JPH0752649A - 自動車用内装部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 パウダースラッシュ成形による表皮材とモー
ルドプレス成形による樹脂芯材とを備えた自動車用内装
部品およびその製造方法において、製造工程を大幅に短
縮化でき、かつコストを引き下げることを目的とする。 【構成】 不織布マット４０にホットメルトパウダー４
１を散布した後、熱風加熱炉５３によりホットメルトパ
ウダー４１を不織布マット４０に満遍なく固着したもの
を、モールドプレス成形用型６０，７０内にセットし、
予め表皮材３０をセットした上型７０を下降させて、型
内に溶融樹脂Ｍを分配供給し、上下型６０，７０を係合
圧締めすることにより、表皮材３０，不織布マット４
０，樹脂芯材２０を一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品およびその製造方法に関するもの
で、特に、表皮材としてパウダースラッシュ成形による
表皮材を使用するとともに、樹脂芯材としてモールドプ
レス成形による樹脂芯材を使用した自動車用内装部品お
よびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、自動車用ドアトリム，インス
トルメントパネル等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される自動車用内装
部品の製造方法として、パウダースラッシュ成形が多用
されている。

【０００３】このパウダースラッシュ成形は、表皮材の
成形方法の１つであり、通常、ドアトリム等の内装部品
を製作するには、表皮材のパウダースラッシュ成形工程
のほかに、芯材を成形する工程や表皮材と芯材とを一体
化する一体化工程が必要である。

【０００４】そして、この芯材の成形工程として、端材
が生じることがなく、かつ成形性が良好なモールドプレ
ス成形方法が多用されている。

【０００５】図６は、表皮材としてパウダースラッシュ
成形による表皮材を使用するとともに、樹脂芯材の成形
にモールドプレス成形工法を使用して製作した自動車用
ドアトリムの構成を示すものであり、図面において、自
動車用ドアトリム１は、スラッシュ成形による表皮材２
と、モールドプレス成形により成形される樹脂芯材３と
の間に圧縮加工された圧縮ウレタン４が介挿されてい
る。

【０００６】そして、この圧縮ウレタン４は、表皮材２
の肉厚バラツキや樹脂芯材３の寸法誤差等を吸収する緩
衝機能を備えるとともに、製品にソフト感を付与する効
果がある。

【０００７】なお、通常のウレタンフォーム（０．０２
１〜０．０４ｇ／cm ³）では、モールドプレス成形時、
切れが生じ、樹脂漏れによる製品表面に凹凸が生じると
いう不具合があるために、特別に圧縮加工を施した圧縮
ウレタン４が使用されているのが実情である。

【０００８】次いで、図６に示す自動車用ドアトリム１
の製造工程を簡単に説明すると、まず、樹脂芯材３に圧
縮ウレタン４を一体化するために、図７に示すように、
モールドプレス成形用上型５ａに圧縮ウレタン４をセッ
トする。

【０００９】そして、モールドプレス用上型５ａが下降
して、上下型５ａ，５ｂが所定クリアランスに到達した
とき、下型５ｂの型面上に樹脂芯材３の素材である溶融
樹脂Ｍが分配供給され、モールドプレス成形用上下型５
ａ，５ｂの係合圧締めにより、樹脂芯材３が所要形状に
モールドプレス成形されるとともに、樹脂芯材３の表面
側に圧縮ウレタン４が一体プレスされる。

【００１０】その後、図８に示すように、圧着用上型６
ａに樹脂芯材３と圧縮ウレタン４とを一体化したものを
セットするとともに、圧着用下型６ｂの型面上に別途工
程でパウダースラッシュ成形された表皮材２をセットす
る。

【００１１】そして、表皮材２の内面に接着剤を塗布、
乾燥させた後、圧着用上下型６ａ，６ｂを圧着加工し
て、樹脂芯材３，圧縮ウレタン４，表皮材２の三者を一
体化して、図６に示す自動車用ドアトリム１の製作を完
了する。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】このように、パウダー
スラッシュ成形による表皮材２と、モールドプレス成形
による樹脂芯材３とを使用する際、両者間に緩衝性をも
たらすための圧縮ウレタン４を使用するという構成であ
るため、圧縮ウレタン４の加工コストがかさみ、製品の
大幅なコストアップを招来するという欠点が指摘されて
いる。

【００１３】さらに、図８に示すように、圧縮ウレタン
付き樹脂芯材３と表皮材２とを圧着加工する際、表皮材
２の内面に接着剤を塗布，乾燥させるため、製造工程が
かさみ、このことも製品のコストアップを招来する大き
な要因になっているとともに、接着剤を使用するため作
業環境が好ましくないという問題点もあった。

【００１４】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、パウダースラッシュ成形により成形された
表皮材をモールドプレス成形により樹脂芯材と一体化し
てなる自動車用内装部品およびその製造方法において、
従来の高価な圧縮ウレタンならびに接着剤を廃止するこ
とにより、製造工程を大幅に短縮化できるとともに、廉
価に実施でき、かつ作業環境上も好ましい自動車用内装
部品およびその製造方法を提供することを目的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、スラッシュ成形により所要形状に成形さ
れた表皮材と、モールドプレス成形により所要形状に成
形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂芯材との間で一
体化される不織布マットとから構成されているととも
に、上記不織布マットの繊維素表面には、モールドプレ
ス成形時の溶融樹脂の樹脂熱により溶融して、接着媒体
となるホットメルトパウダーが付着していることを特徴
とする。

【００１６】さらに、本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法は、不織布マット上に、パウダーボックスから
ホットメルトパウダーを散布した後、熱風加熱炉により
ホットメルトパウダーを不織布マットの繊維素表面に付
着させる不織布マットの形成工程と、モールドプレス成
形用上型の型面に表皮材をセットするとともに、モール
ドプレス成形用上下型の型内に上記工程で形成した不織
布マットを保持した後、モールドプレス成形用上型を下
降させて、上下型間が所定クリアランスに到達したと
き、モールドプレス成形用下型の型面に樹脂芯材の素材
である溶融樹脂を分配供給し、その後、モールドプレス
成形用上下型の係合圧締めにより、樹脂芯材を所要形状
にモールドプレス成形するとともに、溶融樹脂の樹脂熱
により、ホットメルトパウダーを溶融させ、表皮材，不
織布マットおよび樹脂芯材の三者を一体化するモールド
プレス成形工程と、からなることを特徴とする。

【００１７】

【作用】以上の構成から明らかなように、圧縮ウレタン
に代えて、成形性の良好な不織布マットを使用するた
め、モールドプレス成形用上型に表皮材をセットすれ
ば、上下型内に不織布マットを保持した後、モールドプ
レス成形を行なえば、モールドプレス成形の一工程で、
自動車用内装部品の成形が完了する。

【００１８】さらに、表皮材と不織布との接合は、予め
不織布マットに溶融固着されているホットメルトパウダ
ーの接着力によるため、両者は堅固に接着する。

【００１９】また、不織布マットに溶融固着しているの
はホットメルトパウダーであるため、ホットメルトフィ
ルムのように表皮材とフィルムとの間にエアが滞留する
ことがなく、エア溜りに伴う製品凹凸が生じるという不
具合を可及的に防止できる。

【００２０】

【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品および
その製造方法の実施例について、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。

【００２１】図１は本発明方法を適用した自動車用ドア
トリムの構成を示す断面図、図２ないし図４は本発明方
法の各工程を説明する断面図、図５は本発明を適用した
自動車用ドアトリムの第２実施例を示す断面図である。

【００２２】図１において、自動車用ドアトリム１０
は、モールドプレス成形により所要形状に成形された樹
脂芯材２０と、パウダースラッシュ成形により良好な表
面外観，表面感触を有する表皮材３０と、樹脂芯材２０
と表皮材３０との間に介挿される緩衝材としての不織布
マット４０とから大略構成されている。

【００２３】さらに詳しくは、樹脂芯材２０は、本実施
例では、タルクを混入したＰＰ樹脂等の溶融樹脂を所要
曲面形状を備えたモールドプレス成形型内でモールドプ
レス成形することにより複雑な曲面形状に成形されてい
る。

【００２４】また、表皮材３０は、ＰＶＣ樹脂のパウダ
ースラッシュ成形によりドアトリム１０の表面外形状を
形成するように成形されており、良好な表面外観，表面
感触を備えるスラッシュスキン層３１と、その内面にＰ
ＶＣ樹脂パウダーと発泡剤とを混入した素材を、同様に
パウダースラッシュ成形により成形したクッション性の
良好なスラッシュ発泡層３２との２層構造のものが使用
されている。

【００２５】次いで、不織布マット４０としては、ポリ
エステル繊維，ポリアミド繊維，レーヨン等、２００℃
前後で溶融しない合成繊維をベースとした不織布マット
であり、その目付け量は３０〜８０ｇ／ｍ ²の範囲のも
のがよい。

【００２６】なお、目付け量が３０ｇ／ｍ ²未満である
と、後述するモールドプレス成形時、溶融樹脂が繊維間
隙から表皮材３０側に浸入する不具合があり、逆に、目
付け量が８０ｇ／ｍ ²を越えた場合、断熱効果が強く、
ホットメルトパウダー４１が溶融しないため、表皮材３
０と不織布マット４０との間の満足のいく接着力が期待
できないためである。

