JPH04123841A - 発熱性ネックダウンコア―の製造方法 - Google Patents
発熱性ネックダウンコア―の製造方法Info
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- JPH04123841A JPH04123841A JP24482790A JP24482790A JPH04123841A JP H04123841 A JPH04123841 A JP H04123841A JP 24482790 A JP24482790 A JP 24482790A JP 24482790 A JP24482790 A JP 24482790A JP H04123841 A JPH04123841 A JP H04123841A
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Landscapes
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は発熱性ネックダウンコアーの製造方法および発
熱性ネックダウンコアーに関するものである。
熱性ネックダウンコアーに関するものである。
（従来の技術）
従来からネックダウンコアーは鋳物の押湯の下方に使用
して押湯の切断工程を減少するために広く使用されてき
た。しかし、一般にネックダウンコアーの孔の面積（絞
り率）は押湯の径の面積の約１５％が標準とされていた
。
して押湯の切断工程を減少するために広く使用されてき
た。しかし、一般にネックダウンコアーの孔の面積（絞
り率）は押湯の径の面積の約１５％が標準とされていた
。
しかし、鋳鋼鋳物の場合、小口径の押湯ではこの程度の
絞り率でもハンマーで切断できることもあるが、２００
Ｍ以上の径の押湯になると、不可能である。
絞り率でもハンマーで切断できることもあるが、２００
Ｍ以上の径の押湯になると、不可能である。
・般にネックダウンコアーはシェルコアー又は油砂コア
ーを用いることが知られているが、断熱材を用いたネッ
クダウンコアーにおいて絞り率を４％にしてハンマーで
容易に切断できたという実例もある。
ーを用いることが知られているが、断熱材を用いたネッ
クダウンコアーにおいて絞り率を４％にしてハンマーで
容易に切断できたという実例もある。
しかし、ネックダウンコアーの材料として断熱材を使用
した場合、ネックダウンコアーが押し上げられて変形す
るため、１２０ｍｍ程度までの小口径の押湯には使用で
きることもあるが、１２０＋＋＋＋ｎを越える２００ｍ
ｍ以上の大口径の押湯に使用することはできない。ネッ
クダウンコアーの変形、即ち鋳物の変形、ネックダウン
コアーの破損、耐熱性の低下などのために、鋳鋼工場で
はネックの絞り率を１０％以下にしたネックダウンコア
ーは全く使用されていないのが現状である。
した場合、ネックダウンコアーが押し上げられて変形す
るため、１２０ｍｍ程度までの小口径の押湯には使用で
きることもあるが、１２０＋＋＋＋ｎを越える２００ｍ
ｍ以上の大口径の押湯に使用することはできない。ネッ
クダウンコアーの変形、即ち鋳物の変形、ネックダウン
コアーの破損、耐熱性の低下などのために、鋳鋼工場で
はネックの絞り率を１０％以下にしたネックダウンコア
ーは全く使用されていないのが現状である。
このような事情から、大口径の押湯の切断はガスカット
した後、押湯の切断部表面をガウジングで滑らかに加工
してからグラインダで仕上げる方法が行われている。
した後、押湯の切断部表面をガウジングで滑らかに加工
してからグラインダで仕上げる方法が行われている。
即ち、従来は大口径の押湯の切断には次のような煩雑な
工程が必要であった。
工程が必要であった。
（１）押湯をガス切断する。
（２）ガス切断部をガウジングにより表面加工する。
（３）グラインダにより表面仕上げする。
（発明が解決しようとする課題）
本発明は大口径の押湯の場合に、前記の如き煩雑な工程
を必要とすることなしに押湯切断を容易にするために、
絞り率１０％以下のネックを有する発熱性ネックダウン
コアーを提供することを目的とする。
を必要とすることなしに押湯切断を容易にするために、
絞り率１０％以下のネックを有する発熱性ネックダウン
コアーを提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
本発明の要旨とするところは下記のとおりである。
（１）アルミニウム粉末、酸化鉄、ジルコンサンドの如
き耐火物粉末からなる混合物に、結合剤としてアルカリ
レゾール型フェノール樹脂の水溶液を添加してネックの
絞り率１０％以下のネックダウンコアーを成形し、前記
アルミニウム粉末と前記樹脂水溶液との発熱反応により
水分を蒸発硬化せしめることを特徴とする発熱性ネック
ダウンコアーの製造方法。
き耐火物粉末からなる混合物に、結合剤としてアルカリ
レゾール型フェノール樹脂の水溶液を添加してネックの
絞り率１０％以下のネックダウンコアーを成形し、前記
アルミニウム粉末と前記樹脂水溶液との発熱反応により
水分を蒸発硬化せしめることを特徴とする発熱性ネック
ダウンコアーの製造方法。
（２）前項１記載の方法により成形された、ネックの絞
り率１０％以下の発熱性ネックダウンコアー下、本発明
の詳細な説明する。
り率１０％以下の発熱性ネックダウンコアー下、本発明
の詳細な説明する。
ネックダウンコアーの組成物として発熱材を使用するこ
とは知られているが、発熱材は燃焼時に多量のガスを発
生し、又接した鋳物の肌を荒らすため、これを直接鋳物
に使用することは問題がある。この解決策として鋳物に
接する側には鋳物砂、押湯に接する側には発熱材という
二重構造の発熱性ネックダウンコアーが使用されたとい
