JPH0757917A - ストロンチウムフェライト焼結磁石の製造方法 - Google Patents
ストロンチウムフェライト焼結磁石の製造方法Info
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- JPH0757917A JPH0757917A JP5204362A JP20436293A JPH0757917A JP H0757917 A JPH0757917 A JP H0757917A JP 5204362 A JP5204362 A JP 5204362A JP 20436293 A JP20436293 A JP 20436293A JP H0757917 A JPH0757917 A JP H0757917A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 残留磁束密度（Br）と保磁力（iHc)の優れた
ストロンチウムフェライト焼結永久磁石を安定的かつ容
易に得ることのできる製造方法の提案。 【構成】 微量添加物である Cr2O3及びSiO2の平均粒径
を主原料である酸化鉄と炭酸ストロンチウムとの混合粉
の平均粒径の半分以下とする。
ストロンチウムフェライト焼結永久磁石を安定的かつ容
易に得ることのできる製造方法の提案。 【構成】 微量添加物である Cr2O3及びSiO2の平均粒径
を主原料である酸化鉄と炭酸ストロンチウムとの混合粉
の平均粒径の半分以下とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気特性の優れたスト
ロンチウムフェライト焼結磁石の製造方法に関する。
ロンチウムフェライト焼結磁石の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般にストロンチウムフェライト焼結磁
石は磁気特性が高く、また経済性、耐環境性に優れてい
るため、電装用モーター等に広く利用されているが、電
子機器の小型、高性能化の情勢の中、ストロンチウムフ
ェライト焼結磁石の更なる高性能化が強く要望されてい
る。
石は磁気特性が高く、また経済性、耐環境性に優れてい
るため、電装用モーター等に広く利用されているが、電
子機器の小型、高性能化の情勢の中、ストロンチウムフ
ェライト焼結磁石の更なる高性能化が強く要望されてい
る。
【０００３】従来、ストロンチウムフェライト焼結磁石
の高性能化に関し、残留磁束密度（Br）を向上させるに
は焼結体の密度、配向度を高めることが知られており、
また、保磁力（iHc)を向上させるには結晶粒を微細にし
単磁区粒子の存在率を高めることが重要であるとされて
いる。しかし、Brを高くするとiHc の著しい劣化を招く
という問題があった。
の高性能化に関し、残留磁束密度（Br）を向上させるに
は焼結体の密度、配向度を高めることが知られており、
また、保磁力（iHc)を向上させるには結晶粒を微細にし
単磁区粒子の存在率を高めることが重要であるとされて
いる。しかし、Brを高くするとiHc の著しい劣化を招く
という問題があった。
【０００４】そこで、ストロンチウムフェライト焼結磁
石のBr、iHc を同時に向上させるため、焼結密度、結晶
粒径比の制御（特開平２−98106 号公報）、原料酸化
鉄、成形用微粉末の粒度分布制御（特開平１−147809号
公報）等の試みがなされてきた。しかしながら、Br、iH
c 共に優れたストロンチウムフェライト焼結磁石を安定
的に生産することはできなかった。
石のBr、iHc を同時に向上させるため、焼結密度、結晶
粒径比の制御（特開平２−98106 号公報）、原料酸化
鉄、成形用微粉末の粒度分布制御（特開平１−147809号
公報）等の試みがなされてきた。しかしながら、Br、iH
c 共に優れたストロンチウムフェライト焼結磁石を安定
