WO2001076851A1

WO2001076851A1 - Schweissverbindung zwischen zwei polymer-teilen, insbesondere im rohrleitungs- und rohrarmaturbau

Info

Publication number: WO2001076851A1
Application number: PCT/EP2001/003804
Authority: WO
Inventors: Werner Hintzen
Original assignee: Formteile Helmer Gmbh
Priority date: 2000-04-06
Filing date: 2001-04-04
Publication date: 2001-10-18

Abstract

Bei einer Schweissverbindung zwischen zwei aus Polymermaterial bestehenden Teilen (10), die einen im wesentlichen gleichen Kristallisations-Temperaturbereich aufweisen, soll es auch im Bereich der bis zur Schmelztemperatur zu erwärmenden Stellen zu einer intensiven Verbindung kommen. Dazu wird vorgeschlagen, diese Stellen aus einem zweiten Polymermaterial (31, 32) zu bilden, welches in das erste Polymermaterial (11) integriert ist und keinen Schmelztemperaturbereich besitzt. Das zweite Polymermaterial (31, 32) kann sich daher bis zur Schmelztemperatur des ersten Polymermaterials erwärmen. Ausserdem ist dieses zweite Polymermaterial (31, 32) mit thermisch aktivierbaren Füllstoffen versehen, welche die Erwärmung bewirken können. Damit schmiltz auch das erste Polymermaterial (11) und es kommt zu einer intensiven Durchmischung und Auskristallisation nach dem Erkalten. Es liegt eine überraschend feste Verbindung vor.

Description

Schweißverbindung zwischen zwei Polymer-Teilen, insbesondere im Rohrleitungsund Rohr armaturbau

Die Erfindung richtet sich auf eine Schweißverbindung der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art. Mit solchen Schweißverbindungen werden Rohre untereinander oder Armaturen z.B. Anbohr armaturen an Rohren befestigt. Im erstgenannten Fall verwendet man Schweißmuffen und im zweitgenannten Fall Schweißsättel. Der eine Teil besitzt im Oberflächenbereich so hoch erwärmbare Stellen, dass das Polymermaterial schmilzt, und ist daher aktiver „Nerbindungsteil" zu bezeichnen. Der durch diesen Schmelzvorgang daran anzuschließende andere Teil ist passiv, weshalb er nachfolgend kurz „Anschlussteil" genannt werden soll.

Bei der bekannten Schweißverbindung besaß der Verbindungsteil an seinen Anschlussstellen einen oberflächig angeordneten metallischen Heizdraht. Durch Stromfluss erwärmte der Heizdraht das umgebende Polymermaterial bis über die Schmelztemperaturen. Weil die Materialien beider Teile einen im wesentlichen gleichen Kristallit-Temperaturbereich aufweisen, flössen die geschmolzenen Massen oberflächig ineinander und kristallisierten später, nach Unterschreiten der Einfriertemperatur wieder aus. Die damit erzielte Schweißverbindung ist zwar beachtlich, doch gibt es Störstellen durch den Heizdraht. An diesen Störstellen ist eine Verbindung zwischen den beiden Teilen nicht möglich.

Stromleitende Kunststoffe sind bekannt. Man führt den elektrischen Strom leitende Füllstoffe, z.B. Graphit, in das Polymermaterial ein. Bei der thermischen Aktivierung dieser Füllstoffe tritt zwar eine Viskosität des Polymermaterials ein, doch ist diese für eine gute Schweißverbindung von Teilen im Rohrleitungs- und

