JPH0763818B2 - 丸鋳片連続鋳造方法 - Google Patents
丸鋳片連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPH0763818B2 JPH0763818B2 JP62021528A JP2152887A JPH0763818B2 JP H0763818 B2 JPH0763818 B2 JP H0763818B2 JP 62021528 A JP62021528 A JP 62021528A JP 2152887 A JP2152887 A JP 2152887A JP H0763818 B2 JPH0763818 B2 JP H0763818B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- slab
- immersion nozzle
- casting
- continuous casting
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は丸鋳片の連続鋳造技術に係り、より詳しくは
単孔ストレートノズルを用い電磁攪拌を実施しながらパ
ウダーキャスティングを行なう場合に、パウダーに起因
する鋳片表面欠陥およびブレークアウトを防止する丸鋳
片連続鋳造方法に関する。
単孔ストレートノズルを用い電磁攪拌を実施しながらパ
ウダーキャスティングを行なう場合に、パウダーに起因
する鋳片表面欠陥およびブレークアウトを防止する丸鋳
片連続鋳造方法に関する。
従来技術とその問題点 近年、連続鋳造技術の進歩は著しく、最近は丸鋳片（小
径断面ビレット）を連続鋳造する方法が行なわれてい
る。丸鋳片の場合はスラブ等の矩形モールドに替えてチ
ューブラーモールドを使用して連続鋳造されるが、凝固
シェルの再溶解防止のために単孔ストレート浸漬ノズル
を使用し、等軸晶生成のために電磁攪拌を実施してパウ
ダーキャスティングが行なわれる。
径断面ビレット）を連続鋳造する方法が行なわれてい
る。丸鋳片の場合はスラブ等の矩形モールドに替えてチ
ューブラーモールドを使用して連続鋳造されるが、凝固
シェルの再溶解防止のために単孔ストレート浸漬ノズル
を使用し、等軸晶生成のために電磁攪拌を実施してパウ
ダーキャスティングが行なわれる。
しかし、単孔ストレート浸漬ノズルを用い電磁攪拌を実
施しながらパウダーキャスティングを行なう場合、浸漬
ノズルの深さと電磁攪拌力のバランスがくずれた場合に
モールド内の溶融パウダー層厚みがモールド近傍で薄く
なり、鋳片表面欠陥が発生したり、モールドと凝固シェ
ルが焼付いて鋳片がモールドに拘束されることがある。
表面欠陥および鋳片拘束は歩留りの悪化をもたらし、特
に鋳片拘束はブレークアウトの危険性があるため、可及
的に防止する必要がある。
施しながらパウダーキャスティングを行なう場合、浸漬
ノズルの深さと電磁攪拌力のバランスがくずれた場合に
モールド内の溶融パウダー層厚みがモールド近傍で薄く
なり、鋳片表面欠陥が発生したり、モールドと凝固シェ
ルが焼付いて鋳片がモールドに拘束されることがある。
表面欠陥および鋳片拘束は歩留りの悪化をもたらし、特
に鋳片拘束はブレークアウトの危険性があるため、可及
的に防止する必要がある。
問題点を解決するための手段 この発明は従来の前記問題点、すなわち丸鋳片の連続鋳
造において浸漬ノズルの深さと電磁攪拌力のバランスが
くずれた場合に発生するパウダー起因の表面欠陥および
鋳片拘束を防止する手段と予め鋳片サイズ毎に電磁攪拌
力、鋳込速度、パウダー物性（粘性、融点）に応じた最
適浸漬ノズル深さの関係を求めておき、鋳片サイズに応
じ電磁攪拌力、鋳込速度、パウダー物性に対応して最適
浸漬ノズル深さを制御することにより、メニスカスにお
いてモールド近傍の溶融パウダー層厚の確保と浸漬ノズ
ル近傍の溶融パウダーのサクションを防止し、表面欠陥
と鋳片拘束の防止を可能とした丸鋳片連続鋳造方法を提
案するものである。
造において浸漬ノズルの深さと電磁攪拌力のバランスが
くずれた場合に発生するパウダー起因の表面欠陥および
鋳片拘束を防止する手段と予め鋳片サイズ毎に電磁攪拌
力、鋳込速度、パウダー物性（粘性、融点）に応じた最
適浸漬ノズル深さの関係を求めておき、鋳片サイズに応
じ電磁攪拌力、鋳込速度、パウダー物性に対応して最適
浸漬ノズル深さを制御することにより、メニスカスにお
いてモールド近傍の溶融パウダー層厚の確保と浸漬ノズ
ル近傍の溶融パウダーのサクションを防止し、表面欠陥
と鋳片拘束の防止を可能とした丸鋳片連続鋳造方法を提
案するものである。
以下、この発明について詳細に説明する。
単孔ストレート浸漬ノズルを用い電磁攪拌を実施して丸
鋳片を連続鋳造するに際し、電磁攪拌力が強い場合、あ
るいは鋳込速度が速い場合にはモールド内での溶鋼の回
転流速が大きくなり、比重の差により溶融パウダーが浸
漬ノズル近傍に吸い寄せられ、モールド内壁側のパウダ
ー溶融層厚が薄くなる。また、浸漬ノズルの深さが浅い
場合も同様にモールド内壁側のパウダー溶融層厚が薄く
なる。この場合、わずかな湯面レベルの変動によっても
焼結パウダーが凝固シェルにトラップされ、炭素のガス
化反応によるピンホール状の表面欠陥が発生する。従っ
て、鋳片の表面欠陥や鋳片拘束を防止するためには、溶
融パウダーの厚み制御を適正に行ない、モールド近傍で
のパウダー溶融層厚を確保する必要がある。
鋳片を連続鋳造するに際し、電磁攪拌力が強い場合、あ