的に生産することはできなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
従来技術の現状に鑑みて、安定的かつ容易に磁気特性の
優れたストロンチウムフェライト焼結磁石を得ることの
できる製造方法を提供することを目的とするものであ
る。
従来技術の現状に鑑みて、安定的かつ容易に磁気特性の
優れたストロンチウムフェライト焼結磁石を得ることの
できる製造方法を提供することを目的とするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、酸化鉄と炭酸
ストロンチウムをモル比(Fe2O3／SrO)が5.4 から 6.0に
なるように配合し、更に添加物も含め仮焼成した後、粉
砕、磁場中成形、本焼成することによりストロンチウム
フェライト焼結磁石を製造する際に、添加物として空気
透過法による平均粒径が主原料である酸化鉄と炭酸スト
ロンチウムとの混合粉末の空気透過法による平均粒径の
半分以下であるCr2O3 及びSiO2をそれぞれ 0.5〜4.0 重
量％、 0.1〜1.0 重量％含有せしめることを特徴とする
ストロンチウムフェライト焼結磁石の製造方法である。
ストロンチウムをモル比(Fe2O3／SrO)が5.4 から 6.0に
なるように配合し、更に添加物も含め仮焼成した後、粉
砕、磁場中成形、本焼成することによりストロンチウム
フェライト焼結磁石を製造する際に、添加物として空気
透過法による平均粒径が主原料である酸化鉄と炭酸スト
ロンチウムとの混合粉末の空気透過法による平均粒径の
半分以下であるCr2O3 及びSiO2をそれぞれ 0.5〜4.0 重
量％、 0.1〜1.0 重量％含有せしめることを特徴とする
ストロンチウムフェライト焼結磁石の製造方法である。
【０００７】
【作用】ストロンチウムフェライト焼結磁石の製造にお
いては、主成分である酸化鉄と炭酸ストロンチウムに加
えて、更に焼結組織制御、すなわち磁気特性制御のため
様々な微量添加物も添加される。これらの添加物の中で
も、特に、Cr2O3 、SiO2はストロンチウムフェライト焼
結磁石を高密度化した場合、顕著な粒成長抑制効果を発
揮することから、Br、iHc 共に高い焼結磁石を得るのに
有効であるとされている。しかしながら、Cr2O3 、SiO2
の添加量は微量であるため、組成のばらつきが生じやす
く、Cr2O3 、SiO2が不足している領域では、焼結体を高
密度化する際に、部分的に結晶粒が粗大化しiHc の劣化
をもたらす。
いては、主成分である酸化鉄と炭酸ストロンチウムに加
えて、更に焼結組織制御、すなわち磁気特性制御のため
様々な微量添加物も添加される。これらの添加物の中で
も、特に、Cr2O3 、SiO2はストロンチウムフェライト焼
結磁石を高密度化した場合、顕著な粒成長抑制効果を発
揮することから、Br、iHc 共に高い焼結磁石を得るのに
有効であるとされている。しかしながら、Cr2O3 、SiO2
の添加量は微量であるため、組成のばらつきが生じやす
く、Cr2O3 、SiO2が不足している領域では、焼結体を高
密度化する際に、部分的に結晶粒が粗大化しiHc の劣化
をもたらす。
【０００８】そこで、本発明者らは組成の均質性を向上
させるため、微量添加物をできるだけ原料混合粉末中に
均一に分散させることが重要であると考え、鋭意研究を
行ったところ、空気透過法による平均粒径が主原料であ
る酸化鉄と炭酸ストロンチウムの混合粉末の空気透過法
による平均粒径の半分以下であるCr2O3 、SiO2を添加す
ることにより微量添加物の均一分散が可能となり、Br、
iHc 共に優れたストロンチウムフェライト焼結磁石が容
易に安定して得られることを見出した。ここで、微量添
加物の平均粒径は、主原料混合粉末の平均粒径の半分以
下とすることが望ましい。なぜならば、微量添加物の平
均粒径を主原料混合粉末の平均粒径の半分より大きくす
