JPH0776042A - フランジ付きライニング金属管のフランジ部構造およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 管端フランジ部や内側コーナー部における
ライニング層の剥離や変形等を生じにくいフランジ付き
ライニング金属管およびその製造方法を提供する。 【構成】 フランジ付き鋼管２の管端フランジ面２
ａ’に弾性発泡体４を貼り付け、その表面側にスペーサ
リング１２を当ててフランジ型１０をボルト１３で所定
量だけ締めつけてセットし、そのフランジ型１０に内面
ロッド型１１を嵌合して鋼管２内に挿入セットする。そ
して、こうして組み立てた型のキャビティＣ内に樹脂を
射出成形した後、スペーサリング１２を取り除いて弾性
発泡体４を当初のほぼ無負荷の状態に弾性回復させ、こ
れにより管端フランジ面２ａ’と樹脂フランジ部との間
に圧縮可能な弾性発泡体４を有するフランジ付きライニ
ング金属管を製作する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、管端にフランジを有す
る金属管の内面から管端フランジ面にかけて樹脂ライニ
ング層を形成してなるフランジ付きライニング金属管の
フランジ部構造およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、フランジ付きライニング金属管
においては、腐食防止等の観点から、その内面から管端
フランジ面にかけて樹脂が途切れることなく存在するよ
うにライニング層を形成する必要があり、また配管後に
温度変化に伴って生じるライニング層の伸縮により管端
フランジ部や管端コーナー部のライニング層が破損しな
いことが求められる。

【０００３】このため、従来においては、管端フランジ
部又はコーナー部における金属管とライニング層との間
にゴム弾性体を介装することにより上記のような応力
（主に引張応力）を吸収・緩和してライニング層の破損
を防止することが試みられているが、そのようなものと
して、例えば次のような技術がある。

【０００４】一つは、実開昭６２−８４８８号公報に示
されているものである。これは、金属管の管端フランジ
面にゴム弾性体を接着した上で、その金属管内に硬質塩
化ビニル樹脂等の熱膨張性合成樹脂でなる樹脂管を挿入
し、これを加熱膨張させて金属管の内面をライニングし
た後、その管端部から突出した樹脂管の突出部を拡径し
て管端フランジ面に沿って鍔返し加工することにより、
管端部におけるフランジ面と樹脂部との間にゴム弾性体
を介在させたものである。

【０００５】また、他の一つは、実開平４−１２００１
９号公報に示されているものである。これは、フランジ
付き金属管の内面とフランジ面とが直交する部分に環状
の切り欠き部を設け、この切り欠き部にゴム弾性体を装
着して、その上に合成樹脂部をライニングしたものであ
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来に
おける上記のようなフランジ部構造によると、管端フラ
ンジ部又はコーナー部に設けられたゴム弾性体は、これ
に応力が作用した時に、その応力によって変形はするが
体積変化を起こさないため、引張応力を緩和する効果が
少ないという問題がある。特に、上記実開平４−１２０
０１９号公報に記載された構成のように、完全に密閉さ
れた状態では引張応力緩和の効果を奏し難い。

【０００７】また、その製造方法に関しても、熱加工に
より管端フランジ面に対する樹脂ライニング層を形成す
る際に残留応力が発生することが避けられないため、配
管後に温度変化による熱膨張や収縮を繰り返しているう
ちに残留応力による影響で管端フランジ部やコーナー部
の樹脂ライニング層が剥離したり変形したりするおそれ
がある。また、管状部の膨張工程、フランジ部の加熱、
拡径、成形、さらにはその仕上げというように工程数が
多く、それだけ多くの作業時間を要するという問題があ
る。特に、分岐管の場合は、樹脂管の接着や溶接（主管
部と枝管部との溶接）を行うのは非常に困難であるた
め、製作に多大な時間がかかることになる。

