JPH0742546A - ２重管構造の排気管及びその製造方法 - Google Patents
２重管構造の排気管及びその製造方法Info
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- JPH0742546A JPH0742546A JP5189845A JP18984593A JPH0742546A JP H0742546 A JPH0742546 A JP H0742546A JP 5189845 A JP5189845 A JP 5189845A JP 18984593 A JP18984593 A JP 18984593A JP H0742546 A JPH0742546 A JP H0742546A
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- JP
- Japan
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- pipe
- bending
- outer pipe
- exhaust pipe
- double
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
- F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
- F01N13/08—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
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- F01N13/14—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00 having thermal insulation
-
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- F01N13/141—Double-walled exhaust pipes or housings
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Exhaust Silencers (AREA)
- Joints Allowing Movement (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ２重管構造の排気管において、曲げ加工にお
ける加工性を向上及び部品点数の削減を図る。 【構成】 ベローズ部１４が設けられている内管１２に
は外管２２が外装されている。外管２２の内面とベロー
ズ部１４の山とは実質的に密着しており、内管１２と外
管２２との間にはベローズ部１４の山径と谷径との差に
対応する幅の空隙が確保されている。曲げ加工時には、
ベローズ部１４が外管２２に対して芯金として機能する
ので、外管２２の曲げ部分に陥没等の不具合が発生する
ことはない。しかもベローズ部１４は曲げ抵抗が少ない
ので外管２２の曲がりに応じて速やか且つ整然と曲げら
れる。したがって、曲げ加工性が格段に向上する。さら
にベローズ部１４は内管１２と外管２２との熱膨張差を
吸収するための部材としても機能するので部品点数が削
減できる。
ける加工性を向上及び部品点数の削減を図る。 【構成】 ベローズ部１４が設けられている内管１２に
は外管２２が外装されている。外管２２の内面とベロー
ズ部１４の山とは実質的に密着しており、内管１２と外
管２２との間にはベローズ部１４の山径と谷径との差に
対応する幅の空隙が確保されている。曲げ加工時には、
ベローズ部１４が外管２２に対して芯金として機能する
ので、外管２２の曲げ部分に陥没等の不具合が発生する
ことはない。しかもベローズ部１４は曲げ抵抗が少ない
ので外管２２の曲がりに応じて速やか且つ整然と曲げら
れる。したがって、曲げ加工性が格段に向上する。さら
にベローズ部１４は内管１２と外管２２との熱膨張差を
吸収するための部材としても機能するので部品点数が削
減できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関の排気を例え
ば消音器等を介して外部に導くための排気管に関する。
ば消音器等を介して外部に導くための排気管に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、内燃機関の排気管には、排気管表
面からの放熱を防いで周辺の機器類を保護することや触
媒コンバータに流入する排気の温度低下を防止するため
に、外周に沿って遮熱板を装着したり排気管を内管と外
管との２重管構造としていた。
面からの放熱を防いで周辺の機器類を保護することや触
媒コンバータに流入する排気の温度低下を防止するため
に、外周に沿って遮熱板を装着したり排気管を内管と外
管との２重管構造としていた。
【０００３】遮熱板を装着する方式では、クランプ、ボ
ルト、ナット、ステーなど多数の部品を必要とするため
に組み付け工数が多くなることや、内燃機関の振動、熱
膨張・熱収縮によって前記部品の締付けに緩みが発生す
ることがあった。さらに排気管と遮熱板との間にグラス
ウールを介装する場合もあり、この際作業者にかゆみ等
の不快感をもたらすこともあった。
ルト、ナット、ステーなど多数の部品を必要とするため
に組み付け工数が多くなることや、内燃機関の振動、熱
膨張・熱収縮によって前記部品の締付けに緩みが発生す
ることがあった。さらに排気管と遮熱板との間にグラス
ウールを介装する場合もあり、この際作業者にかゆみ等
の不快感をもたらすこともあった。
【０００４】一方、２重管構造の排気管では内管と外管
とが溶接されるので上記クランプ等を必要としないた
め、部品点数が少なくてすむという利点を備えており、
この点で遮熱板方式と比較して優れている。
とが溶接されるので上記クランプ等を必要としないた
め、部品点数が少なくてすむという利点を備えており、
この点で遮熱板方式と比較して優れている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、２重管
構造の排気管では曲げ加工の際に内管と外管とを同時に
曲げる必要があること等から、例えば２重マンドレルベ
ンダ、冷凍曲げ、ショットまたは砂充填曲げ等の手法が
採用されていたが、いずれも作業性に難点があり作業工
数も多かった。
構造の排気管では曲げ加工の際に内管と外管とを同時に