ると、微量添加物の均一分散が不可能となり、Brを高く
した場合、iHc の著しい劣化が避けられないためであ
る。
させるため、微量添加物をできるだけ原料混合粉末中に
均一に分散させることが重要であると考え、鋭意研究を
行ったところ、空気透過法による平均粒径が主原料であ
る酸化鉄と炭酸ストロンチウムの混合粉末の空気透過法
による平均粒径の半分以下であるCr2O3 、SiO2を添加す
ることにより微量添加物の均一分散が可能となり、Br、
iHc 共に優れたストロンチウムフェライト焼結磁石が容
易に安定して得られることを見出した。ここで、微量添
加物の平均粒径は、主原料混合粉末の平均粒径の半分以
下とすることが望ましい。なぜならば、微量添加物の平
均粒径を主原料混合粉末の平均粒径の半分より大きくす
ると、微量添加物の均一分散が不可能となり、Brを高く
した場合、iHc の著しい劣化が避けられないためであ
る。
【０００９】また、本発明における平均粒径の測定は空
気透過法によった。空気透過法とは、粉末充填層に対す
る空気の透過性からその粉体の平均粒径を測定する方法
である。また、酸化鉄と酸化ストロンチウムのモル比(F
e2O3／SrO)は、 5.4〜6.0 の範囲にあることが望まし
い。なぜならば、モル比が上記以外の範囲では、フェラ
イト化未反応物の残留、非磁性相の増加等の理由から磁
気特性の著しい劣化が避けられないためである。また、
主原料である酸化鉄と炭酸ストロンチウムの混合粉の空
気透過法による平均粒径は 0.1〜 1.0μｍ程度が望まし
い。 0.1μｍ未満では粉体の凝集が激しく、また取扱い
が難しく、 1.0μｍ超では主原料の均一分散が困難にな
るからである。
気透過法によった。空気透過法とは、粉末充填層に対す
る空気の透過性からその粉体の平均粒径を測定する方法
である。また、酸化鉄と酸化ストロンチウムのモル比(F
e2O3／SrO)は、 5.4〜6.0 の範囲にあることが望まし
い。なぜならば、モル比が上記以外の範囲では、フェラ
イト化未反応物の残留、非磁性相の増加等の理由から磁
気特性の著しい劣化が避けられないためである。また、
主原料である酸化鉄と炭酸ストロンチウムの混合粉の空
気透過法による平均粒径は 0.1〜 1.0μｍ程度が望まし
い。 0.1μｍ未満では粉体の凝集が激しく、また取扱い
が難しく、 1.0μｍ超では主原料の均一分散が困難にな
るからである。
【００１０】ここで、添加物の平均粒径以外にも添加量
が高磁気特性を得るためには重要である。Cr2O3 の添加
量は 0.5〜4.0 重量％であることが望ましい。 0.5重量
％よりも少ない範囲では、粒成長抑制効果が十分発揮さ
れず、また 4.0重量％よりも多い範囲では添加したCrイ
オンがストロンチウムフェライト構造中のFeイオンと多
量置換するため飽和磁化の著しい劣化が避けられないた
めである。また、SiO2の添加量は 0.1〜1.0 重量％であ
ることが望ましい。 0.1重量％よりも少ない範囲では、
粒成長抑制効果が十分発揮されず、また 1.0重量％より
も多い範囲では高密度な焼結体が得られないためであ
る。
が高磁気特性を得るためには重要である。Cr2O3 の添加
量は 0.5〜4.0 重量％であることが望ましい。 0.5重量
％よりも少ない範囲では、粒成長抑制効果が十分発揮さ
れず、また 4.0重量％よりも多い範囲では添加したCrイ
オンがストロンチウムフェライト構造中のFeイオンと多
量置換するため飽和磁化の著しい劣化が避けられないた
めである。また、SiO2の添加量は 0.1〜1.0 重量％であ
ることが望ましい。 0.1重量％よりも少ない範囲では、
粒成長抑制効果が十分発揮されず、また 1.0重量％より
も多い範囲では高密度な焼結体が得られないためであ
る。
【００１１】
【実施例】実施例１ 酸化鉄と炭酸ストロンチウムの混合粉末の平均粒径が0.
