CN110614353A - 一种减少离心铸管内腔加工余量的方法 - Google Patents

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朱鹤峰
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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Abstract

本发明公开了一种减少离心铸管内腔加工余量的方法，旨在提供一种具有满足生产高质量的离心铸管内腔无缺陷和少缺陷并光滑的工艺要求优点的方法，其技术方案要点是包括以下步骤：S01，将需要熔炼的焊剂放置于空腔内烘干；S02，将钢水按照常规操作进行熔炼；S03，所述钢水达到浇筑要求是开始出钢倒入浇包；S04，所述浇包内放置焊剂，使焊剂覆盖于钢液表面；S05，进行离心浇铸，将浇包内的钢水和未熔及与钢液接触已熔的焊剂混合倾入高速旋转的摸桶内；S06，浇筑结束，铸管脱模。S07，使铸管冷却至室温。铸管脱模后冷至室温数小时铸管内壁吸附的焊渣层，将自动剥落，且内表面呈金属光泽，经加工2～3毫米后粗糙度达到Ra12.5，表面未见任何铸造缺陷。

Description

一种减少离心铸管内腔加工余量的方法
技术领域
本发明属于离心铸管铸造方法领域，尤其涉及一种减少离心铸管内腔加工余量的方法。
背景技术
目前，公开号为CN101704084的中国专利公开了一种离心铸管模具及其制作工艺。离心铸管模具用金属材料制造，管壁内层合金为耐热模具钢复合层。配套的工艺方法包括：采用离心浇注工艺，借助金属型腔完成离心铸管模具的外层管壁的成型；待离心铸管模具的外层管壁金属冷却到液相线温度以下20～100℃时，内表面浇上形成复合层的耐热模具钢熔融液，借助金属型腔高速旋转和内外层金属之间的物理化学变化，实现复合管坯的离心成型；待合金完全凝固后进行推管，形成具有完全冶金结合层的复合铸管模具毛坯；对铸管模具毛坯内外表面进行处理和性能检验后，经周期轧制及热扩口工艺变形后，最终加工成为铸管模具。
众所周知离心铸管在浇注过程中管身的外壁的致密度远远好于内壁，因由于离心力的作用使液态中重质点金属向外发散集中在管身的外壁而液态中非金属及渣、气则飘浮集中在管身的内腔面并且内表面粗糙及垃圾夹杂物多。由于这一特定工艺决定了离心铸造内腔的加工余量通常要放到7～10毫米(单面)。虽然放了加工余量，还是不尽人意，加工到成品的尺寸内部仍有铸造缺陷产生。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种减少离心铸管内腔加工余量的方法。其具有满足生产高质量的离心铸管内腔无缺陷和少缺陷并光滑的工艺要求的优点。
本发明的的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种减少离心铸管内腔加工余量的方法，包括以下步骤：
S01，将需要熔炼的焊剂放置于空腔内烘干；
S02，将钢水按照常规操作进行熔炼；
S03，所述钢水达到浇筑要求是开始出钢倒入浇包；
S04，所述浇包内放置焊剂，使焊剂覆盖于钢液表面；
S05，进行离心浇铸，将浇包内的钢水和未熔及与钢液接触已熔的焊剂混合倾入高速旋转的摸桶内；
S06，浇筑结束，铸管脱模。
S07，使铸管冷却至室温。
优选的，所述步骤S01中，焊剂在烘箱中以400摄氏度的温度持续2小时烘干
优选的，所述焊剂采用HJ431酸性焊剂，所述焊剂的物理性能为：焊剂粒度为8至40目；密度γ＝0.9至1.2克每立方米；熔点为1200 摄氏度。
优选的，所述步骤S04中，加入的焊剂量为铸管内腔壁约1.5毫米厚。
通过采用上述技术方案，利用离心力的重质点金属液抛向铸管外端，而轻质的焊剂在熔化中形成熔渣和气体，这时焊剂与钢液在经过充分冶金作用的过程中，气及焊剂渣和氧化物漂浮铸管内腔面层。浇铸结束时铸管充分凝固后在其表面留下薄薄一层焊渣，对铸管内表面液态金属保护较完善，抗裂性能进一步提高。内表面金属中杂质物大大较少。
本发明的有益效果：
铸管脱模后冷至室温数小时铸管内壁吸附的焊渣层，将自动剥落，且内表面呈金属光泽，经加工2～3毫米后粗糙度达到Ra12.5，表面未见任何铸造缺陷。
具体实施方式
实施例1：一种减少离心铸管内腔加工余量的方法，包括以下步骤：
S01，将需要熔炼的焊剂放置于空腔内烘干；
S02，将钢水按照常规操作进行熔炼；
S03，所述钢水达到浇筑要求是开始出钢倒入浇包；
S04，所述浇包内放置焊剂，使焊剂覆盖于钢液表面；
S05，进行离心浇铸，将浇包内的钢水和未熔及与钢液接触已熔的焊剂混合倾入高速旋转的摸桶内；
S06，浇筑结束，铸管脱模。
S07，使铸管冷却至室温。
优选的，所述步骤S01中，焊剂在烘箱中以400摄氏度的温度持续2小时烘干
优选的，所述焊剂采用HJ431酸性焊剂，所述焊剂的物理性能为：焊剂粒度为8至40目；密度γ＝0.9至1.2克每立方米；熔点为1200 摄氏度。
优选的，所述步骤S04中，加入的焊剂量为铸管内腔壁约1.5毫米厚。
通过采用上述技术方案，利用离心力的重质点金属液抛向铸管外端，而轻质的焊剂在熔化中形成熔渣和气体，这时焊剂与钢液在经过充分冶金作用的过程中，气及焊剂渣和氧化物漂浮铸管内腔面层。浇铸结束时铸管充分凝固后在其表面留下薄薄一层焊渣，对铸管内表面液态金属保护较完善，抗裂性能进一步提高。内表面金属中杂质物大大较少。
铸管脱模后冷至室温数小时铸管内壁吸附的焊渣层，将自动剥落，且内表面呈金属光泽，经加工2～3毫米后粗糙度达到Ra12.5，表面未见任何铸造缺陷。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围，而所附权利要求意在涵盖落入本发明精神和范围中的这些修改或者等同替换。

Claims (4)

1.一种减少离心铸管内腔加工余量的方法，其特征在于：包括以下步骤：S01，将需要熔炼的焊剂放置于空腔内烘干；
S02，将钢水按照常规操作进行熔炼；
S03，所述钢水达到浇筑要求是开始出钢倒入浇包；
S04，所述浇包内放置焊剂，使焊剂覆盖于钢液表面；
S05，进行离心浇铸，将浇包内的钢水和未熔及与钢液接触已熔的焊剂混合倾入高速旋转的摸桶内；
S06，浇筑结束，铸管脱模。
S07，使铸管冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的一种减少离心铸管内腔加工余量的方法，其特征在于：所述步骤S01中，焊剂在烘箱中以400摄氏度的温度持续2小时烘干。
3.根据权利要求1所述的一种减少离心铸管内腔加工余量的方法，其特征在于：所述焊剂采用HJ431酸性焊剂，所述焊剂的物理性能为：焊剂粒度为8至40目；密度γ＝0.9至1.2克每立方米；熔点为1200摄氏度。
4.根据权利要求1所述的一种减少离心铸管内腔加工余量的方法，其特征在于：所述步骤S04中，加入的焊剂量为铸管内腔壁约1.5毫米厚。
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