JPH0752649A - 自動車用内装部品およびその製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品およびその製造方法Info
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- JPH0752649A JPH0752649A JP20803193A JP20803193A JPH0752649A JP H0752649 A JPH0752649 A JP H0752649A JP 20803193 A JP20803193 A JP 20803193A JP 20803193 A JP20803193 A JP 20803193A JP H0752649 A JPH0752649 A JP H0752649A
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- mold press
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 パウダースラッシュ成形による表皮材とモー
ルドプレス成形による樹脂芯材とを備えた自動車用内装
部品およびその製造方法において、製造工程を大幅に短
縮化でき、かつコストを引き下げることを目的とする。 【構成】 不織布マット40にホットメルトパウダー4
1を散布した後、熱風加熱炉53によりホットメルトパ
ウダー41を不織布マット40に満遍なく固着したもの
を、モールドプレス成形用型60,70内にセットし、
予め表皮材30をセットした上型70を下降させて、型
内に溶融樹脂Mを分配供給し、上下型60,70を係合
圧締めすることにより、表皮材30,不織布マット4
0,樹脂芯材20を一体化する。
ルドプレス成形による樹脂芯材とを備えた自動車用内装
部品およびその製造方法において、製造工程を大幅に短
縮化でき、かつコストを引き下げることを目的とする。 【構成】 不織布マット40にホットメルトパウダー4
1を散布した後、熱風加熱炉53によりホットメルトパ
ウダー41を不織布マット40に満遍なく固着したもの
を、モールドプレス成形用型60,70内にセットし、
予め表皮材30をセットした上型70を下降させて、型
内に溶融樹脂Mを分配供給し、上下型60,70を係合
圧締めすることにより、表皮材30,不織布マット4
0,樹脂芯材20を一体化する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品およびその製造方法に関するもの
で、特に、表皮材としてパウダースラッシュ成形による
表皮材を使用するとともに、樹脂芯材としてモールドプ
レス成形による樹脂芯材を使用した自動車用内装部品お
よびその製造方法に関する。
等の自動車用内装部品およびその製造方法に関するもの
で、特に、表皮材としてパウダースラッシュ成形による
表皮材を使用するとともに、樹脂芯材としてモールドプ
レス成形による樹脂芯材を使用した自動車用内装部品お
よびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来から、自動車用ドアトリム,インス
トルメントパネル等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観,表面感触が要求される自動車用内装
部品の製造方法として、パウダースラッシュ成形が多用
されている。
トルメントパネル等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観,表面感触が要求される自動車用内装
部品の製造方法として、パウダースラッシュ成形が多用
されている。
【0003】このパウダースラッシュ成形は、表皮材の
成形方法の1つであり、通常、ドアトリム等の内装部品
を製作するには、表皮材のパウダースラッシュ成形工程
のほかに、芯材を成形する工程や表皮材と芯材とを一体
化する一体化工程が必要である。
成形方法の1つであり、通常、ドアトリム等の内装部品
を製作するには、表皮材のパウダースラッシュ成形工程
のほかに、芯材を成形する工程や表皮材と芯材とを一体
化する一体化工程が必要である。
【0004】そして、この芯材の成形工程として、端材
が生じることがなく、かつ成形性が良好なモールドプレ
ス成形方法が多用されている。
