溶
接金属を充填して溶接するようにしたことを特徴とする
鉄骨の溶接方法。
【請求項４】溶接すべき１対の鉄骨を、対向する端部
間に所定のルート間隔を隔てて位置決めすると共に上記
１対の鉄骨の対向する端部の溶接金属の供給側から見て
裏側に上記ルート間隔より広幅の裏当て板を上記１対の
鉄骨間に跨がるように沿わせた後、上記ルート間隔に溶
接金属を充填して溶接し、溶接後、上記裏当て板が分離
した後、溶接不良箇所の溶接金属を上記裏側から切削し
て除去し、除去した空洞部に再度溶接金属を充填して補
修するようにしたことを特徴とする鉄骨の溶接方法。
【請求項５】上記裏当て板が、溶接金属の冷却後に溶
接金属から分離可能で、且つ少なくとも溶接温度におけ
る耐熱性を有する非金属材料から成ることを特徴とする
請求項１または２記載の鉄板の溶接方法。
【請求項６】上記裏当て板がセラミックから成ること
を特徴とする請求項５記載の鉄板の溶接方法。
【請求項７】上記裏当て板がガラスウォールから成る
ことを特徴とする請求項５記載の鉄板の溶接方法。
【請求項８】上記裏当て板が、溶接金属の冷却後に溶
接金属から分離可能で、且つ少なくとも溶接温度におけ
る耐熱性を有する非金属材料から成ることを特徴とする
請求項３または４記載の鉄骨の溶接方法。
【請求項９】上記裏当て板がセラミックから成ること
を特徴とする請求項８記載の鉄骨の溶接方法。
【請求項１０】上記裏当て板がガラスウォールから成
ることを特徴とする請求項８記載の鉄骨の溶接方法。