JPH0763799B2 - 発熱性ネックダウンコア―の製造方法 - Google Patents
発熱性ネックダウンコア―の製造方法Info
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- JPH0763799B2 JPH0763799B2 JP2244827A JP24482790A JPH0763799B2 JP H0763799 B2 JPH0763799 B2 JP H0763799B2 JP 2244827 A JP2244827 A JP 2244827A JP 24482790 A JP24482790 A JP 24482790A JP H0763799 B2 JPH0763799 B2 JP H0763799B2
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- feeder
- core
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は発熱性ネックダウンコアーの製造方法に関する
ものである。
ものである。
（従来の技術） 従来からネックダウンコアーは鋳物の押湯の下方に使用
して押湯の切断工程を減少するために広く使用されてき
た。しかし、一般にネックダウンコアーの孔の面積（絞
り率）は押湯の径の面積の約15％が標準とされていた。
して押湯の切断工程を減少するために広く使用されてき
た。しかし、一般にネックダウンコアーの孔の面積（絞
り率）は押湯の径の面積の約15％が標準とされていた。
しかし、鋳鋼鋳物の場合、小口径の押湯ではこの程度の
絞り率でもハンマーで切断できることもあるが、200mm
以上の径の押湯になると、不可能である。
絞り率でもハンマーで切断できることもあるが、200mm
以上の径の押湯になると、不可能である。
一般にネックダウンコアーはシエルコアー又は湯砂コア
ーを用いることが知られているが、断熱材を用いたネッ
クダウンコアーにおいて絞り率を４％にしてハンマーで
容易に切断できたという実例もある。
ーを用いることが知られているが、断熱材を用いたネッ
クダウンコアーにおいて絞り率を４％にしてハンマーで
容易に切断できたという実例もある。
しかし、ネックダウンコアーの材料として断熱材を使用
した場合、ネックダウンコアーが押し上げられて変形す
るため、120mm程度までの小口径の押湯には使用できる
こともあるが、120mmを越える200mm以上の大口径の押湯
に使用することはできない。ネックダウンコアーの変
形、即ち鋳物の変形、ネックダウンコアーの破損、耐熱
性の低下などのために、鋳鋼工場ではネックの絞り率を
10％以下にしたネックダウンコアーは全く使用されてい
ないのが現状である。
した場合、ネックダウンコアーが押し上げられて変形す
るため、120mm程度までの小口径の押湯には使用できる
こともあるが、120mmを越える200mm以上の大口径の押湯
に使用することはできない。ネックダウンコアーの変
形、即ち鋳物の変形、ネックダウンコアーの破損、耐熱
性の低下などのために、鋳鋼工場ではネックの絞り率を
10％以下にしたネックダウンコアーは全く使用されてい
ないのが現状である。
このような事情から、大口径の押湯の切断はガスカット
した後、押湯の切断部表面をガウジングで滑らかに加工
してからグラインダで仕上げる方法が行われている。
した後、押湯の切断部表面をガウジングで滑らかに加工
してからグラインダで仕上げる方法が行われている。
即ち、従来は大口径の押湯の切断には次のような煩雑な
工程が必要であった。
工程が必要であった。
(1)押湯をガス切断する。
(2)ガス切断部をガウジングにより表面加工する。
(3)グラインダにより表面仕上げする。
（発明が解決しようとする課題） 本発明は大口径の押湯の場合に、前記の如き煩雑な工程
を必要とすることなしに押湯切断を容易にするために、
絞り率２〜10％のネックを有する発熱性ネックダウンコ
アーの製造方法を提供することを目的とする。
を必要とすることなしに押湯切断を容易にするために、
絞り率２〜10％のネックを有する発熱性ネックダウンコ
アーの製造方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段） 本発明の要旨とするところは、アルミニウム粉末、酸化
鉄及び耐火物粉末からなる混合物に、結合剤としてアル
カリレゾール型フェノール樹脂の水溶液を添加してネッ
クの絞り率２〜10％のネックダウンコアーを成形し、前
記アルミニウム粉末と前記樹脂水溶液との発熱反応によ
り水分を蒸発硬化せしめることを特徴とする発熱性ネッ
クダウンコアーの製造方法にある。
鉄及び耐火物粉末からなる混合物に、結合剤としてアル
カリレゾール型フェノール樹脂の水溶液を添加してネッ
クの絞り率２〜10％のネックダウンコアーを成形し、前
記アルミニウム粉末と前記樹脂水溶液との発熱反応によ
り水分を蒸発硬化せしめることを特徴とする発熱性ネッ
クダウンコアーの製造方法にある。
以下、本発明を詳細に説明する。
ネックダウンコアーの組成物として発熱材を使用するこ
とは知られているが、発熱材は燃焼時に多量のガスを発
生し、又接した鋳物の肌を荒らすため、これを直接鋳物
に使用することは問題がある。この解決策として鋳物に
接する側には鋳物砂、押湯に接する側には発熱材という
二重構造の発熱性ネックダウンコアーが使用されたとい
う報告はある。
とは知られているが、発熱材は燃焼時に多量のガスを発