るいは鋳込速度が速い場合にはモールド内での溶鋼の回
転流速が大きくなり、比重の差により溶融パウダーが浸
漬ノズル近傍に吸い寄せられ、モールド内壁側のパウダ
ー溶融層厚が薄くなる。また、浸漬ノズルの深さが浅い
場合も同様にモールド内壁側のパウダー溶融層厚が薄く
なる。この場合、わずかな湯面レベルの変動によっても
焼結パウダーが凝固シェルにトラップされ、炭素のガス
化反応によるピンホール状の表面欠陥が発生する。従っ
て、鋳片の表面欠陥や鋳片拘束を防止するためには、溶
融パウダーの厚み制御を適正に行ない、モールド近傍で
のパウダー溶融層厚を確保する必要がある。
モールド近傍でのパウダー溶融層厚を確保するために
は、浸漬ノズル近傍への溶融パウダーの引込まれ現象を
防止する必要がある。この引き込まれの限界は第１図に
示すごとく浸漬ノズルの深さとメニスカス近傍における
溶鋼の回転流速により決まる。
は、浸漬ノズル近傍への溶融パウダーの引込まれ現象を
防止する必要がある。この引き込まれの限界は第１図に
示すごとく浸漬ノズルの深さとメニスカス近傍における
溶鋼の回転流速により決まる。
一方、浸漬ノズルの深さが深くなると、第２図に示すご
とくメニスカスでの温度が下がり、パウダーを完全に融
解するには熱不足となり、パウダー滓化不良によるモー
ルド−凝固シェル間の潤滑不良が起る。この潤滑不良
は、モールド内での鋳片拘束をもたらしブレークアウト
の危険性を生ずる原因となる。その他、メニスカスのモ
ールド近傍の溶融パウダー層厚を確保するためには、パ
ウダーの融点の低下、粘性の増大が必要である。
とくメニスカスでの温度が下がり、パウダーを完全に融
解するには熱不足となり、パウダー滓化不良によるモー
ルド−凝固シェル間の潤滑不良が起る。この潤滑不良
は、モールド内での鋳片拘束をもたらしブレークアウト
の危険性を生ずる原因となる。その他、メニスカスのモ
ールド近傍の溶融パウダー層厚を確保するためには、パ
ウダーの融点の低下、粘性の増大が必要である。
以上のことより、鋳片表面欠陥の抑制とモールド内拘束
を防止するためには、浸漬ノズル深さを制御することが
必要であり、その浸漬ノズル深さは電磁攪拌力、鋳込速
度およびパウダー物性により最適深さが決定されること
がわかる。すなわち、予め鋳片サイズ毎に電磁攪拌力、
鋳込速度、パウダー物性（粘性、融点）に応じた最適浸
漬ノズル深さの関係を求めておき、鋳片サイズに応じ電
磁攪拌力、鋳込速度、パウダー物性に対応して最適浸漬
ノズル深さを制御することにより、パウダー起因の鋳片
表面欠陥およびパウダー潤滑不良によるモールドへの凝
固シェルの焼付きを防止できる。
を防止するためには、浸漬ノズル深さを制御することが
必要であり、その浸漬ノズル深さは電磁攪拌力、鋳込速
度およびパウダー物性により最適深さが決定されること
がわかる。すなわち、予め鋳片サイズ毎に電磁攪拌力、
鋳込速度、パウダー物性（粘性、融点）に応じた最適浸
漬ノズル深さの関係を求めておき、鋳片サイズに応じ電
磁攪拌力、鋳込速度、パウダー物性に対応して最適浸漬
ノズル深さを制御することにより、パウダー起因の鋳片
表面欠陥およびパウダー潤滑不良によるモールドへの凝
固シェルの焼付きを防止できる。
第３図はこの発明者が実機を使って求めた最適浸漬ノズ
ル深さを例示したものである。図中、実線は低粘性，低
融点パウダーを、破線は高粘性，高融点のパウダーをそ
れぞれ使用した場合である。なお、いずれも電磁攪拌力
回転流速60cm/sec（鋳込速度2.0m/min時）で攪拌した場
合である。従って、丸鋳片を連続鋳造する場合は、あら
かじめ鋳片サイズ毎に第３図に示すごとき最適浸漬ノズ
ル深さを求めておくことにより、製造する鋳片サイズに
応じて最適浸漬ノズル深さを設定することができる。
ル深さを例示したものである。図中、実線は低粘性，低
融点パウダーを、破線は高粘性，高融点のパウダーをそ
れぞれ使用した場合である。なお、いずれも電磁攪拌力
回転流速60cm/sec（鋳込速度2.0m/min時）で攪拌した場
合である。従って、丸鋳片を連続鋳造する場合は、あら
かじめ鋳片サイズ毎に第３図に示すごとき最適浸漬ノズ
ル深さを求めておくことにより、製造する鋳片サイズに
応じて最適浸漬ノズル深さを設定することができる。
実施例 187mmφ（S45C）丸鋳片連続鋳造機にこの発明方法を適
用した場合の表面欠陥指数を、本発明実施前（従来）と
実施時（本発明例）に分けて、それぞれ第４図に示す。
本実施例における操業条件は第１表に示す。
用した場合の表面欠陥指数を、本発明実施前（従来）と
実施時（本発明例）に分けて、それぞれ第４図に示す。
本実施例における操業条件は第１表に示す。
第４図より明らかなごとく、本発明法の実施により、高
速鋳造においても表面欠陥の少ない丸鋳片を製造するこ
とができた。
速鋳造においても表面欠陥の少ない丸鋳片を製造するこ
とができた。
発明の効果 以上説明したごとく、この発明方法によれば、丸鋳片の
連続鋳造において溶融パウダーの厚み制御を適正に行な
い、モールド近傍でのパウダー溶融層厚を確保すること
ができるので、パウダー起因の鋳片表面欠陥の抑制と鋳
片のモールド内拘束の防止が可能となり、実施例からも
明らかなごとく高速鋳造においても高品質の丸鋳片を製
造することができるという優れた効果を奏するものであ
る。
連続鋳造において溶融パウダーの厚み制御を適正に行な
い、モールド近傍でのパウダー溶融層厚を確保すること
ができるので、パウダー起因の鋳片表面欠陥の抑制と鋳