が生じることがなく、かつ成形性が良好なモールドプレ
ス成形方法が多用されている。
【0005】図6は、表皮材としてパウダースラッシュ
成形による表皮材を使用するとともに、樹脂芯材の成形
にモールドプレス成形工法を使用して製作した自動車用
ドアトリムの構成を示すものであり、図面において、自
動車用ドアトリム1は、スラッシュ成形による表皮材2
と、モールドプレス成形により成形される樹脂芯材3と
の間に圧縮加工された圧縮ウレタン4が介挿されてい
る。
成形による表皮材を使用するとともに、樹脂芯材の成形
にモールドプレス成形工法を使用して製作した自動車用
ドアトリムの構成を示すものであり、図面において、自
動車用ドアトリム1は、スラッシュ成形による表皮材2
と、モールドプレス成形により成形される樹脂芯材3と
の間に圧縮加工された圧縮ウレタン4が介挿されてい
る。
【0006】そして、この圧縮ウレタン4は、表皮材2
の肉厚バラツキや樹脂芯材3の寸法誤差等を吸収する緩
衝機能を備えるとともに、製品にソフト感を付与する効
果がある。
の肉厚バラツキや樹脂芯材3の寸法誤差等を吸収する緩
衝機能を備えるとともに、製品にソフト感を付与する効
果がある。
【0007】なお、通常のウレタンフォーム(0.02
1〜0.04g/cm 3)では、モールドプレス成形時、
切れが生じ、樹脂漏れによる製品表面に凹凸が生じると
いう不具合があるために、特別に圧縮加工を施した圧縮
ウレタン4が使用されているのが実情である。
1〜0.04g/cm 3)では、モールドプレス成形時、
切れが生じ、樹脂漏れによる製品表面に凹凸が生じると
いう不具合があるために、特別に圧縮加工を施した圧縮
ウレタン4が使用されているのが実情である。
【0008】次いで、図6に示す自動車用ドアトリム1
の製造工程を簡単に説明すると、まず、樹脂芯材3に圧
縮ウレタン4を一体化するために、図7に示すように、
モールドプレス成形用上型5aに圧縮ウレタン4をセッ
トする。
の製造工程を簡単に説明すると、まず、樹脂芯材3に圧
縮ウレタン4を一体化するために、図7に示すように、
モールドプレス成形用上型5aに圧縮ウレタン4をセッ
トする。
【0009】そして、モールドプレス用上型5aが下降
して、上下型5a,5bが所定クリアランスに到達した
とき、下型5bの型面上に樹脂芯材3の素材である溶融
樹脂Mが分配供給され、モールドプレス成形用上下型5
a,5bの係合圧締めにより、樹脂芯材3が所要形状に
モールドプレス成形されるとともに、樹脂芯材3の表面
側に圧縮ウレタン4が一体プレスされる。
して、上下型5a,5bが所定クリアランスに到達した
とき、下型5bの型面上に樹脂芯材3の素材である溶融
樹脂Mが分配供給され、モールドプレス成形用上下型5
a,5bの係合圧締めにより、樹脂芯材3が所要形状に
モールドプレス成形されるとともに、樹脂芯材3の表面
側に圧縮ウレタン4が一体プレスされる。
【0010】その後、図8に示すように、圧着用上型6
aに樹脂芯材3と圧縮ウレタン4とを一体化したものを
セットするとともに、圧着用下型6bの型面上に別途工
程でパウダースラッシュ成形された表皮材2をセットす
る。
aに樹脂芯材3と圧縮ウレタン4とを一体化したものを
セットするとともに、圧着用下型6bの型面上に別途工
程でパウダースラッシュ成形された表皮材2をセットす
る。
【0011】そして、表皮材2の内面に接着剤を塗布、
乾燥させた後、圧着用上下型6a,6bを圧着加工し
て、樹脂芯材3,圧縮ウレタン4,表皮材2の三者を一
体化して、図6に示す自動車用ドアトリム1の製作を完
了する。
乾燥させた後、圧着用上下型6a,6bを圧着加工し
て、樹脂芯材3,圧縮ウレタン4,表皮材2の三者を一
体化して、図6に示す自動車用ドアトリム1の製作を完
了する。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】このように、パウダー
スラッシュ成形による表皮材2と、モールドプレス成形
による樹脂芯材3とを使用する際、両者間に緩衝性をも
たらすための圧縮ウレタン4を使用するという構成であ
るため、圧縮ウレタン4の加工コストがかさみ、製品の
大幅なコストアップを招来するという欠点が指摘されて
いる。
スラッシュ成形による表皮材2と、モールドプレス成形
による樹脂芯材3とを使用する際、両者間に緩衝性をも