Rohr armaturbau viel zu niedrig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine zuverlässige Schweißverbindung der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, die besonders preiswert herzustellen ist und sich doch durch große Festigkeit auszeichnet. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Die Erfindung schlägt vor, in dem aus einem ersten Polymermaterial bestehenden Verbindungsteil an den bis zur Schmelztemperatur des Polymers erwärmbaren Stellen ein zweites, besonderes Polymermaterial zu verwenden. Für diese Materialien sollen nachfolgend die Kürzel „Erstpolymer" und „Zweitpolymer" benutzt werden. Dieses Zweitpolymer besteht vorzugsweise aus vernetzten Polymeren, insbesondere vernetztem Polyäthylen. Dieses besitzt keinen Kristallisations-Temperaturbereich. Die thermisch aktiven Füllstoffe befinden sich in der Matrix dieses Zweitpolymers. Bei thermischer Aktivierung der Füllstoffe kann das Zweitpolymer, ohne zu schmelzen, auf so hohe Temperaturen gebracht werden, dass das Erstpolymer in beiden Teile gut schmelzen und ineinanderfließen kann. Die kristallinen Bereiche des Erstpolymers lösen sich auf und fließen in die entsprechenden kristallinen Bereiche des vernetzten Zweitpolymers ein und gehen dort, nach dem Aushärten wieder, in kristalline Verbindungen ein, allerdings zwischen dem Erst- und Zweitpolymer. Damit ist ein Zusammenhalt der Materialien auch an jenen Stellen sichergestellt, die thermisch aktiviert werden. Störstellen in der Schweißverbindung treten daher bei der Erfindung nicht mehr auf.

Anstelle von vernetztem Polymermaterial könnte man auch ein Zweitpolymer verwenden, dessen Kristallit-Temperaturbereich deutlich höher als derjenige des Erstpolymers ist. Auch in diesem Fall sind die genannten günstigen Ergebnisse festzustellen.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in zwei Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Schweißverbindung zwischen zwei Teilen, nämlich einer Anbohrarmatur aus Polyethylen einerseits und einem PEHD-Rohr andererseits,

Fig. 2 die Draufsicht auf ein bei der Anbohrarmatur von Fig. 1 integriertes Vorprodukt,

Fig. 3 bis 6, in Draufsicht schematisch und in Vergrößerung, ein Teilstück der die Schweißverbindung bewirkenden Stelle im Vorprodukt in vier aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten bis zum Endprodukt,

Fig. 5a einen Querschnitt durch das in Fig. 5 gezeigte Endprodukt längs der dortigen Schnittlinie Va - Va,

Fig. 6a, in Analogie zu Fig. 5a, schematische Querschnitte durch die

Schweißstelle der miteinander verbundenen Endprodukte gemäß Fig. 6, entlang der dortigen Schnittlinie Via - Via,

Fig. 7, schematisch, eine theoretische Deutung der im Schmelzbereich sich vollziehenden physikalischen Vorgänge, was aus einer extremen Vergrößerung der in Fig. 6a mit VII gekennzeichneten Stelle sich ergibt,

Fig. 8, in Analogie zu Fig. 2, auf eine alternative Ausführung eines

Vorprodukts und

Fig. 9, in Vergrößerung, ein Teilstück des in Fig. 8 gezeigten

Vorprodukts.

Im Ausführungsbeispiel von Fig. 1 besteht der „Verbindungsteil" aus einer Anbohrarmatur 10, die überwiegend aus Polyethylen 11 gebildet ist. Die Anbohrarmatur 10 soll an einem aus PEHD bestehendes Rohr 20 angeschweißt werden, die somit den Anschlussteil für diese Schweißverbindung bilden. Dazu besitzt die Armatur 10 einen dem Rohrquerschnitt angepassten Sattel 12, an dessen

Innenfläche eine sogenannte Schweiß diskette 30 integriert ist, deren Aussehen, in

Draufsicht, aus Fig. 2 zu entnehmen ist. Dem Sattel 12 ist eine nicht näher gezeigte .

Gegenschale zugeordnet. Diese Gegenschale wird über mechanische

Befestigungsmittel mit dem Sattel 12 verbunden, wofür der Sattel randseitig mit

Flanschen 13 versehen ist. Die Schweiß diskette 30 umfasst hier elektrisch erwärmbare Stellen, die bis über die Schmelztemperatur des Polyethylens und des

PEHD erwärmbar sind; was anhand der nachfolgenden Fig. 2 bis 7 näher erläutert wird.