生し、又接した鋳物の肌を荒らすため、これを直接鋳物
に使用することは問題がある。この解決策として鋳物に
接する側には鋳物砂、押湯に接する側には発熱材という
二重構造の発熱性ネックダウンコアーが使用されたとい
う報告はある。
しかし、発熱材は一般に結合剤として水ガラスやノボラ
ック型又はレゾール型フェノール樹脂を使用して成形す
るため以下の如き問題がある。
ック型又はレゾール型フェノール樹脂を使用して成形す
るため以下の如き問題がある。
水ガラスを使用すると崩壊性が悪いため、ネックの絞り
率10％以下のネックダウンコアーを使用した場合、ネッ
クダウンコアーを取り除くために余計な工程を必要とす
る。
率10％以下のネックダウンコアーを使用した場合、ネッ
クダウンコアーを取り除くために余計な工程を必要とす
る。
そこで、崩壊性を良くするために、有機性結合剤として
ノボラック型又はレゾール型フェノール樹脂を使用する
場合、成形品の強度を出すため樹脂の使用量を10％程度
使用する必要があるが、使用時に樹脂から発生するガス
量が多く、ネックダウンコアーとして使用すると、鋳物
にガス欠陥が多く発生するという問題がある。
ノボラック型又はレゾール型フェノール樹脂を使用する
場合、成形品の強度を出すため樹脂の使用量を10％程度
使用する必要があるが、使用時に樹脂から発生するガス
量が多く、ネックダウンコアーとして使用すると、鋳物
にガス欠陥が多く発生するという問題がある。
本発明は、アルミニウム粉末、酸化鉄および骨材として
ジルコンサンド、珪砂の如き耐火物粉末からなる混合物
に、結合剤としてアルカリレゾール型フェノール樹脂の
水溶液を使用することにより、前記した従来の問題点の
ないネックの絞り率２〜10％のネックダウンコアーを開
発した。
ジルコンサンド、珪砂の如き耐火物粉末からなる混合物
に、結合剤としてアルカリレゾール型フェノール樹脂の
水溶液を使用することにより、前記した従来の問題点の
ないネックの絞り率２〜10％のネックダウンコアーを開
発した。
即ち、本発明では、ネックダウンコアーの組成として以
下の如き配慮をした。
下の如き配慮をした。
(1)アルミニウム粉末を発熱剤として使用する。
(2)ネックダウンコアーから発生するガス量を少なくす
るためにガス発生の著しい硝酸カリや硝酸ソーダなどの
酸化剤を使用せず、ガス発生のない酸化鉄を使用する。
るためにガス発生の著しい硝酸カリや硝酸ソーダなどの
酸化剤を使用せず、ガス発生のない酸化鉄を使用する。
(3)結合剤としてアルカリレゾール型フェノール樹脂の
水溶液を使用する。
水溶液を使用する。
(4)骨材として、耐火物粉末、例えばジルコンサンド、
珪砂、アルミナ等を用いる。
珪砂、アルミナ等を用いる。
前記の組成とすることにより、ネックダウンコアーに成
形後に、直ちにアルミウム粉末とアルカリレゾール型フ
ェノール樹脂の水溶液との発熱反応が起こり、この発熱
により水分が除去され、硬化させることができるので、
特に乾燥炉による水分除去を必要とせず、また硬化材と
して一般に使用されている有機酸エステルを特に添加す
る必要がない。
形後に、直ちにアルミウム粉末とアルカリレゾール型フ
ェノール樹脂の水溶液との発熱反応が起こり、この発熱
により水分が除去され、硬化させることができるので、
特に乾燥炉による水分除去を必要とせず、また硬化材と
して一般に使用されている有機酸エステルを特に添加す
る必要がない。
本発明を実施例に基づいて説明する。
実施例１ アルミニウム粉末 20％ 酸化鉄 10％ ジルコンサンド 70％ からなる原料混合物に、アルカリレゾール型フェノール
樹脂の水溶液６％を加えてネックの絞り率2.7％のネッ
クダウンコアーを成形した。原料混合物中のアルミニウ
ム粉末とアルカリレゾール型フェノール樹脂の水溶液と
の発熱反応により、成形体の水分が蒸発し、硬化したネ
ックダウンコアー成形体を得ることができた。
樹脂の水溶液６％を加えてネックの絞り率2.7％のネッ
クダウンコアーを成形した。原料混合物中のアルミニウ
ム粉末とアルカリレゾール型フェノール樹脂の水溶液と
の発熱反応により、成形体の水分が蒸発し、硬化したネ
ックダウンコアー成形体を得ることができた。
かくして得られたネックダウンコアーをハイマンガン鋳
鋼鋳物の押湯のネックダウンコアーとして使用した。
鋼鋳物の押湯のネックダウンコアーとして使用した。
鋳造後、押湯はシエイクアウト中に自ら切断した。ネッ
クダウンコアーに接した鋳物の肌は、ガス欠陥、ひけ欠
陥が全くなく美麗であった。
クダウンコアーに接した鋳物の肌は、ガス欠陥、ひけ欠
陥が全くなく美麗であった。
グラインダによって押湯切断部表面を研磨したが、その
面積は従来の押湯面積に対して2.7％であったので、グ
ラインダ工程を著しく短縮することができた。
面積は従来の押湯面積に対して2.7％であったので、グ
ラインダ工程を著しく短縮することができた。
実施例２ アルミニウム粉末 20％ 酸化鉄 6％ ジルコンサンド 35％ 硅砂 24％ アルミナ粉末 15％ からなる原料混合物に、アルカリレゾール型フェノール
樹脂の水溶液７％を加えてネックの絞り率3.0％のネッ
クダウンコアーを成形して、ハイマンガン鋳鋼鋳物用の
鋳型の押湯のネックダウンコアーに使用した。
樹脂の水溶液７％を加えてネックの絞り率3.0％のネッ
クダウンコアーを成形して、ハイマンガン鋳鋼鋳物用の
鋳型の押湯のネックダウンコアーに使用した。
使用結果は実施例１の場合と同様な結果が得られた。
（発明の効果） 本発明によって得られたネックダウンコアーは、使用に