たらすための圧縮ウレタン4を使用するという構成であ
るため、圧縮ウレタン4の加工コストがかさみ、製品の
大幅なコストアップを招来するという欠点が指摘されて
いる。
【0013】さらに、図8に示すように、圧縮ウレタン
付き樹脂芯材3と表皮材2とを圧着加工する際、表皮材
2の内面に接着剤を塗布,乾燥させるため、製造工程が
かさみ、このことも製品のコストアップを招来する大き
な要因になっているとともに、接着剤を使用するため作
業環境が好ましくないという問題点もあった。
付き樹脂芯材3と表皮材2とを圧着加工する際、表皮材
2の内面に接着剤を塗布,乾燥させるため、製造工程が
かさみ、このことも製品のコストアップを招来する大き
な要因になっているとともに、接着剤を使用するため作
業環境が好ましくないという問題点もあった。
【0014】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、パウダースラッシュ成形により成形された
表皮材をモールドプレス成形により樹脂芯材と一体化し
てなる自動車用内装部品およびその製造方法において、
従来の高価な圧縮ウレタンならびに接着剤を廃止するこ
とにより、製造工程を大幅に短縮化できるとともに、廉
価に実施でき、かつ作業環境上も好ましい自動車用内装
部品およびその製造方法を提供することを目的とする。
れたもので、パウダースラッシュ成形により成形された
表皮材をモールドプレス成形により樹脂芯材と一体化し
てなる自動車用内装部品およびその製造方法において、
従来の高価な圧縮ウレタンならびに接着剤を廃止するこ
とにより、製造工程を大幅に短縮化できるとともに、廉
価に実施でき、かつ作業環境上も好ましい自動車用内装
部品およびその製造方法を提供することを目的とする。
【0015】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、スラッシュ成形により所要形状に成形さ
れた表皮材と、モールドプレス成形により所要形状に成
形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂芯材との間で一
体化される不織布マットとから構成されているととも
に、上記不織布マットの繊維素表面には、モールドプレ
ス成形時の溶融樹脂の樹脂熱により溶融して、接着媒体
となるホットメルトパウダーが付着していることを特徴
とする。
に、本発明は、スラッシュ成形により所要形状に成形さ
れた表皮材と、モールドプレス成形により所要形状に成
形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂芯材との間で一
体化される不織布マットとから構成されているととも
に、上記不織布マットの繊維素表面には、モールドプレ
ス成形時の溶融樹脂の樹脂熱により溶融して、接着媒体
となるホットメルトパウダーが付着していることを特徴
とする。
【0016】さらに、本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法は、不織布マット上に、パウダーボックスから
ホットメルトパウダーを散布した後、熱風加熱炉により
ホットメルトパウダーを不織布マットの繊維素表面に付
着させる不織布マットの形成工程と、モールドプレス成
形用上型の型面に表皮材をセットするとともに、モール
ドプレス成形用上下型の型内に上記工程で形成した不織
布マットを保持した後、モールドプレス成形用上型を下
降させて、上下型間が所定クリアランスに到達したと
き、モールドプレス成形用下型の型面に樹脂芯材の素材
である溶融樹脂を分配供給し、その後、モールドプレス
成形用上下型の係合圧締めにより、樹脂芯材を所要形状
にモールドプレス成形するとともに、溶融樹脂の樹脂熱
により、ホットメルトパウダーを溶融させ、表皮材,不
織布マットおよび樹脂芯材の三者を一体化するモールド
プレス成形工程と、からなることを特徴とする。
製造方法は、不織布マット上に、パウダーボックスから
ホットメルトパウダーを散布した後、熱風加熱炉により
ホットメルトパウダーを不織布マットの繊維素表面に付
着させる不織布マットの形成工程と、モールドプレス成
形用上型の型面に表皮材をセットするとともに、モール
ドプレス成形用上下型の型内に上記工程で形成した不織
布マットを保持した後、モールドプレス成形用上型を下
降させて、上下型間が所定クリアランスに到達したと
き、モールドプレス成形用下型の型面に樹脂芯材の素材
である溶融樹脂を分配供給し、その後、モールドプレス
成形用上下型の係合圧締めにより、樹脂芯材を所要形状
にモールドプレス成形するとともに、溶融樹脂の樹脂熱
により、ホットメルトパウダーを溶融させ、表皮材,不
織布マットおよび樹脂芯材の三者を一体化するモールド
プレス成形工程と、からなることを特徴とする。
【0017】
【作用】以上の構成から明らかなように、圧縮ウレタン
に代えて、成形性の良好な不織布マットを使用するた
め、モールドプレス成形用上型に表皮材をセットすれ
ば、上下型内に不織布マットを保持した後、モールドプ
レス成形を行なえば、モールドプレス成形の一工程で、
自動車用内装部品の成形が完了する。
に代えて、成形性の良好な不織布マットを使用するた
め、モールドプレス成形用上型に表皮材をセットすれ
ば、上下型内に不織布マットを保持した後、モールドプ
レス成形を行なえば、モールドプレス成形の一工程で、
自動車用内装部品の成形が完了する。
【0018】さらに、表皮材と不織布との接合は、予め
不織布マットに溶融固着されているホットメルトパウダ
ーの接着力によるため、両者は堅固に接着する。
不織布マットに溶融固着されているホットメルトパウダ
ーの接着力によるため、両者は堅固に接着する。
【0019】また、不織布マットに溶融固着しているの
はホットメルトパウダーであるため、ホットメルトフィ
ルムのように表皮材とフィルムとの間にエアが滞留する
ことがなく、エア溜りに伴う製品凹凸が生じるという不
具合を可及的に防止できる。
はホットメルトパウダーであるため、ホットメルトフィ
ルムのように表皮材とフィルムとの間にエアが滞留する
ことがなく、エア溜りに伴う製品凹凸が生じるという不
具合を可及的に防止できる。
【0020】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品および
その製造方法の実施例について、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。
その製造方法の実施例について、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。
【0021】図1は本発明方法を適用した自動車用ドア
トリムの構成を示す断面図、図2ないし図4は本発明方
法の各工程を説明する断面図、図5は本発明を適用した
自動車用ドアトリムの第2実施例を示す断面図である。
トリムの構成を示す断面図、図2ないし図4は本発明方
法の各工程を説明する断面図、図5は本発明を適用した
自動車用ドアトリムの第2実施例を示す断面図である。
【0022】図1において、自動車用ドアトリム10
は、モールドプレス成形により所要形状に成形された樹
脂芯材20と、パウダースラッシュ成形により良好な表
面外観,表面感触を有する表皮材30と、樹脂芯材20
と表皮材30との間に介挿される緩衝材としての不織布
マット40とから大略構成されている。
は、モールドプレス成形により所要形状に成形された樹
脂芯材20と、パウダースラッシュ成形により良好な表
面外観,表面感触を有する表皮材30と、樹脂芯材20
と表皮材30との間に介挿される緩衝材としての不織布
マット40とから大略構成されている。
【0023】さらに詳しくは、樹脂芯材20は、本実施
例では、タルクを混入したPP樹脂等の溶融樹脂を所要
曲面形状を備えたモールドプレス成形型内でモールドプ
レス成形することにより複雑な曲面形状に成形されてい
る。
例では、タルクを混入したPP樹脂等の溶融樹脂を所要
曲面形状を備えたモールドプレス成形型内でモールドプ
レス成形することにより複雑な曲面形状に成形されてい
る。
【0024】また、表皮材30は、PVC樹脂のパウダ
ースラッシュ成形によりドアトリム10の表面外形状を
形成するように成形されており、良好な表面外観,表面
感触を備えるスラッシュスキン層31と、その内面にP
VC樹脂パウダーと発泡剤とを混入した素材を、同様に
パウダースラッシュ成形により成形したクッション性の
良好なスラッシュ発泡層32との2層構造のものが使用
されている。
ースラッシュ成形によりドアトリム10の表面外形状を
形成するように成形されており、良好な表面外観,表面
感触を備えるスラッシュスキン層31と、その内面にP