【０００８】本発明は、従来における上記のような問題
に対処するもので、配管後に温度変化があっても管端フ
ランジ部やコーナー部におけるライニング層の剥離や変
形等を生じにくいフランジ付きライニング金属管を提供
するとともに、そのようなライニング金属管を射出成形
法を用いて簡易に製造することができる方法を提供する
ことを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、本
願第１発明は、管端にフランジを有する金属管の内面か
ら管端フランジ面にかけて樹脂ライニング層を形成して
なるフランジ付きライニング管継手のフランジ部構造に
おいて、上記管端のフランジ部又はコーナー部における
金属管部分と樹脂ライニング層との間に弾性発泡体を介
在させたことを特徴とする。

【００１０】また、本願第２発明に係る製造方法は、上
記第１発明に係るフランジ付きライニング金属管を製造
するに当たり、素材であるフランジ付き金属管における
管端フランジ部ないしコーナー部に弾性発泡体を貼り付
けた後、この弾性発泡体の表面側に所定厚みのスペーサ
を当て、このスペーサを介して上記弾性発泡体を所定量
だけ圧縮させた状態で管端フランジ部に対してフランジ
型をセットするとともに、そのフランジ型に内面ロッド
型を嵌合して上記金属管内に挿入セットすることによ
り、上記金属管の内面から管端フランジ部にかけてライ
ニング層形成用のキャビティを形成し、そのキャビティ
内に樹脂を射出成形して樹脂ライニング層を形成した
後、上記スペーサを取り除くことにより上記弾性発泡体
を当初のほぼ無負荷の状態に弾性回復させることを特徴
とする。

【００１１】なお、上記スペーサの厚みは、当該スペー
スが存在しなかったならば弾性発泡体が射出成形時に樹
脂圧によって圧縮されるであろう厚み量に相当する量と
する。そして、このスペーサを介して弾性発泡体を圧縮
させる際の圧縮量は、そのスペーサの厚みに相当する量
とする。

【００１２】上記弾性発泡体としては、ウレタン発泡
体、ポリエチレン発泡体等の合成樹脂の発泡体や、ニト
リルゴム、ブチルゴム、シリコンゴム等のゴムの発泡体
など、圧縮力が作用した時に体積変化を起こすような素
材を用いる。

【００１３】また、スペーサは、通常鋼製のものを使用
するが、ステンレススティール製等のように十分な剛性
を有するも他の金属等であってもよい。この種のスペー
サは、成形後に取り除くことが可能なように、少なくと
も２割り以上の複数割りの構成としておく必要がある。

【００１４】一方、素材であるフランジ付き金属管には
通常は鋼管を用いるが、鋳物やステンレス等の他の金属
製の管を使用してもよい。また、ライニング素材の樹脂
としては、例えば塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹
脂、ポリエチレン、ポリブデン、ポリフッ化ビニリデン
（ＰＶＤＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）
等の射出成形可能な樹脂を使用する。

【００１５】さらに、この種の樹脂を用いてライニング
するに当たり通常は接着剤を使用するが、本発明は、そ
のような接着剤を使用しないルーズライニングにも適用
可能である。接着剤を使用する場合は、通常ゴム系の接
着剤を用いるが、ホットメルト系接着剤も使用可能であ
る。

【００１６】

【作用】本願第１発明に係るフランジ付きライニング金
属管のフランジ部構造によれば、その管端のフランジ部
又はコーナー部における金属管部分と樹脂ライニング層
との間に、単なる弾性体ではなく負荷が作用した時に体
積変化する弾性発泡体が設けられているので、ライニン
グ層に作用する引張応力をその弾性発泡体の体積変化に
よって吸収緩和することができる。したがって、例えば
温度変化の著しい配管ラインに使用した場合にも、熱膨
張又は収縮によるライニング層の剥離や変形を防止する
ことができるから、長期にわたって防食性を維持するこ
とが可能となる。