際してガス発生が殆どなく、従って鋳物の肌にガス欠陥
が生ぜず歩留りが向上し、成形にあたって乾燥炉を必要
としないので製造工程が簡潔となり製品を安価に提供で
き、さらに最も重要な特徴は、大口径の押湯の場合に
も、ネックの絞り率を２〜10％まで下げた本発明による
ネックダウンコアーを使用することができるのでシエイ
クアウト中に切断される程度に押湯の切断が容易にな
り、押湯破断作業が著しく容易になるという効果が奏さ
れる。
際してガス発生が殆どなく、従って鋳物の肌にガス欠陥
が生ぜず歩留りが向上し、成形にあたって乾燥炉を必要
としないので製造工程が簡潔となり製品を安価に提供で
き、さらに最も重要な特徴は、大口径の押湯の場合に
も、ネックの絞り率を２〜10％まで下げた本発明による
ネックダウンコアーを使用することができるのでシエイ
クアウト中に切断される程度に押湯の切断が容易にな
り、押湯破断作業が著しく容易になるという効果が奏さ
れる。
特に従来、大口径の押湯の場合には、ネックの絞り率が
約15％程度であるため、押湯の切断には、１）ガスによ
るガス切断、２）ガウジングによる押湯切断部表面の加
工、３）グラインダによる表面加工、の三つの工程が必
要であったが、本発明に従った発熱性ネックダウンコア
ーを使用することにより、押湯の切断が容易になり、押
湯切断後はグラインダ仕上げのみで事足り、仕上げ工数
を大幅に短縮することができるので、本発明の産業上の
有用性は極めて大である。
約15％程度であるため、押湯の切断には、１）ガスによ
るガス切断、２）ガウジングによる押湯切断部表面の加
工、３）グラインダによる表面加工、の三つの工程が必
要であったが、本発明に従った発熱性ネックダウンコア
ーを使用することにより、押湯の切断が容易になり、押
湯切断後はグラインダ仕上げのみで事足り、仕上げ工数
を大幅に短縮することができるので、本発明の産業上の
有用性は極めて大である。
Claims (1)
- 【請求項１】アルミニウム粉末、酸化鉄及び耐火物粉末
からなる混合物に、結合剤としてアルカリレゾール型フ
ェノール樹脂の水溶液を添加してネックの絞り率２〜10
％のネックダウンコアーを成形し、前記アルミニウム粉
末と前記樹脂水溶液との発熱反応により水分を蒸発硬化
せしめることを特徴とする発熱性ネックダウンコアーの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2244827A JPH0763799B2 (ja) | 1990-09-14 | 1990-09-14 | 発熱性ネックダウンコア―の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2244827A JPH0763799B2 (ja) | 1990-09-14 | 1990-09-14 | 発熱性ネックダウンコア―の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04123841A JPH04123841A (ja) | 1992-04-23 |
| JPH0763799B2 true JPH0763799B2 (ja) | 1995-07-12 |
Family
ID=17124546
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2244827A Expired - Fee Related JPH0763799B2 (ja) | 1990-09-14 | 1990-09-14 | 発熱性ネックダウンコア―の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0763799B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3787145B1 (ja) | 2005-08-30 | 2006-06-21 | 株式会社未来 | 照明パネル及び照明装置 |
| JP3787146B1 (ja) | 2005-08-30 | 2006-06-21 | 株式会社未来 | 照明装置 |
| CN107252872A (zh) * | 2017-05-18 | 2017-10-17 | 西峡县众德汽车部件有限公司 | 一种发热覆膜砂及其制备方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB775380A (en) | 1954-10-22 | 1957-05-22 | Foundry Services Ltd | Improvements in or relating to exothermic mixtures |
-
1990
- 1990-09-14 JP JP2244827A patent/JPH0763799B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB775380A (en) | 1954-10-22 | 1957-05-22 | Foundry Services Ltd | Improvements in or relating to exothermic mixtures |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04123841A (ja) | 1992-04-23 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |