JPH07500629A - 接着剤による２枚の非金属基板の接着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 接着剤による２枚の非金属基板の接着方法本発明は高温重合性樹脂による２枚の 非金属基板の接着方法に関する。

高温重合性樹脂に、フェロ磁性またはフェリ磁性の粒子を充填して、誘導加熱す ることがすてに提案されている。

このような加熱方法が、炉内の加熱に比べて経済的利益を示すためには、後者が 樹脂一基板集合体を樹脂の重合の高い温度まで徐々に加熱するのに対して、樹脂 −素材集合体、特に樹脂と基板の界面を１分未満のうちに加熱して重合温度まで 高め、かつ重合温度の下限より低くしないことが必要である。これを工業的規模 で行うには、安全と同様に基板についても多くの問題がおきるので、加熱時間を 極めて短かい周期とすることができない。充填剤の割合を多くし過ぎると、樹脂 の機械的性質を損ない、また熱伝導性が悪い樹脂および接着すべき基板は、誘導 加熱された粒子の温度が重合の高い温度を実質的に超えると、充填剤粒子に隣接 する樹脂が焼は焦げる。これらの困難を避ける必要かある。すなわち熱が比較的 暖やかに樹脂および基板に拡散するように、粒子の温度を上昇させる必要がある 。

重合の高い温度を超えると、直ちに加熱を中止する。もし温度の上昇が連通きる 場合は、温度が重合の高い温度を超えると、直ちに加熱を中止して、軌を拡散さ せなければならないが、続いて新らたに交番誘導の場を印加して、重合に必要な エネルギーを伝達する必要がある。

磁場において誘導によって発生する熱エネルギーは、３つの型の損失の結果であ ることが知られている。フーコー電流による損失は、導体要素の寸法の増大に伴 なって増加し、抵抗が小さいと一層上昇する。磁気履歴による損失は、フェロ磁 性またはフェリ磁性の粒子の大きさにはほとんと関係しないが、形状に関係し、 微細な粒子の場合には、フーコー電流による損失よりも重要である。残留損失は 、「磁気的抵抗」または誘電損失のような現象に伴なっておき、フェライトの場 合には、損失の重要な部分となる。フーコー電流による損失および磁気履歴によ る損失は、それぞれ周期の平方および周期に比例して増加する。

誘導加熱が可能な充填剤粒子を含むことによって樹脂を加熱する場合、当業界に おいては、磁気履歴による損失をすでに考慮しており、この損失によって温度を 最も速かに上昇させるために、適切な粒子を探求した。

特に欧州特許Ａ２−４０３２７６によれば、磁気誘導の場を組み合せて、加熱さ れる粒子の保磁力の１〜１５倍の保磁力の場を示す粒子を探求した。大部分の粒 子が１μｍ未満を極めて微細で、かつ抵抗が、極めて大きい粒子を高い濃度て選 び、４８０ｋＡ／ｍまで可能な磁場を印加した。しかし、この方法は、誘導加熱 された樹脂で２枚の非金属基板を接着するがこれによって得られる機械的性質に ついては、何も報告しない。

米国特許５．０７５．０３４は、接着組成物において、フェロ磁性またはフェリ 磁性の粒子にカーボンブラック導電体を組み合せる解決方法を報告する。カーホ ンブラックを使用する目的は、接着混合物の体積抵抗を低下させ、フーコー電流 によって相対的に低い周期で、疑いもなく速かな誘導加熱を行う。この解決方法 は、樹脂中で相対的に大きな割合を占める固体物質が、接着性の低下をもたらす 。

本発明の目的は、フェロ磁性またはフェリ磁性の粒子の充填割合を少なくして、 ２５０ｋＨｚ未満の周期で、樹脂を６０秒未満のうちに重合または予備重合させ 、得られた樹脂のせん断強さが、炉内の重合による接着強さの５０％を超えるよ うにな（７得ることを示すことである。