VC樹脂パウダーと発泡剤とを混入した素材を、同様に
パウダースラッシュ成形により成形したクッション性の
良好なスラッシュ発泡層32との2層構造のものが使用
されている。
【0025】次いで、不織布マット40としては、ポリ
エステル繊維,ポリアミド繊維,レーヨン等、200℃
前後で溶融しない合成繊維をベースとした不織布マット
であり、その目付け量は30〜80g/m 2の範囲のも
のがよい。
エステル繊維,ポリアミド繊維,レーヨン等、200℃
前後で溶融しない合成繊維をベースとした不織布マット
であり、その目付け量は30〜80g/m 2の範囲のも
のがよい。
【0026】なお、目付け量が30g/m 2未満である
と、後述するモールドプレス成形時、溶融樹脂が繊維間
隙から表皮材30側に浸入する不具合があり、逆に、目
付け量が80g/m 2を越えた場合、断熱効果が強く、
ホットメルトパウダー41が溶融しないため、表皮材3
0と不織布マット40との間の満足のいく接着力が期待
できないためである。
と、後述するモールドプレス成形時、溶融樹脂が繊維間
隙から表皮材30側に浸入する不具合があり、逆に、目
付け量が80g/m 2を越えた場合、断熱効果が強く、
ホットメルトパウダー41が溶融しないため、表皮材3
0と不織布マット40との間の満足のいく接着力が期待
できないためである。
【0027】また、この不織布マット40には、予めホ
ットメルトパウダー、例えば低融点ポリエステル樹脂な
ど100〜130℃で溶融する低融点樹脂が固着されて
いる。
ットメルトパウダー、例えば低融点ポリエステル樹脂な
ど100〜130℃で溶融する低融点樹脂が固着されて
いる。
【0028】そして、このホットメルトパウダー41
は、樹脂芯材20のモールドプレス成形時、溶融樹脂の
樹脂熱により溶融して、不織布マット40と表皮材30
との接着媒体として機能する。
は、樹脂芯材20のモールドプレス成形時、溶融樹脂の
樹脂熱により溶融して、不織布マット40と表皮材30
との接着媒体として機能する。
【0029】このように、本発明に係る自動車用ドアト
リム10は、表皮材30として表面外観,表面感触の良
好なパウダースラッシュ成形による表皮材30を使用す
るため、ソフト感が良好であり、パウダースラッシュ成
形時の、特にスラッシュ発泡層32の肉厚バラツキを不
織布マット40により吸収するという構成であるため、
従来の圧縮ウレタンに比べ、廉価であるとともに、成形
性の良好な不織布マット40を使用することにより、製
造工程を大幅に短縮化することが可能となる。
リム10は、表皮材30として表面外観,表面感触の良
好なパウダースラッシュ成形による表皮材30を使用す
るため、ソフト感が良好であり、パウダースラッシュ成
形時の、特にスラッシュ発泡層32の肉厚バラツキを不
織布マット40により吸収するという構成であるため、
従来の圧縮ウレタンに比べ、廉価であるとともに、成形
性の良好な不織布マット40を使用することにより、製
造工程を大幅に短縮化することが可能となる。
【0030】次いで、図2ないし図4に基づいて、図1
に示す自動車用ドアトリム10の製造工程について説明
する。
に示す自動車用ドアトリム10の製造工程について説明
する。
【0031】まず、図2に示すように、不織布マット4
0の原反が、搬送用コンベア50上に集積散布される。
0の原反が、搬送用コンベア50上に集積散布される。
【0032】上記搬送用コンベア50の循環駆動によ
り、ニードルパンチ機51により繊維の結合を促進させ
るとともにパウダーボックス52に充填されているホッ
トメルトパウダー41が不織布マット40の表面上に散
布される。
り、ニードルパンチ機51により繊維の結合を促進させ
るとともにパウダーボックス52に充填されているホッ
トメルトパウダー41が不織布マット40の表面上に散
布される。
【0033】その後、熱風加熱炉53を通過することに
より、ホットメルトパウダー41が不織布マット40の
繊維に固着し、一体化する。
より、ホットメルトパウダー41が不織布マット40の
繊維に固着し、一体化する。
【0034】そして、不織布マット40にホットメルト
パウダー41を固着した後、図3に示すように、モール
ドプレス成形用下型60とモールドプレス成形用上型7
0によりモールドプレス成形を行なう。
パウダー41を固着した後、図3に示すように、モール