う報告はある。
とは知られているが、発熱材は燃焼時に多量のガスを発
生し、又接した鋳物の肌を荒らすため、これを直接鋳物
に使用することは問題がある。この解決策として鋳物に
接する側には鋳物砂、押湯に接する側には発熱材という
二重構造の発熱性ネックダウンコアーが使用されたとい
う報告はある。
しかし、発熱材は一般に結合剤として水ガラスやレゾー
ル型フェノール樹脂を使用して成形するため以下の如き
問題がある。
ル型フェノール樹脂を使用して成形するため以下の如き
問題がある。
水ガラスを使用すると崩壊性が悪いため、ネックの絞り
率１０％以下のネックダウンコアーを使用した場合、ネ
ックダウンコアーを取り除くために余計な工程を必要と
する。
率１０％以下のネックダウンコアーを使用した場合、ネ
ックダウンコアーを取り除くために余計な工程を必要と
する。
そこで、崩壊性を良くするために、有機性結合剤として
レゾール型フェノール樹脂を使用する場合、成形品の強
度を出すため樹脂の使用量を１０％程度使用する必要が
あるが、使用時に樹脂から発生するガス量が多く、ネッ
クダウンコアーとして使用すると、鋳物にガス欠陥が多
く発生するという問題がある。
レゾール型フェノール樹脂を使用する場合、成形品の強
度を出すため樹脂の使用量を１０％程度使用する必要が
あるが、使用時に樹脂から発生するガス量が多く、ネッ
クダウンコアーとして使用すると、鋳物にガス欠陥が多
く発生するという問題がある。
本発明はこのような問題点を解決するために、アルミニ
ウム粉末を主原料とした発熱性の組成物を原料とし、結
合剤としてアルカリレゾール型フェノール樹脂の水溶液
を使用し、ネックの絞り率１０％以下のネックダウンコ
アーを開発した。
ウム粉末を主原料とした発熱性の組成物を原料とし、結
合剤としてアルカリレゾール型フェノール樹脂の水溶液
を使用し、ネックの絞り率１０％以下のネックダウンコ
アーを開発した。
即ち、本発明では、ネックダウンコアーの組成として以
下の如き配慮をした。
下の如き配慮をした。
（１）ネックダウンコアーから発生するガス量を少なく
するためにガス発生の著しい硝酸カリや硝酸ソーダなど
の酸化剤を使用しない。
するためにガス発生の著しい硝酸カリや硝酸ソーダなど
の酸化剤を使用しない。
（２）アルカリレゾール型フェノール樹脂の水溶液を結
合剤として使用する。
合剤として使用する。
（３）アルミニウム粉末を発熱材として使用する。
前記の組成とすることにより、ネックダウンコアーに成
形後に、直ちにアルミラム粉末とアルカリレゾール型フ
ェノール樹脂の水溶液との発熱反応が起こり、この発熱
により水分が除去され、硬化させることができるので、
特に乾燥炉による水分除去を必要とせず、また硬化材と
して一般に使用されている有機酸エステルを特に添加す
る必要がない。
形後に、直ちにアルミラム粉末とアルカリレゾール型フ
ェノール樹脂の水溶液との発熱反応が起こり、この発熱
により水分が除去され、硬化させることができるので、
特に乾燥炉による水分除去を必要とせず、また硬化材と
して一般に使用されている有機酸エステルを特に添加す
る必要がない。
本発明を実施例に基づいて説明する。
（実施例）
アルミニウム粉末 ２０％
酸化鉄 １０％
ジルコンサンド ７０％
からなる原料混合物に、アルカリレゾール型フェノール
樹脂の水溶液６％を加えてネックの絞り率２．７％のネ
ックダウンコアーを成形した。原料混合物中のアルミニ
ウム粉末とアルカリレゾール型フェノール樹脂の水溶液
との発熱反応により、成形体の水分が蒸発し、硬化した
ネックダウンコアー成形体を得ることができた。
樹脂の水溶液６％を加えてネックの絞り率２．７％のネ
ックダウンコアーを成形した。原料混合物中のアルミニ
ウム粉末とアルカリレゾール型フェノール樹脂の水溶液
との発熱反応により、成形体の水分が蒸発し、硬化した
ネックダウンコアー成形体を得ることができた。
かくして得られたネックダウンコアーをハイマンガン鋳
鋼鋳物の押湯のネックダウンコアーとして使用した。
鋼鋳物の押湯のネックダウンコアーとして使用した。
鋳造後、押湯はシェイクアウト中に自ら切断した。ネッ
クダウンコアーに接した鋳物の肌は、ガス欠陥、ひけ欠
陥が全くなく美麗であった。
クダウンコアーに接した鋳物の肌は、ガス欠陥、ひけ欠
陥が全くなく美麗であった。
グラインダによって押湯切断部表面を研磨したが、その
面積は従来の押湯面積に対して２．７％であったので、
ゲラインダニ程を著しく短縮することができた。
面積は従来の押湯面積に対して２．７％であったので、
ゲラインダニ程を著しく短縮することができた。
（発明の効果）
本発明のネックダウンコアーは以上のとおりの構成であ
るから、使用に際してガス発生が殆どなく、従って鋳物
の肌にガス欠陥が生ぜず歩留りが向上し、成形にあたっ
て乾燥炉を必要としないので製造工程が簡潔となり製品
を安価に提供でき、さらに最も重要な特徴は、大口径の
押湯の場合にも、ネックの絞り率を１０％以下、特に２
〜３％程度まで下げた本発明によるネックダウンコアー
を使用することができるので、シェイクアウト中に切断
される程度に押湯の切断が容易になり、抑場破断作業が
著しく容易になるという効果が奏される。
るから、使用に際してガス発生が殆どなく、従って鋳物
の肌にガス欠陥が生ぜず歩留りが向上し、成形にあたっ
て乾燥炉を必要としないので製造工程が簡潔となり製品
を安価に提供でき、さらに最も重要な特徴は、大口径の
押湯の場合にも、ネックの絞り率を１０％以下、特に２
〜３％程度まで下げた本発明によるネックダウンコアー
を使用することができるので、シェイクアウト中に切断
される程度に押湯の切断が容易になり、抑場破断作業が