【００２７】また、この不織布マット４０には、予めホ
ットメルトパウダー、例えば低融点ポリエステル樹脂な
ど１００〜１３０℃で溶融する低融点樹脂が固着されて
いる。

【００２８】そして、このホットメルトパウダー４１
は、樹脂芯材２０のモールドプレス成形時、溶融樹脂の
樹脂熱により溶融して、不織布マット４０と表皮材３０
との接着媒体として機能する。

【００２９】このように、本発明に係る自動車用ドアト
リム１０は、表皮材３０として表面外観，表面感触の良
好なパウダースラッシュ成形による表皮材３０を使用す
るため、ソフト感が良好であり、パウダースラッシュ成
形時の、特にスラッシュ発泡層３２の肉厚バラツキを不
織布マット４０により吸収するという構成であるため、
従来の圧縮ウレタンに比べ、廉価であるとともに、成形
性の良好な不織布マット４０を使用することにより、製
造工程を大幅に短縮化することが可能となる。

【００３０】次いで、図２ないし図４に基づいて、図１
に示す自動車用ドアトリム１０の製造工程について説明
する。

【００３１】まず、図２に示すように、不織布マット４
０の原反が、搬送用コンベア５０上に集積散布される。

【００３２】上記搬送用コンベア５０の循環駆動によ
り、ニードルパンチ機５１により繊維の結合を促進させ
るとともにパウダーボックス５２に充填されているホッ
トメルトパウダー４１が不織布マット４０の表面上に散
布される。

【００３３】その後、熱風加熱炉５３を通過することに
より、ホットメルトパウダー４１が不織布マット４０の
繊維に固着し、一体化する。

【００３４】そして、不織布マット４０にホットメルト
パウダー４１を固着した後、図３に示すように、モール
ドプレス成形用下型６０とモールドプレス成形用上型７
０によりモールドプレス成形を行なう。

【００３５】すなわち、モールドプレス成形用上型７０
の型面に沿って、予めパウダースラッシュ成形により製
品外形状に沿って成形した表皮材３０を、スラッシュ発
泡層３２を下側に向けてセットする。

【００３６】そして、上下型６０，７０間に図２に示す
工程で、ホットメルトパウダー４１を固着した不織布マ
ット４０を位置決めする。

【００３７】なお、モールドプレス成形用下型６０に
は、射出成形機６１が接続しており、射出成形機６１か
ら供給される溶融樹脂Ｍは、下型６０に穿設加工されて
いるゲート６２を通じて下型６０の型面上の所定箇所に
分配供給される。

【００３８】また、上型７０には、表皮材３０を上型７
０の型面に沿って密着保持することが必要であるため、
真空吸引孔７１が複数箇所に開設されており、真空ポン
プ７２等の真空吸引手段と接続している。

【００３９】その後、モールドプレス成形用上型７０が
所定ストローク下降すれば、射出成形機６１からゲート
６２を通じて、下型６０の型面上に溶融樹脂Ｍが分配供
給され、その後、モールドプレス成形用上下型６０，７
０の係合圧締めにより、図４に示すように、樹脂芯材２
０がモールドプレス成形されるとともに、不織布マット
４０を介して表皮材３０と樹脂芯材２０とがプレス一体
化される。

【００４０】このとき、溶融樹脂Ｍの樹脂温度は２００
℃前後であり、この樹脂熱により不織布マット４０は１
３０℃程度に加温される。そのため、不織布マット４０
に固着されているホットメルトパウダー４１が溶融し
て、表皮材３０と不織布マット４０との良好な接着がな
されることになる。

【００４１】また、フィルム状ではなくパウダー状であ
るため、表皮材３０と不織布マット４０との間にエア溜
り等が生じることがなく、製品表面に凹凸が生じること
がなく、良好な表面外観が得られることになる。

【００４２】このように、圧縮ウレタンに代えて、不織
布マット４０を使用するとともに、不織布マット４０と
表皮材３０との接着性を考慮して、ホットメルトパウダ
ー４１を採用することにより、従来、モールドプレス成
形工程，圧着工程のように、複数の型設備が２工程を要
したが、モールドプレス成形の一工程で内装部品の成形
が完了するとともに、材料費においても廉価な不織布マ
ット４０を使用できることから、大幅なコストダウンを
招来するという利点がある。

【００４３】次いで、図５は本発明を自動車用ドアトリ
ムに適用した第２実施例を示すものであり、本実施例で
は、表皮材３０として、スラッシュスキン層３１の単体
層を使用している。