本発明のこの課題は、請求項１に記載に従って、高温重合性樹脂による、２枚の 非金属基板の接着方法によって達成される。

本発明は、前述の不利益を伴なうことなしに、当業界の技術水準によって得られ る結果と同等であるのみならず、これより優れた結果を得ることが可能な利点を 有する。次の記載から明らかなように、本発明によるパラメータの選択は、産業 界の要請する作用によって限定される時間を超えることなく、樹脂および樹脂一 基板の界面に、エネルギーを良好に伝達させることができる。

本発明は、現在まで注意されなかったように見える多くの因子を明確にする。す なわち。

一熱伝導性の小さい媒体に充填されたフェロ磁性またはフェリ磁性の粒子の加熱 が速過ぎることの無駄、むしろ不利益。

−樹脂のみならず、樹脂一基板の界面すなわち少なくとも基板の一部を加熱する ことの必要性。この加熱なしては、接合部分において樹脂の重合が完全てはなく 、せん断強さが十分でない。

−産業界の要請によって、周期が限定されるにも拘らず、保磁力の場および最大 誘導の値をともに極めて高くしないて、充填剤を少なくすることの可能性。

一磁気履歴による損失の作用において、フェロ磁性またはフェリ磁性の粒子の条 件のみを選ぶ必要がなく、たとえ粒子の磁気履歴による損失が最適でない場合で も、他のフーコー電流による損失および残留損失によって所望のエネルギーを得 ることができるという事実。

これらを考慮して、本発明の目的である接着方法のパラメータを選んだ。

本明細の他の利益は、次の説明およびこれに続〈実施例によって明らかになるで あろう。

実験を行うに当って、長さ４０ｎ＋＋ｎの誘導コイルを使用し、これに２゜Ｘ　 ３０ｍｍの楕円形ら線６本を巻き、６ＫＷ、　２００ｋｌ（ｚの発電機で、電圧 を調整しながら誘導電流を供給した。

接着すべき試料は、幅２５＋ｎｍ、厚さ３關の２枚の基板で、長さ２５＋ｎ＋ｎ を相互に重ね、接着すべき基板の間隙を２＋ｎｍとした。基板は、シートモール ディングコンパウンド（ＳＭＣ）として周知のポリエステル−ガラス繊維をシー ト代に成形した複合体を使用し、接着剤は、ポリウレタン型またはエポキシ型を 使用した。

基板の性質に応じＣ１他の加熱重合型の接着剤を使用することもてきる。充填剤 は常に樹脂に加えておく。ただし充填剤は、同様に接着すべき基板に加えて、接 合部分と基板全体との温度差を減少させると、基板−接着剤の界面において十分 な重合温度を得ることができる。試験の結果、これは不可欠ではないことが判明 したが、こうする方が有利である。接着剤の厚さが極めて薄く、特に０．１ｍｍ 程度の場合は、充填剤を基板、接着剤、またはその両方に加えることができる。

後者は、いずれも加熱すべき接着剤の厚さが、薄いことを考慮して、余り行われ ない。このような厚さのものは、内部からと同様に、外部からも加熱することが できる。

１つの変型として、ガラス繊維強化複合基板のガラス繊維のみを、特に溶融状態 から引き出す技術によって得られたフェロ磁性またはフェリ磁性の繊維で置き換 えることができる。この繊維は、ガラス繊維と同等な樹脂強化効果を有するのみ ならず、誘導加熱を行うことができ、かつ形状安定性および／または他の型の充 填剤と同等な樹脂加熱性を有する。

この問題について、注意すべきことは、充填剤の形状が、減磁率、および物質内 部の実際の磁場に重要な影響を与え、この影響が物質の相対的誘磁体μｒの増加 につれて増大することである。同様に、磁場および磁気誘導（Ｂ）は、良好に配 向した繊維の内部において、球状粒子の内部または平面部分におけるよりも大き い。

さて充填剤に磁場を印加したときに、多様な損失に影響するパラメータを検討す る。

フーコー電流による損失は、周期ｆと、粒子の大きさＤと、磁気誘導の場の振幅 Ｂｍの平方に比例し、粒子の抵抗ρに反比例する。粒子か典型的に５０〜！００ ７１ｍと比較的大きく、抵抗かｉｏ・１０−”ｏｈｍ・ｍ未満てあり、磁気誘導 の振幅Ｂｏが０．０１Ｔｅｓｌａを超えるときに、これらの損失かかなり明かに なる。なお、これは表面効果を無視てきるとき、すなわち粒子の厚さが半径より 大きいときには有効てないことを指摘しておく。例えば、鉄では、２００ｋＨ２ て粒子の厚さか０．１４ｍｍの場合である。

磁気履歴（ご、よる損失について注意すべきことは、磁性材料を交番励起の場に おいたときに磁気誘導Ｂは、磁場の関数どして履歴曲線を描く。この曲線の面積 は、＝ｉ　Ｂｍａｘ　Ｈｃにほぼ等しい。ここでＢｍａｘはＴｅ５ｌａで表した 最大の磁気誘導てあり、ＩｔｃはＡ／’ｍて表した保磁力の場である。の面積は 単位体積についてのエネルギー（Ｊ／ｍＪを表す。

履歴曲線か完全なザイクルを描くとき、すなわち最大の励起の場か保磁力の場Ｈ ｃより大きいときは、消散したエネルギーかこの面積に等しい。消散したエネル ギーは周期に比例で、周期は履歴曲線が単位時間に循環する回数に対ｃｔする。

粒子の半径か大きいとき、ｌｔｃか一定であれば、粒子の寸法か、表面効果の他 に磁気履歴による損失に影響することはない。

これに反して、前述のように１．粒子の形状は、粒子の内部における実際の磁場 に影響を与えるので、磁気履歴による損失にとって重要である。

球状粒子では、減磁体を考慮すれば、透磁体は３に限定される。

一方、長さ対幅の比が、典型的に１０である針状粒子では、減磁率が減少し、相 対的透磁率ｌｔ　ｒ　１．００または１０００に対して、有効透磁率は３０〜５ ０となる。その結果、相対的透磁率μｒが１００を超える長さ対幅の比が１０の 針状粒子は、最大の磁気誘導Ｂｍａｘの値が、球状粒子に比べて１０倍大きい。

接着組成物をその重合温度に加熱するために必要なエネルギーは、加熱すべき樹 脂の体積、密度、比熱、重合温度、基板内の損失を考慮した熱効率および加熱時 間によって相違する。前述の実験のためのエネルギーは、１つの接合部分につき ８〜２０Ｗ程度である。接着剤に加える充填剤を選ぶには、充填すべき接着剤の 重量、または充填剤の重量についての比エネルギーを決定することが重要である 。

接着剤の重量についてのエネルギーは、熱効率５０〜１．００％に応して、９． ６〜４．８Ｗ／ｇである。充填剤についての比エネルギーは、充填剤の割合であ る濃度および熱効果によって相違するが、ｉ、ｏｏｏ　−１０、０ＯＯＷ／　ｃ ｍ３である。

接着剤が熱伝導性の小さい媒体であるとき、その加熱を有効にするには、粒子が 大き過ぎない、すなわち粒子の体積に対して表面積が大きい、ことが重要である 。そうでないと、粒子の熱が、速かに増加しで、接着剤が重合温度に達しないう ちに、この粒子に隣接する接着剤が焼は焦げる恐れがある。

実験に使用した試料の寸法および形状は、前述のとおりである。

実施例は次の条件で行った。すなわち接着すべき基板の表面は、接着剤を適用す る前に、トリクロロエタンで洗浄した。ポリウレタン型の接着剤、ＥＭＳ　Ｔｏ ｇｏ　Ｃｌ−８５９０ＲｏｍａｎｓｈｏｒｎのＴｏｇｏｅｏｌｌ　ＦＰＭ　５０ ０／２４５６６、　ＦＭＰ　５００／　９００９６を使用し、これらの接着剤は 重合温度が９０〜１２０℃であった。また使用したエポキシ、ＩＣ成分はＣｈｅ ｍｅ　ｔａ、　Ｉ　ＩのＮａｆｔｏｊｅｃ　１３６１であり、その重合温度は１ ２０〜１４０℃であった。

接着剤に充填剤を混合し、均一に分散させて試料を調製（７だ。次にこの接着剤 試料を第１の基板に適用して、再現可能に基板集成体を製造するジグ口設置し、 のジグに第２の基板を設置し、ジグ口によって形成された２枚の基板の間隙が約 ２ｍｍとなるように押圧した。

基板の表面から、はみ出した接着剤は除去した。

前述のように、与えられた振幅および周期の磁場におか第１た充填剤の受ける損 失は、粒子の形状、寸法、濃度および物質の種類によって相違する。

これらの条件のうち、ある充填剤は入手したままで使用し、他の充填剤は使用前 に篩別した。終りに、セラミツクキ（料は粉末で得られなかったので、ボールミ ルで粉砕し、篩別して４５μｍ未満の粒子のみを残した。

試料として、充填剤濃度の異なる接着剤を調製して、４５秒未満て所望の温度と なるように充填剤温度を決定した。

加熱時間を決定するために、　１３０℃を超えたときに発生する煙を観察して、 加熱時間を測定し、次に温度が１２０°Ｃになるまて、この時間を次第に短縮（ ７た。

温度の測定は、熱電対を使用し、交番磁場で加熱を行い、磁場を停止してホリ定 した。

接着剤内の温度は、時間に対してほぼ直線的に上昇した。誘電体に供給するエネ ルギーが増加するにつれて、加熱時間が短縮した。

充填剤が均一に分散しないで凝集する場合は、接着結合部分て温度の分布が不均 一となり、ある場所では過剰に加熱され、他の場所では十分に重合しないことが おきる。特に粒子の寸法が５μｍ未満のとき、凝集する恐れが大きい。接着剤の 熱伝導性が小さい程、寸法の違い過ぎる粒子を混合しないことが重要となる。こ のような粒子は加熱も冷却も均一に行われないので、接着剤の重合が均一となら ない。

温度の」二昇時間が短かいほど、冷却時間も同様に短かいことを確めた。接着剤 に伝導される全エネルギーは、時間を変数とする加熱−冷却曲線によって形成さ れる面積で表され、温度の上昇が遅い場合より、速かな場合の方が少ないことを 示す。

これは、今まで信じられてきたように、磁気履歴による損失の大きい充填剤を選 んで、これを極めて高い磁場で使用するということが、極めて望ましいものでは ないことを示す。それ故、フェライトより抵抗が小さくて、磁気履歴による損失 が小さい、さらに極めて小さい金属粒子、たとえば鉄は例に示すように興味が極 めて少ないものではない。微細な粒子ではフーコー電流に損失が小さい事実を考 慮すれば、この場合粒子の寸法を７５〜１５０μｍと大きくして、フーコー電流 による損失がかなり大きい領域にすることを推奨する。

速かに加熱される粒子は、重合の最高温度に速かに達する。接着剤および基板に 伝達されるエネルギーが十分てない場合は、温度が所定の値から低下したとき、 直ちに充填剤を再び加熱することが必要である。こうして、温度が周囲温度に冷 却されることによって、重合反応が中断することを防ぐ。ボービンに誘導電流を 再び供給する再加熱は、接着剤および基板に伝達されたエネルギーが、重合して 得られた接合部分の強さが、炉内の重合によって得られる接合部分の強さの５０ ％を超える程度に重合するのに十分となるまで、ボービンに誘導電流を再び供給 する再加熱を繰り返すことができる。

４５秒未満て必要なエネルギーを発生することができる第３の加熱エネルギー限 定条件がある。この条件は、粒子のキューリ一点が、接着剤重合の最高温度より 僅かに高い粒子を選ぶことによって、温度が速かに上昇しても接着剤を加熱し過 ぎる恐れをなくし、かつ必要なエネルギーで加熱時間を十分に調整できるように することである。

例　ｌ 前述の接着剤ＦＰＭ　５００／’　２４５６６に、Ｎｏｒｓｋ　！Ｉｙｄｒｏの マグネタイトＦｅａＯ＋をｌＯ重合％加えた。その平均粒子径は１０μｍ程度で 、誘導磁場は６０．４ｋＡ／　ｍ程度（供給電圧は５　ｋｖ）であった。接着剤 を１２０℃に加熱して、接着剤に隣接する基板の温度が、重合温度の下限である ９０℃より低くないようにする時間は、３０秒であった。せん断強さは炉内の加 熱によって得られる強さの６０％、周囲温度における粒子の保磁力の場Ｈｅは１ ２，０ＯＯＡ／ｍ、最大の磁気誘導Ｂｓは８００　ｍ　Ｔｅｓ！ａてあり、粒子 を形成する材事」の抵抗は１０−’　ｏｈｍ−ｍであった。

例　２ Ｎｏｒｓｋ　Ｈｙｄｒｏのマグネタイトを使用した。これは溶融状態から引き出 した繊維であり、直径が２０μｍ、長さ／直径のＬ／Ｄが５０であった。例Ｉと 同し磁場を使用し、充填濃度は５重量％、加熱時間は純度９９．５％で、寸法が ３μｍ程度の均一な球状粒子であるＣｅｒａｃのマグネタイトを使用した。充填 濃度は５重量％、磁場は６０．４ｋＡ／ｍ、　１２０℃の加熱時間は２５秒であ った。磁場６５．４に＾／ｍでは、１５秒に短縮し、同一の磁場６５．６ｋＡ／ 　ｍで充填濃度１０重量％では、８秒に短縮した。接合部分のせん断強さは、始 めの２つの場合は、炉内の加熱で得られる強さの７５％程度であった。ピグメン トの電気的および磁気的性質は、例１のピグメントと同様であった。

例　４ ＴＤＫのＰＱ　３２型フエライｔ−ＦｅＭｎ２ｎを、まず粉砕し、篩別して、４ ５１１　ｍ未満の粒子を得た。この材料は抵抗が６．５ｏｈｍ−ｍ　、周囲温度 における保磁力の場Ｈｃが１４Ａ／ｍ、最大の磁気誘導Ｂｓが５１０ｍ　Ｔｅ５ ｌａであった。接着剤はＦＰＭ　９００９６型を使用し充填濃度は１０重量％と じ、６５、５ｋＡ／　ｍの磁場を印加した。１２０℃に達するまでの時間は２８ 秒、せん断強さは、炉内の加熱によって得られる強さの８４％であった。

例　５ Ｐｈｉｌｉｐｓの３Ｂｌ型のフェライトＦｅＭｎＺｎは、抵抗が、０．２ｏｈｍ −ｍ　。

保持力の場が３０Ａ／ｍ、最大の磁気誘導Ｂｓが４００　ｍＴｅ５ｌａ、　、キ ューリ一点が１６０°Ｃ程度であり、粒子の大きさが２０μｍ程度であった。

この充填剤を、エポキシ樹脂成分と、ＣｈｅｍｅｔａｌｌのＮａｆｔ０１ｅＣ１ ３６１成分に最終混合物中の濃度が１０重量％となるように加え、次に２つの成 分を混合した。この樹脂は重合の高い温度が１６０℃であった。

６５．６ｋＡ／ｍの磁場を印加し、２５秒加熱して１２０℃となり、４５秒後に １４８℃となり、６０秒後に１５８℃１分３０秒後に１６０℃となった。これは 、キューリ一点が接着剤の重合温度に近い充填剤の材料を選ぶことによって、加 熱の恐れなしに自動的に温度を限定できることを示す。

例　６ ＨｏｇａｎａｓのＮＣ１００，２４型の鉄粉は、長さ対線の比が３以上で、内部 寸法が少なくとも７４μｍのスポンジ状構造を有し、抵抗がＩＯ−“Ｏｈｍ−ｍ 、最大の磁気誘導が１．０００ｍ　Ｔｅ５ｌａ、保磁力の場ＨｅがＩＯＡ／ｍで あった。この粒子は寸法が比較的大きいときに、主としてフーコー電流による損 失が生じた。この粒子をＴＯｇＯＣＯＩＩ型の接着剤中で２０重量％となるよう に混合した。

６０、・ｌｋＡ／ｍの磁場を印加し、基板と樹脂との界面の温度が９０℃より低 くなく、　１２０℃に加熱する時間は２０秒であった。得られたせん断強さは、 炉内の加熱による強さの５１．５％であった。

例　７ この例では、登録商標Ｂｅｋａｅｒｌのステンレス鋼繊維を充填濃度２．５重量 ％として使用した。この繊維は、寸法が２０００／　８μｍ・抵抗が７４　・１ ０−’ｏｈｍ　豐ｍ、保磁力の場が、２０Ａ／ｍ、残留磁気誘導が０．９ｒｎＴ ｅｓｌａであった。５６ｋＡ／　ｍの磁場を印加し、　１２０’ｃに加熱する時 間は２６秒で、接合部分の強さは５５％であった。

例　８ Ｎｏｖａｍｅｔのニッケル小薄片は、寸法が２５Ｘ　０．４μｍ、抵抗が１０’ −’ｏｈｍ−ｍ、保磁力の場がＩＯＡ／ｍ、磁気誘導が、７００　ｍ　Ｔｅ５ｌ ａてあり、この小薄片を５重量％混合した。６５．４ｋＡ／　ｍの磁場を印加し 、１２０℃に達する時間は充填濃度が５重量％ては２０秒であり、１０重量％で は１２秒であった。結合部分のせん断強さは、炉内の重合に比へて６０％であっ た。

例　９ ＳｈｅｒｉＬｔ　ｇｏｒｄｏｎのスポンジ状ニッケル粒子は、寸法が３０μｍ未 満であり、これを充填濃度１０重量％で使用した。６５．４ｋＡ／　ｍの磁場を 印加し、　１．２０℃に加熱する時間は２２秒で、結合部分のせん断強さは、炉 内の重合の強さの６８％であった。

例ＩＯ 前述のように、必要なエネルギーを供給する場合に、もし温度の上昇が速過ぎる ときは、暫く冷却させた後に、加熱を繰り返すことができる。

例１のマグネタイトを５重量％の濃度で再び使用し、６０．４ｋＡ／　ｍの磁場 で３０秒間加熱して１２０℃とし、６０秒未満冷却させ、１５秒間再び加熱した 。接合部分のせん断強さは８０％であった。

例１１ 例９て使用したＮｏｖａｍｅ　ｔのＮｉ小薄片を、同一の充填濃度で使用した。

最初に２０秒間加熱した後、３０秒未満で１．００’Ｃ程度まで冷却させ、１０ 秒間再び加熱した。得られだせん断強さは８２％であった。

−一丼 この例は、厚さ２０μｍの２枚の紙片を接着して積層した。各紙片は、厚さ３５ μｍのポリエチレン層で被覆してあり、例３のようにＣｅｒａｃマグネタイトを 、２重量％含んでぃた。６０．４ｋＡ／　ｍの磁場を印加し、ポリエチレンの温 度を１０秒間で９０℃に上昇させた。剥離強さは、　１２７ｍｍ／分の剥離速さ で、３．５　Ｎ／１５＋ｎｎ＋に上昇した。

−一封 例１３のように、２枚の紙片を使用した。この例えは、ポリエチレンに１重量％ のＣｅｒａｃマグネタイトを混合し、これを２８０　℃で押し出してアルミニウ ムー紙複合体に塗布した。こうして被覆した２枚の複合体片を、充填剤を含むポ リエチレンの面で接着し、５７．６ｋＡ／ｍの磁場を印加した。これらの複合体 片は５秒後に接着を終り、直ちに剥離試験を行った。１２７ｍｍ／分の剥離速さ で、約２．５　Ｎ　／　１．５ｍｍこの例は、ＳＭＣ型の基板の接着に関し、基 板にはフェロ磁性またはフェリ磁性の粒子または繊維を充填し、基板と接着剤を 同一時間加熱して、温度勾配を減少させた。

引き出しによって得られた（長さ対直径の比Ｕ／Ｄ＝　１００、直径＝５０μｍ ）繊維状マグネタイト２．５重量％を、炉内でｉｓｏ’ｃにおいて重合させた２ 成分からなるエポキシ接着剤に、加えて、厚さ４ｍｍの薄片を作製した。前述の ように被覆して接着するために２枚の試験片を切り抜いた。これらの薄片の間に 、前の例のように、１つの成分に、例４のフェライト７．５重量％を混合したエ ポキシ接着剤を挿んで、ＳＭＣ薄片の間に厚さ３ｎ＋ｍの接合部分を設け、４９ ．６ｋＡ／　ｍの磁場で加熱した。１５秒後に、基板の温度は９０°Ｃ１接着剤 の温度は１４０℃となった。せん断強さは、炉内の重合による強さの８０％であ った。

基板および接着剤の両方に磁性体を充填したので、加熱時間を短−縮し、接着強 さを増加することができ、それと同時に、充填剤が繊維状であるので、この充填 剤は基板を強化することができる。

フロントページの続き （７２）発明者　ネガティーインディ、ガイスイス国、ツエーハー−１２１３オ ネ、アブニュ　デュ　ポワードウーラーシャベル。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. １．２枚の比金属基板および高温重合性接着剤の熱伝導率が０．９Ｗ／ｍ・℃未 満であり、基板−接着剤の要素の少なくとも１つに１〜２０重量％のフェロ磁性 またはフェリ磁性の充填剤を分布させ、基板−接着剤集成体に、周期１０ｋＨｚ 〜ＩＭｚの磁場を印加して、充填剤を誘導加熱する、高温重合性接着剤による２ 枚の非金属基板の接着方法であって、 充填剤に、抵抗率が１０〜１０−６ｏｈｍ・ｍ、保磁力の場が６０Ａ／ｍ未満、 磁気誘導の場が１０００ｍＴｅｓｌａ未満、粒子の大きさが１．５００〜１００ ．０００ｍ３の物質、または抵抗率が１０〜１０８ｏｈｍ・ｍ、保磁力の場が６ ０〜１２．０００Ａ／ｍ、磁気誘導の場が１．０００〜１０．０００ｍＴｅｓｌ ａ、粒子の大きさが１〜１．５００μｍ３の物質を選び、フーコー電流による損 失および磁気履歴による損失を加えて、充填剤に１．０００〜１０．０００Ｗ／ ｃｍ３のエネルギーを発生させ、発生したエネルギーで接着剤を加熱し、加熱時 間を６０秒未満、好ましくは４０秒未満として、加熱温度を接着剤の重合の最高 温度の近くに制限し、かつ基板−接着剤の界面における温度を少なくとも重合の 最低温度に対応させ、 これによって、基板の剥離強さを、炉内で接着剤を重合させたときの基板の接着 強さの５０％より大きくすることを特徴とする、高温重合性接着剤による２枚の 非金属基板の接着方法。
2. ２．充填剤に、針状、特に繊維状の粒子を選ぶ、請求項１に記載の方法。
3. ３．１０〜１００ｋＡ／ｍの保磁力の磁場を印加する、請求項１に記載の方法。
4. ４．充填剤に、抵抗率がｍ１０−６０ｈｍ・ｍ未満のフェロ磁性金属を選ぶ、請 求項１に記載の方法。
5. ５．充填剤に、寸法が３０μｍを超えない小薄片を選ぶ、請求項１に記載の方法 。
6. ６．充填剤に、繊維状の粒子を選ぶ、請求項１に記載の方法。
7. ７．充填剤に、粒子を選ぶ、請求項１に記載の方法。
8. ８．接着剤重合の最高温度に近いキューリー点を有する充填剤をこれによって加 熱温度を限定する、請求項１に記載の方法。 選び、
9. ９．接着剤重合の高い温度まで加熱し、その重合の低い温度の近くまで冷却させ 、次に重合の高い温度まで、少なくとも２回加熱する、請求項１に記載の方法。