JPH08117809A - 厚板圧延方法 - Google Patents
厚板圧延方法Info
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- JPH08117809A JPH08117809A JP6282414A JP28241494A JPH08117809A JP H08117809 A JPH08117809 A JP H08117809A JP 6282414 A JP6282414 A JP 6282414A JP 28241494 A JP28241494 A JP 28241494A JP H08117809 A JPH08117809 A JP H08117809A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 圧延能率を低下させることなく圧延鋼板の長
手方向幅偏差を抑えて圧延を行う方法を提供する。 【構成】 ロールシフト機構を有するリバース圧延機に
よる厚板圧延において、ロール胴長方向に高次のカーブ
形状を有した圧延ロールを用い、幅出し比と幅出し時の
圧延幅等により予測される仕上げ圧延後の形状に応じ
て、幅出し圧延時に少なくとも１パスはロールシフトを
軸方向に行い、幅出し時の鋼板断面形状を仕上げ圧延後
の長手方向幅偏差が太鼓状になる場合は、幅出し圧延時
においてクラウン率を増大させ、鼓状になる場合にはク
ラウン率を減少させることにより、その後９０度回転し
た後の仕上げ圧延時に生じる長手方向幅偏差を抑えるこ
とを特徴とする厚板圧延方法。
手方向幅偏差を抑えて圧延を行う方法を提供する。 【構成】 ロールシフト機構を有するリバース圧延機に
よる厚板圧延において、ロール胴長方向に高次のカーブ
形状を有した圧延ロールを用い、幅出し比と幅出し時の
圧延幅等により予測される仕上げ圧延後の形状に応じ
て、幅出し圧延時に少なくとも１パスはロールシフトを
軸方向に行い、幅出し時の鋼板断面形状を仕上げ圧延後
の長手方向幅偏差が太鼓状になる場合は、幅出し圧延時
においてクラウン率を増大させ、鼓状になる場合にはク
ラウン率を減少させることにより、その後９０度回転し
た後の仕上げ圧延時に生じる長手方向幅偏差を抑えるこ
とを特徴とする厚板圧延方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ロール胴長方向に高次
のカーブを形成した圧延ロールを用い、前記幅出し圧延
時に仕上げ圧延後の予測形状に応じて軸方向にシフト量
を設定し、圧延能率を低下させることなく圧延鋼板の長
手方向幅偏差を抑える圧延方法に関するものである。
のカーブを形成した圧延ロールを用い、前記幅出し圧延
時に仕上げ圧延後の予測形状に応じて軸方向にシフト量
を設定し、圧延能率を低下させることなく圧延鋼板の長
手方向幅偏差を抑える圧延方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図２は従前の厚板圧延機に供給されるス
ラブを模式的に示したもので、スラブはスラブ製造（圧
延または鋳造）時の方向づけにより長手方向（Ｌ方向）
と幅方向（Ｃ方向）となる。通常、厚板圧延においては
図１に示すように、このスラブ（図１（ａ））はスラブ
長手方向に成形パスされ（図１（ｂ））、次いで、この
圧延材は所定の圧延幅を得るために水平に９０度回転さ
れて、いわゆる幅出しパスと称される圧延工程に送られ
（図１（ｃ））、幅方向に所定量圧延される（図１
（ｄ））。さらにまた、この圧延材は再び水平に９０度
回転されて元の状態、すなわち長手方向がパス方向と平
行になる状態（図１（ｅ））となり、長さ方向に適当な
減厚がなされた後、仕上ミルによる最終圧延工程であ
る、いわゆる形状制御パスに送られ、所定の板厚の仕上
圧延材が得られる（図１（ｆ））。
ラブを模式的に示したもので、スラブはスラブ製造（圧
延または鋳造）時の方向づけにより長手方向（Ｌ方向）
と幅方向（Ｃ方向）となる。通常、厚板圧延においては
図１に示すように、このスラブ（図１（ａ））はスラブ
長手方向に成形パスされ（図１（ｂ））、次いで、この
圧延材は所定の圧延幅を得るために水平に９０度回転さ
れて、いわゆる幅出しパスと称される圧延工程に送られ
（図１（ｃ））、幅方向に所定量圧延される（図１
（ｄ））。さらにまた、この圧延材は再び水平に９０度
回転されて元の状態、すなわち長手方向がパス方向と平
行になる状態（図１（ｅ））となり、長さ方向に適当な
減厚がなされた後、仕上ミルによる最終圧延工程であ
る、いわゆる形状制御パスに送られ、所定の板厚の仕上
圧延材が得られる（図１（ｆ））。
【０００３】このような厚板圧延においては、一般に鋼
板の先尾端と幅中央部のメタルフローの違いにより、幅
出し比の大きい領域では圧延終了時の平面形状が図５
（ａ）に示されるように幅中央部が出っ張る太鼓状にな
り、幅出し比の小さな領域では図５（ｂ）に示されるよ
うな鼓状となる。すなわち、通常図６に示されるよう
に、最終圧延工程である形状制御パス完了後の圧延材の
サイドクロップ部の形状は幅出し比Ｈにより大きく左右
されることが知られている。
板の先尾端と幅中央部のメタルフローの違いにより、幅
出し比の大きい領域では圧延終了時の平面形状が図５
（ａ）に示されるように幅中央部が出っ張る太鼓状にな
り、幅出し比の小さな領域では図５（ｂ）に示されるよ
うな鼓状となる。すなわち、通常図６に示されるよう
に、最終圧延工程である形状制御パス完了後の圧延材の
サイドクロップ部の形状は幅出し比Ｈにより大きく左右
されることが知られている。
【０００４】図６は幅出し比とサイドクロップ量との関
係を示したもので、下記（１）式Ｈで表わされる幅出し
比（Ｈ）が１．５より小さいときは図５（ｂ）に示され
るように鼓形となり、１．５より大きいと図５（ａ）に
示されるように太鼓形となる。 幅出し比（Ｈ）＝（最終圧延完了後の圧延材の目標幅／圧延前のスラブ幅） ・・・（１） なお、このサイドクロップ部の形状は最終圧延工程であ
る形状制御パスの圧延加工によっても修正されず、した
がってそれ以前の工程において修正しなければならな
い。
係を示したもので、下記（１）式Ｈで表わされる幅出し
比（Ｈ）が１．５より小さいときは図５（ｂ）に示され
るように鼓形となり、１．５より大きいと図５（ａ）に
示されるように太鼓形となる。 幅出し比（Ｈ）＝（最終圧延完了後の圧延材の目標幅／圧延前のスラブ幅） ・・・（１） なお、このサイドクロップ部の形状は最終圧延工程であ
る形状制御パスの圧延加工によっても修正されず、した
がってそれ以前の工程において修正しなければならな
い。
【０００５】この現象を抑えるために、幅出し前の成形
パス（図１（ｂ））においてロールギャップを変化さ
せ、幅出し開始時（図１（ｃ））にスラブ長手方向に板
厚差を付与しておく方法が特公昭５６−１７９６１、特
公昭５６−２１４８１等で提案されている。これらの方
法は原理的には仕上げ圧延後の平面形状をほぼ完全に矩
形化し得る極めて有効な手段である。
パス（図１（ｂ））においてロールギャップを変化さ
せ、幅出し開始時（図１（ｃ））にスラブ長手方向に板
厚差を付与しておく方法が特公昭５６−１７９６１、特
公昭５６−２１４８１等で提案されている。これらの方
法は原理的には仕上げ圧延後の平面形状をほぼ完全に矩
形化し得る極めて有効な手段である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来方法
は、実用面で以下に述べる難点を有していた。 １）成形パスでの圧延長予測誤差、制御タイミング誤差
により、スラブ長手方向に適正な板厚差を付与できない
場合がある。 ２）板厚差を付与すべき成形パスでは、制御精度確保の
観点から低速圧延を行う必要があり、圧延能率の低下を
招くとともに、下流パスでの温度低下に伴う平坦度の悪
化等の一因ともなる。 ３）幅出し前に成形パスを行う必要があり、圧延条件に
よってはトータルパス回数の増加により圧延能率の低下
を招く場合がある。
は、実用面で以下に述べる難点を有していた。 １）成形パスでの圧延長予測誤差、制御タイミング誤差
により、スラブ長手方向に適正な板厚差を付与できない
場合がある。 ２）板厚差を付与すべき成形パスでは、制御精度確保の
観点から低速圧延を行う必要があり、圧延能率の低下を
招くとともに、下流パスでの温度低下に伴う平坦度の悪
化等の一因ともなる。 ３）幅出し前に成形パスを行う必要があり、圧延条件に
よってはトータルパス回数の増加により圧延能率の低下
を招く場合がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の手段は次の通りである。すなわち、ワークロ
ールシフト機構を有するリバース圧延機による厚板圧延
において、ワークロール胴長方向に高次のカーブ形状を
有した圧延ロールを用い、幅出し比と幅出し時の圧延幅
等により予測される仕上げ圧延後の形状に応じて、幅出
し圧延時に少なくとも１パスはロールシフトを幅方向に
行い、幅出し時の鋼板断面形状を仕上げ圧延後の長手方
向幅偏差が太鼓状になる場合は、幅出し圧延時において
クラウン率を増大させ、鼓状になる場合にはクラウン率
を減少させることにより、その後９０度回転した後の仕
上げ圧延時に生じる長手方向幅偏差を抑える。
の本発明の手段は次の通りである。すなわち、ワークロ
ールシフト機構を有するリバース圧延機による厚板圧延
において、ワークロール胴長方向に高次のカーブ形状を
有した圧延ロールを用い、幅出し比と幅出し時の圧延幅
等により予測される仕上げ圧延後の形状に応じて、幅出
し圧延時に少なくとも１パスはロールシフトを幅方向に
行い、幅出し時の鋼板断面形状を仕上げ圧延後の長手方
向幅偏差が太鼓状になる場合は、幅出し圧延時において
クラウン率を増大させ、鼓状になる場合にはクラウン率
を減少させることにより、その後９０度回転した後の仕
上げ圧延時に生じる長手方向幅偏差を抑える。
【０００８】
【作用】本発明者らは前記幅偏差の主要因の一つとし
て、幅出し比以外に幅出し中の板クラウンが起因してい
ることを見いだし、逆に幅出し中の板クラウンをロール
胴長方向に高次のカーブを形成した圧延ロールを用い適
切に制御することにより、従来行っていた成形パス中の
ロール間隙可変制御なし、すなわち圧延能率低下なしに
前記幅偏差を抑えた操業を可能とした。
て、幅出し比以外に幅出し中の板クラウンが起因してい
ることを見いだし、逆に幅出し中の板クラウンをロール
胴長方向に高次のカーブを形成した圧延ロールを用い適
切に制御することにより、従来行っていた成形パス中の
ロール間隙可変制御なし、すなわち圧延能率低下なしに
前記幅偏差を抑えた操業を可能とした。
【０００９】幅出し完了後の平面形状すなわち仕上げ圧
延の鋼板初期形状（特にサイドクロップ）は、最終圧延
工程である形状制御パスの圧延加工によっても修正され
ない。図４は幅出し完了時点の鋼板形状を上から見たと
ころであるが、図４．Ａの形状つまりは幅出し圧延段階
で太鼓状になったものについては、仕上げ圧延後のこの
形状は残り図５（ａ）のごとくなる。逆に図４．Ｂは図
５（ｂ）となる傾向にある。
延の鋼板初期形状（特にサイドクロップ）は、最終圧延
工程である形状制御パスの圧延加工によっても修正され
ない。図４は幅出し完了時点の鋼板形状を上から見たと
ころであるが、図４．Ａの形状つまりは幅出し圧延段階
で太鼓状になったものについては、仕上げ圧延後のこの
形状は残り図５（ａ）のごとくなる。逆に図４．Ｂは図
５（ｂ）となる傾向にある。
【００１０】このような幅出し完了時点の鋼板形状の原
因は、前記した幅出し圧延中の板クラウンに起因してい
る。幅出し圧延完了時点のクラウンが凹状であれば端部
と中央部の伸び差により平面形状は図４．Ａのごとくな
り、逆に凸状であれば図４．Ｂのごとくなる。
因は、前記した幅出し圧延中の板クラウンに起因してい
る。幅出し圧延完了時点のクラウンが凹状であれば端部
と中央部の伸び差により平面形状は図４．Ａのごとくな
り、逆に凸状であれば図４．Ｂのごとくなる。
【００１１】仕上げ圧延時に生じる長手方向幅偏差、例
えば図５（ａ）のように太鼓形状になると予測される場
合は、前記したように幅出し完了時点の鋼板の形状が図
４．Ａの様にならないように、幅出し圧延時に圧延ロー
ルを凸クラウン形成方向にシフトし（図９（Ａ）凸クラ
ウン制御）、仕上げ圧延時のメタルフロー分を考慮して
凸クラウンを作成する。その制御方向は図３にて示され
る。
えば図５（ａ）のように太鼓形状になると予測される場
合は、前記したように幅出し完了時点の鋼板の形状が図
４．Ａの様にならないように、幅出し圧延時に圧延ロー
ルを凸クラウン形成方向にシフトし（図９（Ａ）凸クラ
ウン制御）、仕上げ圧延時のメタルフロー分を考慮して
凸クラウンを作成する。その制御方向は図３にて示され
る。
【００１２】図３は横軸が圧延出厚、縦軸がクラウンで
通常図中点線に添ったクラウン率一定が理想である。凸
クラウン制御とは図３中Ａの矢印方向を示し、板厚に対
するクラウン比率が次パスで増大する方向、いわゆるク
ラウンが凸（図３．Ａ′）となる方向への制御である。
図３．Ｂ（図３．Ｂ′）、（図９（Ｂ）凹クラウン制
御）がその逆を示している。図３．Ａ′，Ｂ′は鋼板の
断面形状変化を模式図で示している。
通常図中点線に添ったクラウン率一定が理想である。凸
クラウン制御とは図３中Ａの矢印方向を示し、板厚に対
するクラウン比率が次パスで増大する方向、いわゆるク
ラウンが凸（図３．Ａ′）となる方向への制御である。
図３．Ｂ（図３．Ｂ′）、（図９（Ｂ）凹クラウン制
御）がその逆を示している。図３．Ａ′，Ｂ′は鋼板の
断面形状変化を模式図で示している。
【００１３】このように幅出し圧延時のクラウンによる
端部と中央部の伸び差及び仕上げ圧延時のメタルフロー
の関係より起こる仕上げ圧延後の形状を予測し、幅出し
圧延時にクラウン制御する事によって幅出し完了時点の
鋼板の形状を適切に制御し、仕上げ圧延時に生じる長手
方向幅偏差を抑え、仕上げ圧延後の厚板の平面形状を矩
形にする。
端部と中央部の伸び差及び仕上げ圧延時のメタルフロー
の関係より起こる仕上げ圧延後の形状を予測し、幅出し
圧延時にクラウン制御する事によって幅出し完了時点の
鋼板の形状を適切に制御し、仕上げ圧延時に生じる長手
方向幅偏差を抑え、仕上げ圧延後の厚板の平面形状を矩
形にする。
【００１４】具体的には、幅出し比が大きく、幅出し時
の圧延幅（スラブ長）が広い場合、いわゆる幅出し圧延
時の凹クラウンによって端部より中央部が伸びて幅出し
圧延完了後の平面形状が太鼓状になるものに対しては、
幅出し圧延時にクラウン率が増大するようにシフト制御
する。また逆に幅出し比が小さく、幅出し時の圧延幅
（スラブ長）が狭い場合、いわゆる幅出し圧延時の凸ク
ラウンによって中央部より端部が伸びて幅出し圧延完了
後の平面形状が鼓状になるものに対しては、幅出し圧延
時にクラウン率が減少するようにシフト制御する。その
シフト量は図７に示すように幅出し比と幅出し時の圧延
幅で決まり、具体的には本実施例近傍の条件では、表１
のようにテーブル化され、これに基づいて幅出し中のト
ータルシフト変化量を与え、スラブ長さ方向断面形状を
変化させ、仕上げ圧延後の幅偏差を低減する。
の圧延幅（スラブ長）が広い場合、いわゆる幅出し圧延
時の凹クラウンによって端部より中央部が伸びて幅出し
圧延完了後の平面形状が太鼓状になるものに対しては、
幅出し圧延時にクラウン率が増大するようにシフト制御
する。また逆に幅出し比が小さく、幅出し時の圧延幅
（スラブ長）が狭い場合、いわゆる幅出し圧延時の凸ク
ラウンによって中央部より端部が伸びて幅出し圧延完了
後の平面形状が鼓状になるものに対しては、幅出し圧延
時にクラウン率が減少するようにシフト制御する。その
シフト量は図７に示すように幅出し比と幅出し時の圧延
幅で決まり、具体的には本実施例近傍の条件では、表１
のようにテーブル化され、これに基づいて幅出し中のト
ータルシフト変化量を与え、スラブ長さ方向断面形状を
変化させ、仕上げ圧延後の幅偏差を低減する。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【実施例】以下、本発明の具体的実施例について説明す
る。リバース圧延機を有する圧延機において、ロール胴
長方向に図８に示されるような特開平２−２６８９１０
で提案されている高次のカーブ形状を有した圧延ロール
を用いて、表２に示すように圧延前のスラブ寸法２７８
ｍｍ（厚）×１８１３（幅）×４５９０（長）の被圧延
材を仕上げ圧延後の製品寸法が１１．３７ｍｍ（厚）×
４５５６ｍｍ（幅）×４３９００ｍｍ（長）の厚板鋼板
に圧延する。幅出し比２．５１であるため図６より仕上
げ圧延後の平面形状は太鼓形状になるというのが予測さ
れ、また幅出し圧延を行う際の幅がスラブ長４６６０ｍ
ｍの幅広圧延となるため凹クラウンとなり、さらに太鼓
形状になると予測される。
る。リバース圧延機を有する圧延機において、ロール胴
長方向に図８に示されるような特開平２−２６８９１０
で提案されている高次のカーブ形状を有した圧延ロール
を用いて、表２に示すように圧延前のスラブ寸法２７８
ｍｍ（厚）×１８１３（幅）×４５９０（長）の被圧延
材を仕上げ圧延後の製品寸法が１１．３７ｍｍ（厚）×
４５５６ｍｍ（幅）×４３９００ｍｍ（長）の厚板鋼板
に圧延する。幅出し比２．５１であるため図６より仕上
げ圧延後の平面形状は太鼓形状になるというのが予測さ
れ、また幅出し圧延を行う際の幅がスラブ長４６６０ｍ
ｍの幅広圧延となるため凹クラウンとなり、さらに太鼓
形状になると予測される。
【００１７】これを解消するため、幅出し完了時の目標
板クラウン、目標圧延荷重、幅出し時の圧延幅（スラブ
長）からシフト量を算出し、幅出し圧延時にクラウン率
が増大、いわゆる幅出し完了時のスラブ長さ方向の形状
が凸クラウンとなる方向に１４０ｍｍのシフト量を与え
ることにより、スラブ長さ方向の断面差をクラウンによ
り作成し、圧延能率の低下を起こす成形パス及び成形パ
ス中の低速圧延ロール間隙可変制御を行う事なく、仕上
げ圧延機の平面形状を矩形にすることができた。表３に
従来法と新法による圧延スケジュールの比較、圧延時
間、Ｔ／Ｈ等を示す。
板クラウン、目標圧延荷重、幅出し時の圧延幅（スラブ
長）からシフト量を算出し、幅出し圧延時にクラウン率
が増大、いわゆる幅出し完了時のスラブ長さ方向の形状
が凸クラウンとなる方向に１４０ｍｍのシフト量を与え
ることにより、スラブ長さ方向の断面差をクラウンによ
り作成し、圧延能率の低下を起こす成形パス及び成形パ
ス中の低速圧延ロール間隙可変制御を行う事なく、仕上
げ圧延機の平面形状を矩形にすることができた。表３に
従来法と新法による圧延スケジュールの比較、圧延時
間、Ｔ／Ｈ等を示す。
【００１８】
【表２】
【００１９】
【表３】
【００２０】
【表４】
【００２１】
【発明の効果】本発明によれば、実施例の如く、圧延能
率の低下を起こす形成パス及び低減圧延を行う事なく、
仕上げ圧延後の平面形状を矩形にすることができ、歩留
を低下させることなく、圧延能率を向上させる事ができ
工業上極めて有用な効果が得られる。
率の低下を起こす形成パス及び低減圧延を行う事なく、
仕上げ圧延後の平面形状を矩形にすることができ、歩留
を低下させることなく、圧延能率を向上させる事ができ
工業上極めて有用な効果が得られる。
【図１】一般的な厚板圧延工程の概略を示す説明図