61μｍ、0.99μｍとなるような主原料を使用し、モル比
(Fe2O3／SrO) 5.6、平均粒径が0.11〜0.62μｍであるSi
O2を 0.4重量％、平均粒径が0.09μｍである Cr2O3を
2.0重量％となるように原料を秤量し、ボールミルで湿
式混合した原料混合粉末を1320℃で１時間の仮焼成後、
ボールミルで粉砕した後に磁場中成形、本焼成を行いス
トロンチウムフェライト焼結磁石を作製した。
61μｍ、0.99μｍとなるような主原料を使用し、モル比
(Fe2O3／SrO) 5.6、平均粒径が0.11〜0.62μｍであるSi
O2を 0.4重量％、平均粒径が0.09μｍである Cr2O3を
2.0重量％となるように原料を秤量し、ボールミルで湿
式混合した原料混合粉末を1320℃で１時間の仮焼成後、
ボールミルで粉砕した後に磁場中成形、本焼成を行いス
トロンチウムフェライト焼結磁石を作製した。
【００１２】以上の条件で得られた焼結体の磁気特性を
測定したところ表１のような結果が得られた。この表よ
り、SiO2の平均粒径を主原料である酸化鉄と炭酸ストロ
ンチウムの混合粉末の平均粒径の半分以下となるように
すれば、Br、iHc 共に優れたストロンチウムフェライト
焼結磁石が得られることが分かる。
測定したところ表１のような結果が得られた。この表よ
り、SiO2の平均粒径を主原料である酸化鉄と炭酸ストロ
ンチウムの混合粉末の平均粒径の半分以下となるように
すれば、Br、iHc 共に優れたストロンチウムフェライト
焼結磁石が得られることが分かる。
【００１３】
【表１】
【００１４】実施例２ 実施例１において、平均粒径が0.11〜0.57μｍである C
r2O3を 2.0重量％、平均粒径が0.11μｍであるSiO2を
0.4重量％添加してストロンチウムフェライト焼結磁石
を作製し磁気特性を測定した。その結果を表２に示し
た。 Cr2O3の平均粒径が主原料である酸化鉄と炭酸スト
ロンチウムの混合粉末の平均粒径の半分以下となる範囲
で良好な特性が得られることがわかる。
r2O3を 2.0重量％、平均粒径が0.11μｍであるSiO2を
0.4重量％添加してストロンチウムフェライト焼結磁石
を作製し磁気特性を測定した。その結果を表２に示し
た。 Cr2O3の平均粒径が主原料である酸化鉄と炭酸スト
ロンチウムの混合粉末の平均粒径の半分以下となる範囲
で良好な特性が得られることがわかる。
【００１５】
【表２】
【００１６】実施例３ 酸化鉄と炭酸ストロンチウムの混合粉末の平均粒径が0.
61μｍとなるような主原料を使用し、モル比(Fe2O3／Sr
O)5.20〜6.20、平均粒径が0.12μｍであるSiO2を 0.4重
量％、平均粒径が0.10μｍである Cr2O3を 2.0重量％と
なるように原料を秤量し、ボールミルで湿式混合した原
料混合粉末を1320℃で１時間の仮焼成後、ボールミルで
粉砕した後に磁場中成形、本焼成を行いストロンチウム
フェライト焼結磁石を作製した。
61μｍとなるような主原料を使用し、モル比(Fe2O3／Sr
O)5.20〜6.20、平均粒径が0.12μｍであるSiO2を 0.4重
量％、平均粒径が0.10μｍである Cr2O3を 2.0重量％と
なるように原料を秤量し、ボールミルで湿式混合した原
料混合粉末を1320℃で１時間の仮焼成後、ボールミルで
粉砕した後に磁場中成形、本焼成を行いストロンチウム
フェライト焼結磁石を作製した。
【００１７】以上の条件で得られた焼結体の磁気特性を
測定したところ表３のような結果が得られた。この表よ
り、酸化鉄と炭酸ストロンチウムのモル比(Fe2O3／SrO)
が5.4 〜6.0 となるようにすれば、Br、iHc 共に優れた
ストロンチウムフェライト焼結磁石が得られることが分
かる。
測定したところ表３のような結果が得られた。この表よ
り、酸化鉄と炭酸ストロンチウムのモル比(Fe2O3／SrO)
が5.4 〜6.0 となるようにすれば、Br、iHc 共に優れた
ストロンチウムフェライト焼結磁石が得られることが分
かる。
【００１８】
【表３】
【００１９】実施例４ 酸化鉄と炭酸ストロンチウムの混合粉末の平均粒径が0.