【００１７】また、本願第２発明に係る製造方法によれ
ば、管端フランジ部ないしコーナー部の金属管部分に貼
り付けた弾性発泡体を所定厚みのスペーサを介して所定
量だけ予め圧縮させた状態で樹脂を射出成形し、その成
形後にスペーサを除去して弾性発泡体を当初のほぼ無負
荷の状態に弾性回復させるので、管端フランジ部ないし
コーナー部の金属管部分と樹脂ライニング層との間に、
その両者に密着して弾性発泡体がほぼ無負荷の状態（つ
まり管端フランジ部の樹脂ライニング層に引張応力が作
用した時にその応力を吸収緩和できる体積変化可能な状
態）で介在する上述のようなフランジ部構造を製造する
ことができる。

【００１８】そして、このような射出成形法の採用によ
って、従来は別々に行っていた内面樹脂ライニング工程
とフランジ部成形工程とを一工程で行うことができ、し
かも仕上げ工程もゲートカットを行うだけでよいから作
業工程が極めて簡易になる。特に、分岐管に本発明を適
用し場合には、従来のように樹脂管の溶接をする必要が
なくなるから、多大な工数の削減と品質の信頼性の向上
を図ることができる。

【００１９】なお、素材として使用されるフランジ付き
金属管には製作上長さ寸法にバラツキがある場合が多い
ことから、多少の乱尺品でも樹脂ライニング層を形成で
きるようにしておく必要があるが、上記製造方法におい
て、フランジ型と内面ロッド型とを軸方向相対変位可能
に構成しておけば、必要に応じて両型を軸方向に相対変
位させることにより、そのような長さ方向のバラツキに
も十分対処できることとなる。

【００２０】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 〔第１実施例〕この実施例は、本発明を分岐管（チー
ズ）に適用した場合に関する。

【００２１】図１は、本実施例に係るフランジ付きライ
ニング金属管を示す縦断面図である。このフランジ付き
ライニング金属管１は、主管部２₁ および枝管部２₂ の
各端部外方にフランジ２ａをそれぞれ設けてなるフラン
ジ付き鋼管２に対し、その内面２ｂから各フランジ２ａ
の端面（管端フランジ面）２ａ’側にかけて合成樹脂
（本実施例では硬質塩化ビニル樹脂）でなる樹脂ライニ
ング層３を後述する射出成形法により形成した構成であ
る。上記各フランジ２ａには、接続用ボルト孔２ｃがそ
れぞれ形成されている。

【００２２】そして、このフランジ付きライニング金属
管１には、本発明の特徴部分として、上記各管端フラン
ジ面２ａ’とこの部分に形成された樹脂ライニング層３
の樹脂フランジ部３ａとの間に、その両者に密着した
（管端フランジ面３ａに対しては接着された）環状の弾
性発泡体４が介装されている。

【００２３】この弾性発泡体４は、本実施例では、弾性
を有し且つ圧縮力が作用した時に体積変化を起こす発泡
ウレタンが使用されており、その内径が鋼管２の内径に
ほぼ等しく、外径がフランジ２ａにおけるボルト孔２ｃ
より内側に位置する大きさとされている。そして、樹脂
フランジ部３ａに引張応力（鋼管内に引き込む方向に作
用する応力）が作用した時に、その樹脂フランジ部３ａ
と管端フランジ面２ａ’との間でその引張応力の応じて
圧縮されることにより、その引張応力を吸収緩和するよ
うになっている。

【００２４】このような構成によれば、鋼管２の管端フ
ランジ面２ａ’と樹脂フランジ部３ａとの弾性発泡体４
が圧縮可能なほぼ無負荷の状態で設けられているので、
樹脂フランジ部３ａに引張応力が作用した時に、その弾
性発泡体４が圧縮されることにより、その引張応力を吸
収緩和することができる。したがって、例えば温度変化
の著しい配管ラインに使用した場合にも、熱膨張又は収
縮による樹脂フランジ部３ａやその内側コーナ部の樹脂
ライニング層３の剥離や変形を防止することができるか
ら、長期にわたって防食性を維持することが可能とな
る。