【図２】スラブを模式的に示した図
【図３】圧延中の出厚とクラウンの関係を示した図
【図４】幅出し後のスラブ平面形状を示す図
【図５】仕上げ圧延後の平面形状を示す図（上部から見
た図）
た図）
【図６】幅出し比に対するサイドクロップ量の関係を示
す図
す図
【図７】幅出し時のシフト量の変化（スラブ長別）を示
す図
す図
【図８】作業ロールのイニシャルクラウン説明図
【図９】作業ロールのシフト方向と圧延材の圧延方向断
面形状（クラウン）の関係を示す図
面形状（クラウン）の関係を示す図
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２１Ｂ 31/18 Ａ 37/00 ＢＢＪ 37/28 37/42 8315−4Ｅ Ｂ２１Ｂ 37/00 １１７ Ｃ (72)発明者 中野 鉄也 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 ワークロールシフト機構を有するリバー
ス圧延機による厚板圧延において、ワークロール胴長方
向に高次のカーブ形状を有した圧延ロールを用い、幅出
し比と幅出し時の圧延幅等により予測される仕上げ圧延
後の形状に応じて、幅出し圧延時に少なくとも１パスは
ロールシフトを軸方向に行い、幅出し時の鋼板断面形状
を仕上げ圧延後の長手方向幅偏差が太鼓状になる場合
は、幅出し圧延時においてクラウン率を増大させ、鼓状
になる場合にはクラウン率を減少させることにより、そ
の後９０度回転した後の仕上げ圧延時に生じる長手方向
幅偏差を抑えることを特徴とする厚板圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6282414A JPH08117809A (ja) | 1994-10-24 | 1994-10-24 | 厚板圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6282414A JPH08117809A (ja) | 1994-10-24 | 1994-10-24 | 厚板圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08117809A true JPH08117809A (ja) | 1996-05-14 |
Family
ID=17652106
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6282414A Pending JPH08117809A (ja) | 1994-10-24 | 1994-10-24 | 厚板圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08117809A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116713317A (zh) * | 2023-05-31 | 2023-09-08 | 张家港宏昌钢板有限公司 | 一种基于钢板坯料厚度和展宽比的钢板轧制方法 |
-
1994
- 1994-10-24 JP JP6282414A patent/JPH08117809A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116713317A (zh) * | 2023-05-31 | 2023-09-08 | 张家港宏昌钢板有限公司 | 一种基于钢板坯料厚度和展宽比的钢板轧制方法 |
| CN116713317B (zh) * | 2023-05-31 | 2024-03-12 | 张家港宏昌钢板有限公司 | 一种基于钢板坯料厚度和展宽比的钢板轧制方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000523 |