Die Schweiß diskette 30 ist ein Vorprodukt, dessen Aussehen sich, wie gesagt, aus Fig. 2 ergibt. Sie umfasst zwei durchgehende Stränge 31, 32 aus einem vernetzten Polyethylen 33, welche das eingangs erwähnte Zweitpolymer bildet. Darin ist, durch Punkte angedeutet, ein Füllstoff 34 eingebracht, der im vorliegenden Fall aus einem metallischen Pulver besteht, welches diese Stränge 31, 32 elektrisch leitfähig macht. Dazu sind die beiden Stränge 31, 32 mit zwei Ans chlus senden 35, 36 versehen, an welche über nicht näher gezeigte Anschlussstellen an der Anbohrarmatur 10 eine elektrische Spannung angelegt wird. Die Innenenden 37 der beiden Stränge 31, 32 sind miteinander verbunden. Die Herstellung dieser Schweiß diskette 30 vollzieht sich in folgenden Verfahrensschritten.

In einer ersten Spritzgussform werden zunächst die beiden Stränge 31, 32 in ihrer besonderen, aus Fig. 2 ersichtlichen Legung aus dem Zweipolymer 33 mit zugehörigem Füllmaterial 34 erzeugt. Die Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt aus diesem Vorprodukt 30. In der nächsten Verfahrensstufe werden dann die beiden Stränge 31, 32 durch Abstandhalter 38 festgelegt, die aus einem anderen Material bestehen. Diese Abstandhalter bestehen, wie aus Fig. 2 zu erkennen ist, aus Stegen 38, welche eine Bifilarlegung dieser Stränge 31, 32 fixieren. Die diversen im wesentlichen radialen Stege 38 bestehen aus Polyethylen, das dem Polymermaterial 11 der Armatur 10 entspricht. Diese Stege 38 können in einem Innenring 39 zusammengefasst sein. Der Innenring 39 hat eine Ringöffnung 23 die größer/gleich dem späteren Bohrquerschnitt der Armatur 10 ausgebildet ist. Das Vorprodukt gemäß Fig. 2 bzw. 4 wird in eine zweite Spritzgussform eingebracht, die zur Herstellung der Armatur 10 dient. Dann wird das Polymermaterial 11 in die Form eingefüllt und es entsteht, nach dem Aushärten, ein Endprodukt der Armatur 10 mit integrierter Schweiß diskette 30. Das Aussehen dieses Endprodukts ist, in Draufsicht, in Fig. 5 ausschnittweise verdeutlicht. Ein Querschnitt daran ist in Fig. 5a zu erkennen. In diesem Endprodukt von Fig. 5 bzw. 5a haben sich die Stege 38 aus Polyethylen weitgehend aufgelöst, wie durch Strich- Punkt-Linien in Fig. 5 verdeutlicht ist. Die beiden Stege 31, 32 befinden sich im Oberflächenbereich 15 der Armatur 10.

Nach dem mechanischen Zusammenbau der Armatur 10 mit dem Rohr 20 kann nun die Schweißverbindung gemäß Fig. 1 ausgeführt werden. Dazu wird, wie bereits erwähnt wurde, eine elektrische Spannung den Anschlussenden 35, 36 angelegt. Wegen des Füllmaterials 34 kommt es nun zum Stromfluss in Richtung der Stränge 3 1, 32, der zu einer Erwärmung des vernetzten Zweitpolymers 33 führt, die deutlich höher als der Kristallisations-Temperaturbereich des Erstpolymers 11 liegt. Der Kristallisations-Temperaturbereich des PE bei 11 liegt ca. zwischen 126° C bis 136° C. Es werden durch die Erwärmung der Stränge 31, 32 Schweißtemperaturen von ca. 240° C erreicht, die zum Schmelzen des Erstpolymers 1 1 in 10 und 21 in 20 führen. Das vernetzte Zweitpolymer 33 schmilzt dabei nicht sondern es bleibt fest. Es treten besondere Vorgänge ein, die schematisch anhand der MikroStruktur von Fig. 7 verdeutlicht werden sollen.

In Fig. 7 ist, in nicht maßstäblicher Weise, ein den Stromfluss und damit die Erwärmung erzeugendes Metallpartikel 34 gezeigt, welches in dem Zweitpolymer 33 eingebettet liegt. Fig. 7 zeigt zwar den Zustand nach dem Schmelzvorgang, doch kann daran auch die materielle Beschaffenheit der Ausgangsmaterialien verdeutlicht werden. Die hier zu betrachtenden Materialien 21, 33 umfassen neben amorphen Bereichen 25 PE-Ketten 16 bzw. 26, die unterhalb des Kristallisations-Bereichs kristallisieren und Kristallit-Bereiche erzeugen. Das Zweitmaterial 33 unterscheidet sich vom PE 21 dadurch, dass Querverbindungen 17 zwischen den PE-Ketten 16 bestehen, welche zu der erwähnten Vernetzung des Zweitmaterials 33 führen. Diese PE-Ketten 16, 26 sind für die Verflüssigung des Materials entscheidend. Das Zweitpolymer 33 besitzt aber wegen seiner Vernetzung 17 keinen Kristallisations- Bereich, der schmelzen könnte, sondern zersetzt sich erst bei Temperaturen, die deutlich oberhalb der Schmelztemperatur von PE bei 240° C liegen.

Beim Sch elzvorgang lösen sich die kristallinen Bereiche mit ihren langen Ketten 26 des PE-Materials 21 auf, fließen in den Nachbarbereich 11 über und es entstehen durchgehende in Fig. 7 mit 18 bzw. 28 bezeichnete , Verbindungsketten, die einen Mischkristall 27 entstehen lassen. Die Kristallisation erfolgt bei PE sehr schnell, nämlich innerhalb von einigen Sekunden. In den Mischkristallen 27 werden die PE- Ketten 16, 26 der beiden Materialien 21, 33 sehr stark zusammengehalten. Es kommt eine Schweißverbindung auch im Bereich der Linearzonen 31, 32 zustande, was im Schweißprodukt von Fig. 6 und 6a durch Schraffur schematisch verdeutlicht worden ist.

Die Fig. 8 und 9 zeigt ein alternatives Vorprodukt 40, welches ebenfalls als sogenannte „Schweiß diskette" für die Anbohrarmatur von Fig. 1 ausgebildet ist. In diesem Ausführungsbeispiel besteht das Vorprodukt 40 ausschließlich aus dem bereits beschriebenen Zweitpolymer 33, nämlich aus Strängen 41, 42, 43, die zwar eine im wesentlichen gleiche Strangdicke 44, aber eine zueinander unterschiedliche Strangbreite 45, 46, 47 besitzt. Die Stränge 41 bis 43 schneiden sich an einzelnen Kreuzungspunkten 48, 49, die hier einstückig ineinander übergehen und dadurch für den Zusammenhalt sorgen. Bei dieser Schweiß diskette 40 sind nicht de im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel 30 beschriebenen Abstandhalter 38 aus anderem Polymermaterial erforderlich. Damit ist die Herstellung der Diskette 40 einfacher.

Eine weitere Besonderheit der Diskette 40 gemäß Fig. 8 und 9 besteht darin, dass eine ganze Schar 50 relativ dünnen Strängen 43 in kleinem Abstand zwischen mittleren Strängen 42 verläuft, die dann ihrerseits von dicken Strängen 41 ausgehen. Die dicken Stränge 41 sind, wie am besten aus Fig. 8 zu ersehen ist, mit jeweils einem der beiden vorerwähnten Anschlussstellen 35, 36 vorgesehen. Bei Stromfluss werden die dünnen Stränge 43 besonders stark erwärmt, weshalb in diesen, in Fig. 8 mit 29 gekennzeichneten Feldern die maßgebliche Wärme zum Schmelzen des Primärmaterials beim späteren Gebrauchsfall stattfindet. Die Schar 50 der dünnen Stränge 43 ist nämlich elektrisch parallel geschaltet, weshalb in diesen Bereichen ein besonders hoher Stromfluss sich ergibt. Die angelegte Spannung an den

Anschlüssen 35, 36 ist nämlich vorgegeben. Die erzeugte Wärme in den parallel geschalteten Strängen 50 ist proportional dem Quadrat der Spannung und umgekehrt proportional dem Gesamtwiderstand. Dieser Gesamtwiderstand sinkt wegen der

Vielzahl der parallel geschalteten Stränge 43 in den einzelnen Feldern 29. Es kommt zu einer besonders schnellen und intensiven Verschmelzung zwischen den beiden

Produkten 10, 20 gemäß Fig. 1.

Die Schweiß diskette 40 gemäß Fig. 8 und 9 hat folgenden besonders einfachen Aufbau. Die einen geringen elektrischen Widerstand aufweisenden breiten Hauptstränge 41 bestehen aus zwei Ringen 51, 52, die ineinandergeschachtelt sind. Im vorliegenden Fall haben die beiden Ringe 51, 52 Kreisform und liegen zueinander konzentrisch. Es entsteht ein Innenring 51 und ein Außenring 52. Von diesen Ringen 51, 52 gehen jeweils gegen den anderen Ring 52, 51 gerichtete Radialstränge 53, 54 aus. Der vom Innenkreis 51 ausgehende Radialstrang 53 endet mit einer Lücke 55 vor dem Außenring 52. In spiegelbildlicher Weise entsteht eine Lücke 56 zwischen dem inneren Ende des vom Außenring 52 ausgehenden Radialstrangs 54 gegenüber dem Innenring 51. Diese Radialstränge 53, 54 bestehen aus den vorerwähnten Strängen 42 mittlerer Breite. An diesen Radialsträngen 53, 54 sitzen jeweils die Enden einer Schar von Nebensträngen 53, welche eine schmale Strangbreite aufweisen und einen hohen Widerstand besitzen, der sich bei Stromfluss im Gebrauchsfall besonders stark erwärmt.

Bezugszeichenliste:

Anbohr armatur, Verbindungsteil Polyethylen, Erstpolymer Sattel Flansch Bohrquerschnitt amorphen Bereich in 33. (Fig.7) PE-Kettein33 (Fig.7) Querverbindung zwischen 16 in 33 (Fig.7) Verbindungskette zwischen 33, 27 Oberflächenbereich von 10 (Fig.5a) Rohr, Anschlussteil PEHD von 20 Polyethylen von 38 Ringöffnung in 39

amorphen Bereich von 21 PE-Ketten von 21 Mischkristall Verbindungskette zwischen 21, 27 Feld von 40 aus 50 Schweiß diskette, Vorprodukt erster Strang zweiter Strang vernetztes Polymermaterial, Zweitpolymer Füllmaterial in 33, Metallpulver, Metallpartikel Anschlussstelle von 31 bzw.51 Anschlussstelle von 32 bzw.52 verbundenes Innenende von 31, 32 Abstandhalter zwischen 31, 32, Steg Innenring alternatives Vorprodukt, Schweiß diskette breiter Hauptstrang mittlerer Hauptstrang schmaler Nebenstrang Strangdicke von 41 bis 43 Strangbreite von 41 Strangbreite von 42 Strangbreite von 43 Kreuzungspunkt zwischen 42, 43 Kreuzungspunkt zwischen 42, 41 Schar von 43 Kreis aus 41, Innenring Kreis aus 41, Außenring Radialstrang an 51 Radialstrang an 52 Lücke zwischen 53, 52 Lücke zwischen 54, 51

Claims

Patentansprüche :

1.) Schweißverbindung zwischen zwei aus Polymermaterial (11, 21) bestehenden Teilen (10, 20), insbesondere im Rohrleitungs- und Rohr armaturbau,

wobei das Polymermaterial (11, 21) beider Teile (10, 20) einen im wesentlichen gleichen Kristallisations-Temperaturbereich besitzt,

nämlich einerseits einem aktiven Verbindungsteil (10), wie einem Schweißfitting, welcher im Oberflächenbereich (19) bis zur Schmelztemperatur des Polymers (11) erwärmbare Stellen (31, 32) aufweist,

und andererseits aus einem daran anzuschließenden, passiven Anschlussteil (20), wie einem PEHD-Rohr,

dadurch gekennzeichnet ,

dass die erwärmbaren Stellen im Verbindungsteil (10) aus einem zweiten Polymermaterial (Zweitpolymer 33) bestehen, welches keinen Kristallisations- Temperaturbereich besitzt oder dessen Kristallisations-Temperaturbereich höher als die Schmelztemperatur des ersten Polymermaterials (Erstpolymers 11; 21) ausgebildet ist,

und dass das Zweitpolymer (33) thermisch aktivierbare Füllstoffe (34) beinhaltet.

2.) Schweißverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erstpolymer (11; 21) aus Polyethylen und das Zweitpolymer (33) aus vernetztem Polyethylen bestehen.

.) Schweißverbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mit dem thermisch aktivierbaren Füllstoff (34) versehene Zweitpolymer (33) ein flächenförmiges Vorprodukt (40) bildet, welches im Gebrauchsfall im Erstpolymer (11) des Verbindungsteils (10) integriert ist,

dass das Zweitpolymer (33) in Strangform (41 bis 43) im Vorprodukt (40) verläuft und an zwei Stellen (35, 36) des Strangs (41) die elektrische Spannung im Anwendungsfall angelegt ist

und dass die Fläche des Vorprodukts (40) in mehrere Felder (29) mit einer Schar (50) von beabstandeten Strängen (43) gegliedert ist, welche zueinander elektrisch parallel geschaltet sind.

4.) Schweißverbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorprodukt (40) zwei Hauptstränge (41) aufweist, von denen der eine (41) den einen Anschluss (35) für die elektrische Spannung und der andere (41) den anderen Anschluss (36) kontaktiert,

dass wenigstens zwischen Teilen dieser beiden Hauptstränge (41) eine Schar (50) von Nebensträngen (43) parallel geschaltet ist

und die parallel geschalteten Nebenstränge (43) bei Stromfluss im Gebrauchsfall die maßgeblichen erwärmbaren Stellen im aktiven Verbindungsteil (11) bilden.

5.) Schweißverbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Nebenstränge (43) im wesentlichen zueinander parallel verlaufen.

6.) Schweißverbindung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nebenstränge (43) einen größeren elektrischen

Widerstand als die Hauptstränge (41) aufweisen.

7.) Schweißverbindung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Haupt- und Nebenstränge (41; 43) zwar im wesentlichen die gleiche Strangdicke (44), aber wenigstens bereichsweise eine unterschiedliche Strangbreite (45, 47) aufweisen.

Schweißverbindung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Hauptstränge (41) aus zwei Ringen (51, 52) besteht, die im flächenförmigen Vorprodukt (40) ineinander geschachtelt liegen und einerseits einen Außenring (52) und andererseits einen Innenring (51) bilden,

dass zwar von jedem der beiden Ringe (51, 52) gegeneinander weisende Radialstränge (53, 54) ausgehen, aber die Radialstränge (53, 54) des einen Rings (51; 52) nicht (55, 56) den anderen Ring (52; 51) kontaktieren,

und dass zwischen zwei benachbarten Radialsträngen (53, 54) jeweils eine Schar (50) von Nebensträngen (43) verläuft.

9.) Schweißverbindung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringe eine von einem Kreis abweichende unrunde Ringform aufweisen.

10.) Schweißverbindung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Abschnitte der Stränge (51, 52, 53) sich wenigstens bereichsweise kreuzen und an den Kreuzungspunkten (48, 49) einstückig zu s ammenhäng en und dass die Kreuzungspunkte (48, 49) für den flächenförmigen

Zusammenhalt der Stränge (41, 42, 43) im Vorprodukt (40) sorgen.

11.) Schweißverbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mit dem thermisch aktivierbaren Füllstoff (34) versehene Zweitpolymer (33) ein flächenförmiges Vorprodukt (30) bildet, welches im Gebrauchsfall im Erstpolymer (119 des aktiven Verbindungsteils (10) integriert ist,

dass das Zweitpolymer (33) im Vorprodukt (30) aus zwei durchgehenden Strängen (31, 32) besteht, die im Abstand zueinander angeordnet sind,

und dass das eine Strangende (Innenende 37) der beiden Stränge (31, 32) miteinander verbunden ist, während an den beiden anderen Strangenden (Anschlussenden 35, 36), eine elektrische Spannung anlegbar ist.

12.) Schweißverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe aus Partikeln (34) bestehen, die den elektrischen Strom leiten.

13.) Schweißverbindung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff Ruß ist.

14.) Schweißverbindung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff Metallpulver (34), Metallspäne und/oder Metallfasern umfasst.

15.) Schweißverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff aus hochfrequenz-aktiven Stoffen bzw. Partikeln gebildet ist.