【００２５】次に、上記フランジ付きライニング金属管
１の製造方法について説明する。図２は、素材としての
フランジ付き鋼管２に対し、その管端フランジ面２ａ’
に形成すべき樹脂ライニング層の厚みを規定するための
各フランジ型１０と、鋼管内面２ｂに形成すべき樹脂ラ
イニング層の厚みを規定するための各内面ロッド型１１
とをそれぞれセットした状態を示す縦断面図である。な
お、図例のフランジ付き鋼管２には、主管部２₁ の長さ
が２５０ｍｍ、枝管部２₂ の高さが７０ｍｍの５０Ａ
（外径６０．５ｍｍ）の同径チーズを使用した。

【００２６】同図のようにセットするに当たり、まず、
フランジ付き鋼管２を１８０°Ｃに加熱し、その内面２
ｂにポリエステル系接着剤（図示せず）の粉体を吹きつ
けた後、その各フランジ面２ａ’に図示しない（図示せ
ず）を塗布して乾燥させ、その乾燥後、図３に示すよう
に、各フランジ面２ａ’に対して外径が８８ｍｍ、内径
が５３ｍｍ、肉厚３ｍｍの環状の弾性発泡体（発泡率４
倍の発泡ウレタン）４をそれぞれ貼り付けた。

【００２７】次に、図４に示すように、上記弾性発泡体
４の表面側に、外径が９０ｍｍ、内径が５３ｍｍ、肉厚
が２．０ｍｍ（これは本実施例の弾性発泡体４の荷重／
圧縮率曲線から推定した圧縮代２．０ｍｍに対応させた
ものである）のステンレススティール製スペーサリング
１２を当て、その表面側から、中心部に内面ロッド型挿
通孔１０ａを有するフランジ型１０をセットしてボルト
１３で鋼管２のフランジ２ａにそれぞれ締結した。

【００２８】この場合の各スペーサリング１２は、１８
０°の位置で２つ割りになっているものを使用したが、
その外方に位置するボルト１３によって外方への変位が
規制され、しかもボルト１３の締めつけによりフランジ
２ａとフランジ型１０との間に挟持されるので、外方へ
スライドすることはない。また、各フランジ型１０に対
するボルト１３の締めつけ量は、弾性発泡体４がスペー
サリング１２の肉厚相当分だけ圧縮される量とした。

【００２９】こうして鋼管２の各フランジ２ａにフラン
ジ型１０をそれぞれ締結した後、その各フランジ型１０
の挿通孔１０ａを介して鋼管２内に上記図２に示したよ
うに内面ロッド型１１をそれぞれ挿入して、それらの先
端部どうしを突き合わせ状態にセットすることにより、
鋼管２の内面２ｂと各内面ロッド型１１および各フラン
ジ２におけるスペーサリング１２とフランジ型１０との
間に連続する樹脂ライニング層形成用のキャビティＣを
形成した。

【００３０】この場合において、フランジ型１０と内面
ロッド型１１との間のクリアランスは、０．０８ｍｍの
すきま嵌め程度とした。また、上記キャビティＣ、つま
り成形後に樹脂ライニング層３（図１参照）となる部分
の肉厚（フランジ部における肉厚はスペーサリング１２
とフランジ型１０との間のクリアランス）は、２ｍｍと
した。

【００３１】また、鋼管２の主管部２₁ 側の内面ロッド
型１１（１１₁ 、１１₁ ）は締結棒１４で互いに締結す
る一方、枝管部２₂ 側の内面ロッド型１１（１１₂ ）は
主管部側内面ロッド型１１₁ 、１１₁ の突き合わせ部分
に形成されたＶ型切り欠き部１１ａにノックピン１５、
１５を利用して嵌合させた。

【００３２】こうして組み合わせた型を図２に示すよう
に取り付けプレート１６を介して図示しない射出成形機
（図示せず）に取り付け、この組み合わせ型内に形成さ
れたキャビティＣ内に、枝管部２₂ 側の内面ロッド型１
１（１１₂ ）に形成されたスプール部１１ｂおよびラン
ナ部１１ｃを介して塩化ビニル樹脂を射出成形して、図
５に示すように鋼管２の内面２ｂから各フランジ２ａ部
にかけて樹脂ライニング層３を形成した。この場合の射
出成形は、射出温度１９０°Ｃ、ゲージ圧５０ｋｇｆ／
ｃｍ² （元圧７５０ｋｇｆ／ｃｍ² ）の射出成形機を用
いて行った。