【００４４】そして、本実施例においても、表皮材３０
と樹脂芯材２０との間には不織布マット４０が介挿され
ており、同様に不織布マット４０に予め固着されている
ホットメルトパウダー４１により、表皮材３０と不織布
マット４０との良好な接着がなされることは第１実施例
と同様である。

【００４５】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、以
下に記載する格別の作用効果を有する。

【００４６】（１）本発明は、パウダースラッシュ成形
による表皮材とモールドプレス成形による樹脂芯材との
間に、両者の寸法誤差等を吸収する不織布マットを介挿
するという構成であるため、従来の圧縮ウレタンに比
べ、廉価に実施でき、製品のコストダウンを招来するこ
とができるという効果を有する。

【００４７】（２）本発明による自動車用内装部品の製
造方法によれば、不織布マットにホットメルトパウダー
を散布した後、加熱一体化したものをモールドプレス成
形時、上型にセットされた表皮材と不織布マットと樹脂
芯材とをモールドプレス成形により一体化するというも
のであるため、従来、モールドプレス成形工程と圧着工
程の２工程必要であったものに比べ、モールドプレスの
一工程で内装部品が成形できるため、製造工程を大幅に
短縮化することができるという効果を有する。

【００４８】（３）本発明による自動車用内装部品の製
造方法によれば、従来圧着加工時、表皮材と樹脂芯材側
にそれぞれ接着剤を塗布，乾燥させていたのに比べ、不
織布マットに固着したホットメルトパウダーを樹脂熱に
より溶融させて表皮材と樹脂芯材とを一体化するという
ものであるため、接着剤が廃止でき、工程数の短縮化を
もたらすとともに、作業環境も良好になるという効果を
有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を適用した自動車用ドアトリムの第
１実施例を示す断面図。

【図２】本発明方法の一工程を示すもので、不織布マッ
トにおけるホットメルトパウダーの散布，一体化工程を
示す説明図。

【図３】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形金型内に各素材をセットする状態を示す断面
図。

【図４】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形工程を示す断面図。

【図５】本発明を自動車用ドアトリムに適用した第２実
施例を示す断面図。

【図６】従来の自動車用ドアトリムを示す断面図。

【図７】樹脂芯材と圧縮ウレタンとの一体化工程を示す
説明図。

【図８】圧縮ウレタン付き樹脂芯材と表皮材との圧着工
程を示す説明図。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム ２０ 樹脂芯材 ３０ 表皮材 ３１ スラッシュスキン層 ３２ スラッシュ発泡層 ４０ 不織布マット ４１ ホットメルトパウダー ５０ 搬送用コンベア ５１ ニードルパンチ機 ５２ パウダーボックス ５３ 熱風加熱炉 ６０ モールドプレス成形用下型 ６１ 射出成形機 ７０ モールドプレス成形用上型 ７１ 真空吸引孔

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 スラッシュ成形により所要形状に成形さ
   れた表皮材（３０）と、モールドプレス成形により所要
   形状に成形された樹脂芯材（２０）と、上記表皮材（３
   ０）と樹脂芯材（２０）との間で一体化される不織布マ
   ット（４０）とから構成されているとともに、上記不織
   布マット（４０）の繊維素表面には、モールドプレス成
   形時の溶融樹脂の樹脂熱により溶融して、接着媒体とな
   るホットメルトパウダー（４１）が付着していることを
   特徴とする自動車用内装部品。
2. 【請求項２】 不織布マット（４０）上に、パウダーボ
   ックス（５２）からホットメルトパウダー（４１）を散
   布した後、熱風加熱炉（５３）によりホットメルトパウ
   ダー（４１）を不織布マット（４０）の繊維素表面に付
   着させる不織布マットの形成工程と、 モールドプレス成形用上型（７０）の型面に表皮材（３
   ０）をセットするとともに、モールドプレス成形用上下
   型（６０，７０）の型内に上記工程で形成した不織布マ
   ット（４０）を保持した後、モールドプレス成形用上型
   （７０）を下降させて、上下型（６０，７０）間が所定
   クリアランスに到達したとき、モールドプレス成形用下
   型（６０）の型面に樹脂芯材（２０）の素材である溶融
   樹脂（Ｍ）を分配供給し、その後、モールドプレス成形
   用上下型（６０，７０）の係合圧締めにより、樹脂芯材
   （２０）を所要形状にモールドプレス成形するととも
   に、溶融樹脂（Ｍ）の樹脂熱により、ホットメルトパウ
   ダー（４１）を溶融させ、表皮材（３０），不織布マッ
   ト（４０）および樹脂芯材（２０）の三者を一体化する
   モールドプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
   法。