61μｍとなるような主原料を使用し、モル比(Fe2O3／Sr
O) 5.6、平均粒径が0.10μｍであるSiO2を 0.4重量％、
平均粒径が0.09μｍである Cr2O3を 0.1〜6.0 重量％と
なるように原料を秤量し、ボールミルで湿式混合した原
料混合粉末を1320℃で１時間の仮焼成後、ボールミルで
粉砕した後に磁場中成形、本焼成を行いストロンチウム
フェライト焼結磁石を作製した。
61μｍとなるような主原料を使用し、モル比(Fe2O3／Sr
O) 5.6、平均粒径が0.10μｍであるSiO2を 0.4重量％、
平均粒径が0.09μｍである Cr2O3を 0.1〜6.0 重量％と
なるように原料を秤量し、ボールミルで湿式混合した原
料混合粉末を1320℃で１時間の仮焼成後、ボールミルで
粉砕した後に磁場中成形、本焼成を行いストロンチウム
フェライト焼結磁石を作製した。
【００２０】以上の条件で得られた焼結体の磁気特性を
測定したところ表４のような結果が得られた。この表よ
り、 Cr2O3の添加量が 0.5〜4.0 重量％となるようにす
れば、Br、iHc 共に優れたストロンチウムフェライト焼
結磁石が得られることが分かる。
測定したところ表４のような結果が得られた。この表よ
り、 Cr2O3の添加量が 0.5〜4.0 重量％となるようにす
れば、Br、iHc 共に優れたストロンチウムフェライト焼
結磁石が得られることが分かる。
【００２１】
【表４】
【００２２】実施例５ 実施例４において、SiO2を0.05〜1.20重量％、 Cr2O3を
2.0重量％添加してストロンチウムフェライト焼結磁石
を作製した。以上の条件で得られた焼結体の磁気特性を
測定したところ表５のような結果が得られた。この表よ
りSiO2の添加量が 0.1〜1.0 重量％となるようにすれ
ば、Br、iHc 共に優れたストロンチウムフェライト焼結
磁石が得られることが分かる。
2.0重量％添加してストロンチウムフェライト焼結磁石
を作製した。以上の条件で得られた焼結体の磁気特性を
測定したところ表５のような結果が得られた。この表よ
りSiO2の添加量が 0.1〜1.0 重量％となるようにすれ
ば、Br、iHc 共に優れたストロンチウムフェライト焼結
磁石が得られることが分かる。
【００２３】
【表５】
【００２４】
【発明の効果】本発明はストロンチウム焼結磁石におい
て、添加物として空気透過法による平均粒径が主原料で
ある酸化鉄と炭酸ストロンチウムの混合粉末の平均粒径
の半分以下である Cr2O3を 0.5〜4.0 重量％、及び同様
の平均粒径であるSiO2を 0.1〜1.0 重量％となるように
したから微量添加物の均一分散化が図れ、安定的かつ容
易に磁気特性の優れた酸化物永久磁石が得られるように
なった。
て、添加物として空気透過法による平均粒径が主原料で
ある酸化鉄と炭酸ストロンチウムの混合粉末の平均粒径
の半分以下である Cr2O3を 0.5〜4.0 重量％、及び同様
の平均粒径であるSiO2を 0.1〜1.0 重量％となるように
したから微量添加物の均一分散化が図れ、安定的かつ容
易に磁気特性の優れた酸化物永久磁石が得られるように
なった。
Claims (1)
- 【請求項１】 酸化鉄と炭酸ストロンチウムをモル比(F
e2O3／SrO)が5.4 から 6.0になるように配合し、更に添
加物も含め仮焼成した後、粉砕、磁場中成形、本焼成す
ることによりストロンチウムフェライト焼結磁石を製造
する際に、添加物として空気透過法による平均粒径が主
原料である酸化鉄と炭酸ストロンチウムとの混合粉末の
空気透過法による平均粒径の半分以下であるCr2O3 及び
SiO2をそれぞれ 0.5〜4.0 重量％、 0.1〜1.0 重量％含
有せしめることを特徴とするストロンチウムフェライト
焼結磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5204362A JPH0757917A (ja) | 1993-08-18 | 1993-08-18 | ストロンチウムフェライト焼結磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5204362A JPH0757917A (ja) | 1993-08-18 | 1993-08-18 | ストロンチウムフェライト焼結磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0757917A true JPH0757917A (ja) | 1995-03-03 |
Family
ID=16489261
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5204362A Pending JPH0757917A (ja) | 1993-08-18 | 1993-08-18 | ストロンチウムフェライト焼結磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0757917A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022103203A1 (ko) * | 2020-11-13 | 2022-05-19 | 한양대학교 에리카산학협력단 | 육방정계 페라이트 자성분말 및 그 제조방법 |
-
1993
- 1993-08-18 JP JP5204362A patent/JPH0757917A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022103203A1 (ko) * | 2020-11-13 | 2022-05-19 | 한양대학교 에리카산학협력단 | 육방정계 페라이트 자성분말 및 그 제조방법 |
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