【００３３】こうして樹脂ライニング層３を形成した
後、図２に示す締結棒１４を取り外して鋼管２の主管部
２₁ および枝管部２₂ から各内面ロッド型１１を抜き取
るとともに、それぞれ、各フランジ２ａにおけるボルト
１３を緩めてフランジ型１０を取り外した。そして、各
フランジ２ａにおける樹脂ライニング層３側にあるスペ
ーサリング１２を取り除き、図６に示すように各弾性発
泡体４を当初のほぼ無負荷の状態に弾性回復させて管端
フランジ面２ａ’と樹脂フランジ部３ａの両方に密着さ
せた。

【００３４】これにより、図１に示したように、フラン
ジ付き鋼管１の内面１ａから各管端フランジ面１ｂにか
けて所定肉厚の樹脂ライニング層６が形成され且つその
各管端フランジ面２ａ’と樹脂フランジ部３ａとの間に
弾性発泡体４がほぼ無負荷の状態で介装されてなるフラ
ンジ付きライニング金属管１が得られた。 〔第２実施例〕この実施例は、本発明を直管に適用した
場合に関する。

【００３５】図７は、本実施例に係るフランジ付きライ
ニング金属管を示す縦断面図である。このフランジ付き
ライニング金属管２１は、その構成部材であるフランジ
付き鋼管２２が直管である点を除いて、第１実施例のも
のとほぼ同様に構成されている。したがって、この実施
例においても、鋼管２２の内面２２ｂから両端部におけ
るフランジ２２ａの端面（管端フランジ面）２２ａ’に
かけて樹脂ライニング層２３が形成されているととも
に、その管端フランジ面２２ａ’と樹脂フランジ部２３
ａとの間に、その両者に密着するように弾性発泡体２４
がほぼ無負荷の状態つまり圧縮可能な状態で介装されて
いる。

【００３６】次に、この実施例に係るフランジ付きライ
ニング金属管２１の製造方法について説明する。図８
は、素材としてのフランジ付き鋼管２２に対し、各フラ
ンジ型３０および各内面ロッド型３１をそれぞれセット
した状態を示す縦断面図である。なお、図例のフランジ
付き鋼管２２には、１００Ａフランジ付き直管（外径１
１４．３ｍｍ、長さ３００ｍｍ）を使用した。

【００３７】同図のようにセットするに当たり、まず、
第１実施例の場合と同様ようにして鋼管２２の加熱およ
び接着剤の塗布を行った後、各管端フランジ面２２ａ’
に、外径が１４４ｍｍ、内径が１０５．３ｍｍ、肉厚が
３ｍｍの弾性発泡体（発泡ウレタン）２４をそれぞれ貼
り付けた。そして、この弾性発泡体２４の表面側に、外
径が１４７ｍｍ、内径が１０５．３ｍｍ、肉厚が２ｍｍ
（第１実施例と同様の理由である）のスペーサリング
（１８０°の位置で２つ割りのもの）３２をそれぞれセ
ットした。

【００３８】次に、その状態で、第１実施例の場合と同
様に各スペーサリング３２を介して各弾性発泡体２４を
所定量だけ圧縮した上で鋼管２２の各フランジ面２２
ａ’に各フランジ型３０をボルト３３で締結し、それら
に各内面ロッド型３１を嵌合して鋼管２２内に挿入セッ
トした。

【００３９】この時、スプール部３１ｂ側のフランジ型
３０（３０₁ ）を最初にセットし、これを基準にして各
内面ロッド型３１および反対側のフランジ型３０₂ の位
置を合わせた。また、各フランジ型３０と内面ロッド型
３１とのクリアランス、および樹脂ライニング層の肉厚
となるキャビティＣ’の厚みは、第１実施例と同様とし
た。