著しく容易になるという効果が奏される。
特に従来、大口径の押湯の場合には、ネックの絞り率が
約１５％程度であるため、押湯の切断には、■）ガスに
よるガス切断、２）ガウジングによる押湯切断部表面の
加工、３）グラインダによる表面加工、の二つの工程が
必要であったが、本発明に従った発熱性ネックダウンコ
アーを使用することにより、押湯の切断が容易になり、
押湯切断後はグラインダ仕上げのみで事足り、仕上げ工
数を大幅に短縮することができるので、本発明の産業上
の有用性は極めて大であると言える。
約１５％程度であるため、押湯の切断には、■）ガスに
よるガス切断、２）ガウジングによる押湯切断部表面の
加工、３）グラインダによる表面加工、の二つの工程が
必要であったが、本発明に従った発熱性ネックダウンコ
アーを使用することにより、押湯の切断が容易になり、
押湯切断後はグラインダ仕上げのみで事足り、仕上げ工
数を大幅に短縮することができるので、本発明の産業上
の有用性は極めて大であると言える。
Claims (2)
- （１）アルミニウム粉末、酸化鉄、ジルコンサンドの如
き耐火物粉末からなる混合物に、結合剤としてアルカリ
レゾール型フェノール樹脂の水溶液を添加してネックの
絞り率１０％以下のネックダウンコアーを成形し、前記
アルミニウム粉末と前記樹脂水溶液との発熱反応により
水分を蒸発硬化せしめることを特徴とする発熱性ネック
ダウンコアーの製造方法。 - （２）請求項１記載の方法により成形された、ネックの
絞り率１０％以下の発熱性ネックダウンコアー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2244827A JPH0763799B2 (ja) | 1990-09-14 | 1990-09-14 | 発熱性ネックダウンコア―の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2244827A JPH0763799B2 (ja) | 1990-09-14 | 1990-09-14 | 発熱性ネックダウンコア―の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04123841A true JPH04123841A (ja) | 1992-04-23 |
| JPH0763799B2 JPH0763799B2 (ja) | 1995-07-12 |
Family
ID=17124546
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2244827A Expired - Fee Related JPH0763799B2 (ja) | 1990-09-14 | 1990-09-14 | 発熱性ネックダウンコア―の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0763799B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7407307B2 (en) | 2005-08-30 | 2008-08-05 | Kabushikikaisha Mirai | Illuminating panel and illuminating device |
| US7547126B2 (en) | 2005-08-30 | 2009-06-16 | Kabushikikaisha Mirai | Illuminating device |
| CN107252872A (zh) * | 2017-05-18 | 2017-10-17 | 西峡县众德汽车部件有限公司 | 一种发热覆膜砂及其制备方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB775380A (en) * | 1954-10-22 | 1957-05-22 | Foundry Services Ltd | Improvements in or relating to exothermic mixtures |
-
1990
- 1990-09-14 JP JP2244827A patent/JPH0763799B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB775380A (en) * | 1954-10-22 | 1957-05-22 | Foundry Services Ltd | Improvements in or relating to exothermic mixtures |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7407307B2 (en) | 2005-08-30 | 2008-08-05 | Kabushikikaisha Mirai | Illuminating panel and illuminating device |
| US7547126B2 (en) | 2005-08-30 | 2009-06-16 | Kabushikikaisha Mirai | Illuminating device |
| CN107252872A (zh) * | 2017-05-18 | 2017-10-17 | 西峡县众德汽车部件有限公司 | 一种发热覆膜砂及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0763799B2 (ja) | 1995-07-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |