JPH08127012A - 石膏硬化体の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 石膏混練物をコンベヤ４上に供給して第１層
１１とし、この第１層１１上にロッド２０及びロービン
グ２１を介して中間層形成用の気泡含有石膏混練物を供
給して第２層１２とし、さらにこの第２層１２上にロッ
ド２２及びロービング２３を介して石膏混練物を供給し
て第３層１３を形成する。ロッド２０，２２は石膏混練
物に埋没した後、１〜５ｍ下流側で引き抜く。 【効果】 層間の剥離強度が高く、しかも反りの小さい
複層構造軽量石膏硬化体を製造することができる。製造
ラインを短くすることも可能である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は石膏硬化体の製造法に係
り、詳しくは３層などの複層構造の石膏硬化体を製造す
る方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】３層構造の軽量石膏硬化体は、第３図に
示すように緻密な１対の外層１，３間に、気泡を含んだ
軽量な中間層２を介在させたものである。

【０００３】この３層構造の軽量石膏硬化体は、第２図
に示す如く、ベルトコンベヤ４上に外層形成用の石膏混
練物を供給して第１層１１を形成し、この第１層１１の
上に気泡を含んだ石膏混練物を供給して第２層１２を形
成し、さらにその上に外層形成用の石膏混練物を供給し
て第３層１３を形成し、その後、石膏を硬化させること
により製造されている。

【０００４】なお、外層形成用の石膏混練物は、焼石
膏、ガラス繊維及び水がミキサー５で混練されたもので
ある。

【０００５】また、中間層形成用の石膏混練物は、この
混練物に対し泡を供給して気泡を含ませたものである。
この泡は、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）と水との混
合液を発泡機６中で空気と共に攪拌して発泡させたもの
である。

【０００６】第２図の７，８，９は混練物を押えてなら
すためのプレート（成形へら）を示す。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の軽量石膏硬
化体の製造法は、最初に緻密な外層用の石膏混練物を流
し込み、この第１層１１がほぼ硬化するのを待って軽量
な中間層用の石膏混練物を流し込む。そして、この第２
層１２がほぼ硬化するのを待って、再び緻密な外層用の
石膏混練物を流し込むことにより３層構造の軽量石膏硬
化体を製造するものであるため、流し込んだ石膏混練物
がある程度硬化するまで次の石膏混練物を流し込むこと
ができない。このため、例えば第２図に示す如く、連続
したベルトコンベア４上で成形を行う場合、製造ライン
を長くすることが必要となり、設備費が高くなるという
欠点があった。

【０００８】また、各層間で硬化するまでの時間差があ
るため、これが、硬化時の反り等の変形の原因となって
いた。即ち、例えば、第２図において、第１層１１，第
２層１２及び第３層１３の順に硬化が終了するため、第
１層１１と第３層１３との硬化終了時間には大差ができ
る。この軽量石膏硬化体の厚さ方向の硬化時間の差によ
り、従来においては、長さ４ｍの製品で５〜８ｍｍ程度
の反りが生じていた。

【０００９】なお、層間にネット又は不織布を介在させ
ることにより石膏混練物の混ざり合いを防ぎ、第１層又
は第２層の供給直後にその上に第２層又は第３層を供給
する方法も考えられているが、層間の剥離強度が小さく
なると共に、コストがかなり高くなる。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１の石膏硬化体の
製造法は、緻密な１対の外層の間に気泡を含んだ軽量な
中間層を介在させた３層構造の軽量石膏硬化体を製造す
る方法において、外層形成用の石膏混練物をコンベヤ上
に供給して第１層とし、該第１層上にガラス繊維ロービ
ング及び中間層形成用の気泡含有石膏混練物を供給して
第２層とし、さらにこの第２層上にガラス繊維ロービン
グ及び外層形成用の石膏混練物を供給して第３層とする
軽量石膏硬化体の製造法であって、該第１層の上に複数
のロッドを配列し、この上に前記ガラス繊維ロービング
及び気泡含有石膏混練物を供給して第２層を形成した
後、該ロッドを引き抜き、該第２層の上に複数のロッド
を配列し、この上に前記ガラス繊維ロービング及び石膏
混練物を供給して第３層を形成した後該ロッドを引き抜
くことを特徴とするものである。

【００１１】請求項２の石膏硬化体の製造法は、石膏混
練物をコンベヤ上に供給して第１層を形成し、該第１層
上にガラス繊維ロービング及び石膏混練物を供給して第
２層を形成する工程を有した石膏硬化体の製造法におい
て、該第１層の上に複数のロッドを配列し、この上に前
記ガラス繊維ロービング及び気泡含有石膏混練物を供給
して第２層を形成した後、該ロッドを引き抜くことを特
徴とするものである。

【００１２】請求項３の石膏硬化体の製造法は、請求項
１又は２において、前記ロッドをすべて引き抜いた後、
積層された混練物を厚み方向に押圧することを特徴とす
るものである。

【００１３】以下に本発明を図面を参照して詳細に説明
する。

【００１４】第１図（ａ）は本発明の石膏硬化体の製造
法の一実施例方法を示す断面図、（ｂ）は同平面図であ
る。なお、第１図において、第２図に示す部材と同一機
能を奏する部材には同一符号を付してある。第１図
（ｂ）ではプレート７〜９やミキサ５は図示が省略され
ている。

【００１５】図示の如く、第１層１１を形成した後、そ
の上に複数本のロッド２０を所定間隔をおいて配列する
と共に、このロッド２０上にガラス繊維ロービング２１
を複数本、所定間隔をおいて供給する。このロッド２０
及びロービング２１は第１層１１と共にベルトコンベヤ
４によって図の右方向に送られ、その上に気泡含有石膏
混練物が供給され、第２層１２が成形される。第２層１
２を形成した後、その上に複数本のロッド２２を所定間
隔をおいて配列すると共に、このロッド２２上にガラス
繊維ロービング２３を複数本、所定間隔をおいて供給す
る。このロッド２２及びロービング２３は第２層１２と
共にベルトコンベヤ４によって図の右方向に送られ、そ
の上に石膏混練物が供給され、第３層１３が成形され
る。

【００１６】なお、図示の通り、ロッド２０，２２はベ
ルトコンベヤ４の幅方向に配列される。ロービング２
１，２３はベルトコンベヤ４の送り方向に、その送り速
度と同速度で供給される。

【００１７】第１層１１上に第２層１２が形成された
後、ロッド２１を引き抜き、第２層１２上に第３層１３
が形成された後、ロッド２２を引き抜く。ロービング２
１，２３は、そのまま石膏混練物中に残り、硬化体の補
強用ロービングとなる。

【００１８】なお、第１，２図では３層構造の石膏硬化
体を製造しているが、第１層と第２層のみからなる２層
構造の石膏硬化体あるいは４層以上の石膏硬化体の製造
法にも適用できる。

【００１９】

【作用】かかる成形方法においては、ロッド２０とロー
ビング２１、及びロッド２２とロービング２３とが格子
を構成し、それぞれ第１層１１と第２層１２、第２層１
２と第３層１３との混ざり合いを防ぐ。従って、第１，
２層１１，１２がベルトコンベヤ４上に形成された後、
すぐに第２，３層を供給できる。

【００２０】また、この軽量石膏硬化体の製造において
は、第１〜３層１１，１２，１３がほぼ同時に形成さ
れ、第１〜３層１１，１２，１３の硬化の始発と終結が
ほぼ同時となるため、硬化時間の短縮、即ち、製造ライ
ンの短縮、製造設備の小型化を図ることができる。

【００２１】しかも、この硬化に当り、第１〜３層１
１，１２，１３の硬化がほぼ同時に進行することから、
硬化時の硬化膨張は軽量石膏硬化体の厚さ方向において
対称的に生じるため、軽量石膏硬化体に反り等の変形が
生じることは殆どなくなる。さらに、硬化後に各層間に
ネットや不織布が残留せず、層間の剥離強度がきわめて
高いものとなる。

【００２２】なお、ロッド２０，２２の太さは２〜５ｍ
ｍが好ましい。ロッド同士の間隔は５〜５０ｍｍとくに
５〜２０ｍｍが好ましい。ロービング同士の間隔は５〜
３０ｍｍが好ましい。

【００２３】ロッド２０，２２を引き抜くタイミングと
しては、当該ロッドが石膏混練物に埋もれてから５ｍ以
内（特に１〜４ｍの範囲）とするのが好ましい。

【００２４】本発明では、ロッド２２を引き抜いた後、
第３層１３の上からローラ２４などでプレスし、ローラ
２０，２２の抜き跡を押し潰すようにしても良い。

【００２５】上記の説明は３層構造の石膏硬化体の製造
法に関するものであるが、第１層と第２層（又は第２層
と第３層）のみからなる２層構造の石膏硬化体の製造法
にも本発明を適用できる。

【００２６】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。

【００２７】実施例１ 第１図に示す本発明の方法に従って、軽量石膏硬化体の
製造を行った。なお、緻密な第１，３層用の石膏混練物
としては、石膏１００重量部と水９０重量部とガラス繊
維０．５重量部とを混練したものを用いた。

【００２８】まず、製造ラインのベルトコンベア上に、
厚さ１０ｍｍとなるようにこの石膏混練物を供給した。
その上に、ロッド間隔１０ｍｍとなるように直径４ｍｍ
のロッドを配列し、その上にガラス繊維ロービングを２
０ｍｍ間隔で供給した。その上に、石膏１００重量部、
水９０重量部に気泡剤としてポリビニルアルコールを
０．３重量部加え、さらにガラス繊維０．３重量部を加
えてなる軽量層用気泡含有石膏混練物を厚さ４５ｍｍと
なるように流し込んだ。そして、その上に、ロッド間隔
１０ｍｍとなるように直径４ｍｍのロッドを配列し、そ
の上にガラス繊維ロービング（製造メーカー：旭ファイ
バーグラス，品名：グラスロンロービング）を２０ｍｍ
間隔で供給した。次いで、第３層用の石膏混練物を厚さ
が１０ｍｍとなるように供給した。なお、ロッドが石膏
混練物に埋もれた後、３ｍ下流側で該ロッドを引き抜い
た。

【００２９】成形後、得られた軽量石膏硬化体を通風乾
燥機にて６０℃で４８時間乾燥を行い、乾燥後の硬化体
の長さ方向の反りを測定したところ、長さ４ｍの製品で
１ｍｍと、反りは極めて少なかった。

【００３０】また、層間の剥離強度を測定したところ、
４．２ｋｇ／ｃｍ² であった。この硬化体の曲げ強度は
４０ｋｇ／ｃｍ² 、比重は０．９であった。また、各層
の厚みを測定したところ、極めて均一であることが認め
られた。なお、各層の厚みのバラツキ（平均値との差）
は最大でも２ｍｍであった。

【００３１】比較例１ 実施例１においてロッド２０，２２を用いなかったこと
以外は同様にして石膏硬化体を製造したところ、各層の
厚みが著しく不均一になっていることが認められた。各
層の厚みのバラツキは最大で１０ｍｍにも達していた。

【００３２】比較例２ 実施例１において、ロービング及びロッドを全く使用せ
ず、代わりに重量１２０ｇ／ｍ² の不織布を各層間に介
在させたところ、得られた石膏硬化体の層間剥離強度は
２．９ｋｇ／ｃｍ² ときわめて低いものであった。

【００３３】

【発明の効果】以上の通り、請求項１〜３の石膏硬化体
の製造法によれば、層間の剥離強度が高い複層構造石膏
硬化体を製造することができる。また、製造ラインを短
くすることも可能である。なお、請求項１の方法による
と、反りの小さい３層構造の軽量石膏硬化体を製造する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例に係る軽量石膏硬化体の製造法を示す断
面図及び平面図である。

【図２】従来例に係る軽量石膏硬化体の製造法を示す断
面図である。

【図３】軽量石膏硬化体の断面図である。

【符号の説明】

１，３ 外層 ２ 中間層 ５ ミキサー ６ 発泡機 １１ 第１層 １２ 第２層 １３ 第３層 ２０，２２ ロッド ２１，２３ ロービング ２４ ローラ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 5/18 13/04 13/14 Ｃ０４Ｂ 38/00 ３０１ Ａ Ｅ０４Ｃ 2/04 Ｅ (72)発明者 松本 文夫 埼玉県大宮市北袋町１丁目297番地 三菱 マテリアル株式会社セメント研究所内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 緻密な１対の外層の間に気泡を含んだ軽
   量な中間層を介在させた３層構造の軽量石膏硬化体を製
   造する方法において、 外層形成用の石膏混練物をコンベヤ上に供給して第１層
   とし、 該第１層上にガラス繊維ロービング及び中間層形成用の
   気泡含有石膏混練物を供給して第２層とし、 さらにこの第２層上にガラス繊維ロービング及び外層形
   成用の石膏混練物を供給して第３層とする軽量石膏硬化
   体の製造法であって、 該第１層の上に複数のロッドを配列し、この上に前記ガ
   ラス繊維ロービング及び気泡含有石膏混練物を供給して
   第２層を形成した後、該ロッドを引き抜き、 該第２層の上に複数のロッドを配列し、この上に前記ガ
   ラス繊維ロービング及び石膏混練物を供給して第３層を
   形成した後該ロッドを引き抜くことを特徴とする石膏硬
   化体の製造法。
2. 【請求項２】 石膏混練物をコンベヤ上に供給して第１
   層を形成し、 該第１層上にガラス繊維ロービング及び石膏混練物を供
   給して第２層を形成する工程を有した石膏硬化体の製造
   法において、 該第１層の上に複数のロッドを配列し、この上に前記ガ
   ラス繊維ロービング及び気泡含有石膏混練物を供給して
   第２層を形成した後、該ロッドを引き抜くことを特徴と
   する石膏硬化体の製造法。
3. 【請求項３】 請求項１又は２において、前記ロッドを
   すべて引き抜いた後、積層された混練物を厚み方向に押
   圧することを特徴とする石膏硬化体の製造法。