片のモールド内拘束の防止が可能となり、実施例からも
明らかなごとく高速鋳造においても高品質の丸鋳片を製
造することができるという優れた効果を奏するものであ
る。
第１図は丸鋳片連続鋳造における浸漬ノズル深さとメニ
スカス近傍における溶鋼の回転流速の関係を示す図、第
２図は浸漬ノズル深さとメニスカス部の高温部割合の関
係を示す図、第３図はこの発明方法による最適浸漬ノズ
ル深さ例を示す図、第４図はこの発明の実施例における
浸漬ノズル深さと表面欠陥指数の関係を示す図で、従来
例と本発明例をそれぞれ示す。
スカス近傍における溶鋼の回転流速の関係を示す図、第
２図は浸漬ノズル深さとメニスカス部の高温部割合の関
係を示す図、第３図はこの発明方法による最適浸漬ノズ
ル深さ例を示す図、第４図はこの発明の実施例における
浸漬ノズル深さと表面欠陥指数の関係を示す図で、従来
例と本発明例をそれぞれ示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭52−26318（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−209762（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−52969（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】単孔ストレートノズルを用い電磁攪拌しな
がらパウダーキャスティングを行う丸鋳片の連続鋳造方
法において、予め鋳片サイズ毎に電磁攪拌力、鋳込速
度、パウダー物性（粘性、融点）に応じた最適浸漬ノズ
ル深さの関係を求めておき、鋳片サイズに応じ電磁攪拌
力、鋳込速度、パウダー物性に対応して最適浸漬ノズル
深さを制御することを特徴とする丸鋳片連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62021528A JPH0763818B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | 丸鋳片連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62021528A JPH0763818B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | 丸鋳片連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63188459A JPS63188459A (ja) | 1988-08-04 |
| JPH0763818B2 true JPH0763818B2 (ja) | 1995-07-12 |
Family
ID=12057455
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62021528A Expired - Lifetime JPH0763818B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | 丸鋳片連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0763818B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0763817B2 (ja) * | 1989-04-24 | 1995-07-12 | 住友金属工業株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP3409743B2 (ja) * | 1999-07-16 | 2003-05-26 | 住友金属工業株式会社 | 丸ビレット鋳片の連続鋳造方法 |
| CN114653912B (zh) * | 2022-02-14 | 2024-05-17 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种大直径高纯致密特殊钢连铸圆坯生产方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5226318A (en) * | 1975-08-25 | 1977-02-26 | Kawasaki Steel Co | Manufacture of continuous casting steels with excellent surface |
| JPS57209762A (en) * | 1981-06-17 | 1982-12-23 | Nippon Steel Corp | Production of continuously cast ingot |
| JPS6152969A (ja) * | 1984-08-22 | 1986-03-15 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続鋳造溶鋼の電磁撹拌装置 |
-
1987
- 1987-01-30 JP JP62021528A patent/JPH0763818B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63188459A (ja) | 1988-08-04 |
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