ドプレス成形用下型60とモールドプレス成形用上型7
0によりモールドプレス成形を行なう。
【0035】すなわち、モールドプレス成形用上型70
の型面に沿って、予めパウダースラッシュ成形により製
品外形状に沿って成形した表皮材30を、スラッシュ発
泡層32を下側に向けてセットする。
の型面に沿って、予めパウダースラッシュ成形により製
品外形状に沿って成形した表皮材30を、スラッシュ発
泡層32を下側に向けてセットする。
【0036】そして、上下型60,70間に図2に示す
工程で、ホットメルトパウダー41を固着した不織布マ
ット40を位置決めする。
工程で、ホットメルトパウダー41を固着した不織布マ
ット40を位置決めする。
【0037】なお、モールドプレス成形用下型60に
は、射出成形機61が接続しており、射出成形機61か
ら供給される溶融樹脂Mは、下型60に穿設加工されて
いるゲート62を通じて下型60の型面上の所定箇所に
分配供給される。
は、射出成形機61が接続しており、射出成形機61か
ら供給される溶融樹脂Mは、下型60に穿設加工されて
いるゲート62を通じて下型60の型面上の所定箇所に
分配供給される。
【0038】また、上型70には、表皮材30を上型7
0の型面に沿って密着保持することが必要であるため、
真空吸引孔71が複数箇所に開設されており、真空ポン
プ72等の真空吸引手段と接続している。
0の型面に沿って密着保持することが必要であるため、
真空吸引孔71が複数箇所に開設されており、真空ポン
プ72等の真空吸引手段と接続している。
【0039】その後、モールドプレス成形用上型70が
所定ストローク下降すれば、射出成形機61からゲート
62を通じて、下型60の型面上に溶融樹脂Mが分配供
給され、その後、モールドプレス成形用上下型60,7
0の係合圧締めにより、図4に示すように、樹脂芯材2
0がモールドプレス成形されるとともに、不織布マット
40を介して表皮材30と樹脂芯材20とがプレス一体
化される。
所定ストローク下降すれば、射出成形機61からゲート
62を通じて、下型60の型面上に溶融樹脂Mが分配供
給され、その後、モールドプレス成形用上下型60,7
0の係合圧締めにより、図4に示すように、樹脂芯材2
0がモールドプレス成形されるとともに、不織布マット
40を介して表皮材30と樹脂芯材20とがプレス一体
化される。
【0040】このとき、溶融樹脂Mの樹脂温度は200
℃前後であり、この樹脂熱により不織布マット40は1
30℃程度に加温される。そのため、不織布マット40
に固着されているホットメルトパウダー41が溶融し
て、表皮材30と不織布マット40との良好な接着がな
されることになる。
℃前後であり、この樹脂熱により不織布マット40は1
30℃程度に加温される。そのため、不織布マット40
に固着されているホットメルトパウダー41が溶融し
て、表皮材30と不織布マット40との良好な接着がな
されることになる。
【0041】また、フィルム状ではなくパウダー状であ
るため、表皮材30と不織布マット40との間にエア溜
り等が生じることがなく、製品表面に凹凸が生じること
がなく、良好な表面外観が得られることになる。
るため、表皮材30と不織布マット40との間にエア溜
り等が生じることがなく、製品表面に凹凸が生じること
がなく、良好な表面外観が得られることになる。
【0042】このように、圧縮ウレタンに代えて、不織
布マット40を使用するとともに、不織布マット40と
表皮材30との接着性を考慮して、ホットメルトパウダ
ー41を採用することにより、従来、モールドプレス成
形工程,圧着工程のように、複数の型設備が2工程を要
したが、モールドプレス成形の一工程で内装部品の成形
が完了するとともに、材料費においても廉価な不織布マ
ット40を使用できることから、大幅なコストダウンを
招来するという利点がある。
布マット40を使用するとともに、不織布マット40と
表皮材30との接着性を考慮して、ホットメルトパウダ
ー41を採用することにより、従来、モールドプレス成
形工程,圧着工程のように、複数の型設備が2工程を要
したが、モールドプレス成形の一工程で内装部品の成形
が完了するとともに、材料費においても廉価な不織布マ
ット40を使用できることから、大幅なコストダウンを
招来するという利点がある。
【0043】次いで、図5は本発明を自動車用ドアトリ
ムに適用した第2実施例を示すものであり、本実施例で
は、表皮材30として、スラッシュスキン層31の単体
層を使用している。
ムに適用した第2実施例を示すものであり、本実施例で
は、表皮材30として、スラッシュスキン層31の単体
層を使用している。
【0044】そして、本実施例においても、表皮材30
と樹脂芯材20との間には不織布マット40が介挿され
ており、同様に不織布マット40に予め固着されている
ホットメルトパウダー41により、表皮材30と不織布
マット40との良好な接着がなされることは第1実施例
と同様である。
と樹脂芯材20との間には不織布マット40が介挿され
ており、同様に不織布マット40に予め固着されている
ホットメルトパウダー41により、表皮材30と不織布
マット40との良好な接着がなされることは第1実施例
と同様である。
【0045】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、以
下に記載する格別の作用効果を有する。
下に記載する格別の作用効果を有する。
【0046】(1)本発明は、パウダースラッシュ成形
による表皮材とモールドプレス成形による樹脂芯材との
間に、両者の寸法誤差等を吸収する不織布マットを介挿
するという構成であるため、従来の圧縮ウレタンに比
べ、廉価に実施でき、製品のコストダウンを招来するこ
とができるという効果を有する。
による表皮材とモールドプレス成形による樹脂芯材との
間に、両者の寸法誤差等を吸収する不織布マットを介挿
するという構成であるため、従来の圧縮ウレタンに比
べ、廉価に実施でき、製品のコストダウンを招来するこ
とができるという効果を有する。
【0047】(2)本発明による自動車用内装部品の製
造方法によれば、不織布マットにホットメルトパウダー
を散布した後、加熱一体化したものをモールドプレス成
形時、上型にセットされた表皮材と不織布マットと樹脂
芯材とをモールドプレス成形により一体化するというも
のであるため、従来、モールドプレス成形工程と圧着工
程の2工程必要であったものに比べ、モールドプレスの
一工程で内装部品が成形できるため、製造工程を大幅に
短縮化することができるという効果を有する。
造方法によれば、不織布マットにホットメルトパウダー
を散布した後、加熱一体化したものをモールドプレス成
形時、上型にセットされた表皮材と不織布マットと樹脂
芯材とをモールドプレス成形により一体化するというも
のであるため、従来、モールドプレス成形工程と圧着工
程の2工程必要であったものに比べ、モールドプレスの
一工程で内装部品が成形できるため、製造工程を大幅に
短縮化することができるという効果を有する。
【0048】(3)本発明による自動車用内装部品の製
造方法によれば、従来圧着加工時、表皮材と樹脂芯材側
にそれぞれ接着剤を塗布,乾燥させていたのに比べ、不
織布マットに固着したホットメルトパウダーを樹脂熱に
より溶融させて表皮材と樹脂芯材とを一体化するという
ものであるため、接着剤が廃止でき、工程数の短縮化を
もたらすとともに、作業環境も良好になるという効果を
有する。
造方法によれば、従来圧着加工時、表皮材と樹脂芯材側
にそれぞれ接着剤を塗布,乾燥させていたのに比べ、不
織布マットに固着したホットメルトパウダーを樹脂熱に
より溶融させて表皮材と樹脂芯材とを一体化するという
ものであるため、接着剤が廃止でき、工程数の短縮化を
もたらすとともに、作業環境も良好になるという効果を
有する。
【図1】本発明方法を適用した自動車用ドアトリムの第
1実施例を示す断面図。
1実施例を示す断面図。
【図2】本発明方法の一工程を示すもので、不織布マッ
トにおけるホットメルトパウダーの散布,一体化工程を
示す説明図。
トにおけるホットメルトパウダーの散布,一体化工程を
示す説明図。
【図3】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形金型内に各素材をセットする状態を示す断面
図。
レス成形金型内に各素材をセットする状態を示す断面
図。
【図4】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形工程を示す断面図。
レス成形工程を示す断面図。
【図5】本発明を自動車用ドアトリムに適用した第2実
施例を示す断面図。
施例を示す断面図。
【図6】従来の自動車用ドアトリムを示す断面図。