【００４０】また、両内面ロッド型３１、３１は２本の
ノックピン３５によってズレないようにし、スプール部
３１ｂ側と反対側の内面ロッド型３１₂ は押さえ板３７
によりスブール部３１ｂを有する内面ロッド型３１₁ 側
に押しつけた。

【００４１】こうして組み合わせた型のキャビティＣ’
内に第１実施例の場合と同じ条件で樹脂を射出成形し、
その成形後、同じく各スペーサリング３２を取り除いて
弾性発泡体２４を当初のほぼ無負荷の状態にそれぞれ弾
性回復させた。

【００４２】これにより、上述した図７に示すフランジ
付きライニング金属管２１が得られた。なお、この実施
例で使用した組み合わせ型では、通常の射出成形型とは
異なり、型の芯を決めることが難しいが、この実施例で
は上述したように最も寸法精度が出ているスプール３１
ｂ側（第１実施例のようなチーズの場合であれば枝管部
側）のフランジ２２ａの外径を基準とした。 〔その他の実施例〕第１実施例や第２実施例における弾
性発泡体の内側コーナー部は直角となっているが、図９
に示す弾性発泡体４４のように、その内側コーナー部に
はテーパー４４ａを設けるのが好ましい。

【００４３】また、図１０に示すように、内側コーナー
部が丸みをおびた形状の弾性発泡体５４を使用して、図
１１に示すように管端内面がテーパー状に面取りされた
フランジ付き鋼管５２の当該テーパー部５２ｃに上記弾
性発泡体５４を接着して、その表面側を樹脂ライニング
層５３が覆うような構成としてもよい。

【００４４】一方、本発明方法で使用されるスペーサ
（スペーサリング）としては、上記実施例のものに限ら
ない。例えば、図１２に示すように、外周側にストッパ
６２ａを有するスペーサリング６２を使用してもよい。
これによれば、図示しないフランジ付き鋼管の管端フラ
ンジ面にフランジ型をボルトでセットする場合に、弾性
発泡体が所定量だけ圧縮された時に上記ストッパ６２ａ
が管端フランジ面に当接するので、弾性発泡体を常に一
定量だけ圧縮することができる。

【００４５】さらに、同図に示すように、スペーサリン
グ６２には、その内周側に射出成形樹脂と同質の樹脂で
なる複数（例えば４〜８個）の点付けスペーサ部６２ｂ
を粘着剤により取り付けてもよい。このようにすると、
第１実施例等で述べたごとくスペーサリングを介して弾
性発泡体を圧縮するようにフランジ型をセットした際に
も、そのフランジ型とスペーサリングとの間に一定のク
リアランスを確実に保持することができるので、図４に
点線の矢印で示したように管端内面からコーナー部を回
ってフランジ側のキャビティ内の隅々まで溶融樹脂が確
実に流れるようになる。

【００４６】

【発明の効果】以上のように、本願第１発明に係るフラ
ンジ付きライニング金属管のフランジ部構造によれば、
その管端のフランジ部又はコーナー部に作用する引張応
力を弾性発泡体によって吸収緩和することができるの
で、例えば温度変化の著しい配管ラインに使用した場合
にも、熱膨張又は収縮によるライニング層の剥離や変形
を防止することができ、長期にわたって防食性を維持す
ることができる。

【００４７】また、本願第２発明に係る製造方法によれ
ば、管端フランジ部ないしコーナー部の金属管部分と樹
脂ライニング層との間に、その両者に密着する弾性発泡
体がほぼ無負荷の状態（つまり管端フランジ部の樹脂ラ
イニング層に引張応力が作用した時にその応力を吸収緩
和できる体積変化可能な状態）で介装できるので、上述
のような上述のような効果を奏するフランジ部構造を容
易に製造できることになる。

【００４８】そして、上記製造方法においては、射出成
形法の採用によって、従来は別々に行っていた内面樹脂
ライニング工程とフランジ部成形工程とを一工程で行う
ことができ、しかも仕上げ工程もゲートカットを行うだ
けでよいから作業工程が極めて簡易になる。特に、分岐
管に本発明を適用し場合には、従来のように樹脂管の溶
接をする必要がなくなるから、多大な工数の削減と品質
の信頼性の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係るフランジ付きライニ
ング金属管を示す縦断面図。

【図２】同実施例に係るフランジ付きライニング金属管
の製造方法における一工程を示すもので、素材となるフ
ランジ付き鋼管（金属管）にフランジ型および内面ロッ
ド型をセットした状態を示す縦断面図。

【図３】同じく一工程を示すもので、上記鋼管の管端フ
ランジ面に弾性発泡体を貼り付けた状態を示す部分拡大
図。

【図４】図２の管端フランジ部周辺を拡大して示す部分
拡大図。

【図５】図２のようにセットした型のキャビティ内に樹
脂を射出成形した状態を示す管端フランジ部周辺の部分
拡大図。

【図６】図５の射出成形後に上記フランジ型等を取り除
いて弾性発泡体を当初の状態に弾性回復させた状態を示
す管端フランジ部周辺の部分拡大図。

【図７】本発明の第２実施例に係るフランジ付きライニ
ング金属管を示す縦断面図。

【図８】同実施例に係るフランジ付きライニング金属管
の製造方法における一工程を示すもので、素材となるフ
ランジ付き鋼管（金属管）にフランジ型および内面ロッ
ド型をセットした状態を示す縦断面図。

【図９】本発明で使用される弾性発泡体の他の例を示す
縦断面図。

【図１０】本発明で使用される弾性発泡体のさらに他の
例を示す縦断面図。

【図１１】図１０の弾性発泡体を鋼管の管端内側のコー
ナー部に設けた状態を示す部分縦断面図。

【図１２】本発明で使用されるスペーサ（スペーサリン
グ）の他の例を示す縦断面図。

【符号の説明】

１、２１・・・フランジ付きライニング金属管 ２、２２、５２・・・フランジ付き金属管（フランジ付
き鋼管） ２ａ、２２ａ・・・フランジ ２ａ’、２２ａ’・・・管端フランジ面 ３、３ａ、２３、２３ａ・・・樹脂ライニング層（３
ａ、２３ａ・・・樹脂フランジ部） ４、２４、４４、５４・・・弾性発泡体 １２、３２、６２・・・スペーサ（スペーサリング） １０、３０・・・フランジ型 １１、３１・・・内面ロッド型 Ｃ、Ｃ’・・・キャビティ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管端にフランジを有する金属管の内面か
   ら管端フランジ面にかけて樹脂ライニング層を形成して
   なるフランジ付きライニング管継手のフランジ部構造で
   あって、上記管端のフランジ部又はコーナー部における
   金属管部分と樹脂ライニング層との間に弾性発泡体を介
   在させたことを特徴とするフランジ付きライニング金属
   管のフランジ部構造。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のフランジ付きライニン
   グ金属管のフランジ部構造を製造する方法であって、素
   材であるフランジ付き金属管における管端フランジ部な
   いしコーナー部に弾性発泡体を貼り付けた後、この弾性
   発泡体の表面側に所定厚みのスペーサを当て、このスペ
   ーサを介して上記弾性発泡体を所定量だけ圧縮させた状
   態で管端フランジ部に対してフランジ型をセットすると
   ともに、そのフランジ型に内面ロッド型を嵌合して上記
   金属管内に挿入セットすることにより、上記金属管の内
   面から管端フランジ部にかけてライニング層形成用のキ
   ャビティを形成し、そのキャビティ内に樹脂を射出成形
   して樹脂ライニング層を形成した後、上記スペーサを取
   り除いて上記弾性発泡体を当初のほぼ無負荷の状態に弾
   性回復させることを特徴とするフランジ付きライニング
   金属管のフランジ部構造の製造方法。