【図7】樹脂芯材と圧縮ウレタンとの一体化工程を示す
説明図。
説明図。
【図8】圧縮ウレタン付き樹脂芯材と表皮材との圧着工
程を示す説明図。
程を示す説明図。
10 自動車用ドアトリム 20 樹脂芯材 30 表皮材 31 スラッシュスキン層 32 スラッシュ発泡層 40 不織布マット 41 ホットメルトパウダー 50 搬送用コンベア 51 ニードルパンチ機 52 パウダーボックス 53 熱風加熱炉 60 モールドプレス成形用下型 61 射出成形機 70 モールドプレス成形用上型 71 真空吸引孔
Claims (2)
- 【請求項1】 スラッシュ成形により所要形状に成形さ
れた表皮材(30)と、モールドプレス成形により所要
形状に成形された樹脂芯材(20)と、上記表皮材(3
0)と樹脂芯材(20)との間で一体化される不織布マ
ット(40)とから構成されているとともに、上記不織
布マット(40)の繊維素表面には、モールドプレス成
形時の溶融樹脂の樹脂熱により溶融して、接着媒体とな
るホットメルトパウダー(41)が付着していることを
特徴とする自動車用内装部品。 - 【請求項2】 不織布マット(40)上に、パウダーボ
ックス(52)からホットメルトパウダー(41)を散
布した後、熱風加熱炉(53)によりホットメルトパウ
ダー(41)を不織布マット(40)の繊維素表面に付
着させる不織布マットの形成工程と、 モールドプレス成形用上型(70)の型面に表皮材(3
0)をセットするとともに、モールドプレス成形用上下
型(60,70)の型内に上記工程で形成した不織布マ
ット(40)を保持した後、モールドプレス成形用上型
(70)を下降させて、上下型(60,70)間が所定
クリアランスに到達したとき、モールドプレス成形用下
型(60)の型面に樹脂芯材(20)の素材である溶融
樹脂(M)を分配供給し、その後、モールドプレス成形
用上下型(60,70)の係合圧締めにより、樹脂芯材
(20)を所要形状にモールドプレス成形するととも
に、溶融樹脂(M)の樹脂熱により、ホットメルトパウ
ダー(41)を溶融させ、表皮材(30),不織布マッ
ト(40)および樹脂芯材(20)の三者を一体化する
モールドプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20803193A JPH0752649A (ja) | 1993-08-23 | 1993-08-23 | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20803193A JPH0752649A (ja) | 1993-08-23 | 1993-08-23 | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0752649A true JPH0752649A (ja) | 1995-02-28 |
Family
ID=16549529
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP20803193A Withdrawn JPH0752649A (ja) | 1993-08-23 | 1993-08-23 | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0752649A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US10060324B2 (en) | 2009-03-13 | 2018-08-28 | 3M Innovative Properties Company | Mat and devices with the same |
-
1993
- 1993-08-23 JP JP20803193A patent/JPH0752649A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US10060324B2 (en) | 2009-03-13 | 2018-08-28 | 3M Innovative Properties Company | Mat and devices with the same |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20001031 |