曲げる必要があること等から、例えば２重マンドレルベ
ンダ、冷凍曲げ、ショットまたは砂充填曲げ等の手法が
採用されていたが、いずれも作業性に難点があり作業工
数も多かった。
【０００６】また、図３に示すように、使用時における
内管５２と外管５４との温度差にともなう熱膨張差を吸
収するために、内管５２の一端を自由端５２ａとして内
管５２の軸方向の伸縮を可能としていた。この際、内管
５２の径方向の位置変動を規制するために、この自由端
５２ａの外周にワイヤメッシュ等の環状部材５６を装着
しており、そのための組み付け工数も問題となってい
た。
内管５２と外管５４との温度差にともなう熱膨張差を吸
収するために、内管５２の一端を自由端５２ａとして内
管５２の軸方向の伸縮を可能としていた。この際、内管
５２の径方向の位置変動を規制するために、この自由端
５２ａの外周にワイヤメッシュ等の環状部材５６を装着
しており、そのための組み付け工数も問題となってい
た。
【０００７】本発明は、部品点数が比較的少なくてよい
２重管構造の排気管において、曲げ加工における加工性
を向上させ、併せて部品点数の削減を図るものである。
２重管構造の排気管において、曲げ加工における加工性
を向上させ、併せて部品点数の削減を図るものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段として、本願の第１の発明の２重管構造の排気管
は、内管と該内管を被覆する外管とを有する２重管構造
の排気管において、上記内管にベローズ部を設けたこと
を特徴とする。
の手段として、本願の第１の発明の２重管構造の排気管
は、内管と該内管を被覆する外管とを有する２重管構造
の排気管において、上記内管にベローズ部を設けたこと
を特徴とする。
【０００９】また第２の発明の２重管構造の排気管の製
造方法は、内管と該内管を被覆する外管とを有する２重
管構造の排気管の製造に当たって、上記内管に設けられ
たベローズ部において曲げ加工を実施することを特徴と
する。
造方法は、内管と該内管を被覆する外管とを有する２重
管構造の排気管の製造に当たって、上記内管に設けられ
たベローズ部において曲げ加工を実施することを特徴と
する。
【００１０】
【作用】第１の発明の２重管構造の排気管においては、
内管にベローズ部を設けているので、曲げ加工に際して
内管の曲げ抵抗が減少すると共に、ベローズ部が外管に
対して芯金として機能する。このため外管の曲げ部分に
陥没等の不具合を発生させることはない。また内管も外
管の曲がりに応じて速やか且つ整然と曲げられる。した
がって、曲げ加工における加工性が格段に向上し上記２
重マンドレルベンダ等の特殊な曲げ手段を使用する必要
はなくなる。
内管にベローズ部を設けているので、曲げ加工に際して
内管の曲げ抵抗が減少すると共に、ベローズ部が外管に
対して芯金として機能する。このため外管の曲げ部分に
陥没等の不具合を発生させることはない。また内管も外
管の曲がりに応じて速やか且つ整然と曲げられる。した
がって、曲げ加工における加工性が格段に向上し上記２
重マンドレルベンダ等の特殊な曲げ手段を使用する必要
はなくなる。
【００１１】さらに、ベローズ部は内外管の熱膨張差を
吸収するための部材としても機能するので、そのような
部材を別途設ける必要もなく部品点数が削減できる。ま
た第２の発明の２重管構造の排気管の製造方法において
は、上述のように、曲げ加工における加工性が格段に向
上し上記２重マンドレルベンダ等の特殊な曲げ手段を使
用する必要はない。
吸収するための部材としても機能するので、そのような
部材を別途設ける必要もなく部品点数が削減できる。ま
た第２の発明の２重管構造の排気管の製造方法において
は、上述のように、曲げ加工における加工性が格段に向
上し上記２重マンドレルベンダ等の特殊な曲げ手段を使
用する必要はない。
【００１２】
【実施例】次に、本発明の実施例を説明する。図１に示
すように、本実施例の２重管構造の排気管１０の内管１
２には、曲げ部分およびその両側に隣接する部分にわた
ってベローズ部１４が設けられている。このベローズ部
１４の両側は直管部１６ａ、１６ｂとなっており、各直
管部１６ａ、１６ｂの端部１８ａ、１８ｂには、２重管
構造の排気管１０を例えば内燃機関の排気マニホールド
や触媒コンバータ等に連結するためのフランジ２０ａ、
２０ｂが溶接されている。
すように、本実施例の２重管構造の排気管１０の内管１
２には、曲げ部分およびその両側に隣接する部分にわた
ってベローズ部１４が設けられている。このベローズ部
１４の両側は直管部１６ａ、１６ｂとなっており、各直
管部１６ａ、１６ｂの端部１８ａ、１８ｂには、２重管
構造の排気管１０を例えば内燃機関の排気マニホールド
や触媒コンバータ等に連結するためのフランジ２０ａ、
２０ｂが溶接されている。
【００１３】この内管１２には外管２２が外装されてお
り、外管２２の両端はレジューサ２４ａ、２４ｂを介し
て、内管１２の端部１８ａ、１８ｂに溶接されている。
外管２２の内径はベローズ部１４の山径よりもわずかに
大きく、外管２２の内面とベローズ部１４の山とは実質
的に密着している。これにより内管１２と外管２２との
間には、ベローズ部１４の山径と谷径との差に対応する
幅の空隙が確保されている。また直管部１６ａ、１６ｂ
と外管２２との間にも同様にベローズ部１４の山径と谷
径との差に対応する幅の空隙が確保されている。さら
に、ベローズ部１４は内管１２と外管２２との熱膨張差
を吸収するための部材としても機能するので、そのよう
な部材を設ける必要もなく部品点数が削減できる。
り、外管２２の両端はレジューサ２４ａ、２４ｂを介し
て、内管１２の端部１８ａ、１８ｂに溶接されている。
外管２２の内径はベローズ部１４の山径よりもわずかに
大きく、外管２２の内面とベローズ部１４の山とは実質
的に密着している。これにより内管１２と外管２２との
間には、ベローズ部１４の山径と谷径との差に対応する
幅の空隙が確保されている。また直管部１６ａ、１６ｂ
と外管２２との間にも同様にベローズ部１４の山径と谷
径との差に対応する幅の空隙が確保されている。さら
に、ベローズ部１４は内管１２と外管２２との熱膨張差
を吸収するための部材としても機能するので、そのよう
な部材を設ける必要もなく部品点数が削減できる。
【００１４】図２は、２重管構造の排気管１０に曲げ加
工を施す前の状態を示している。なお、この状態ではフ
ランジ２０ａ、２０ｂは未だ溶接されていない。これを
ベンダで曲げ加工する際には、ベローズ部１４の山が外
管２２に対して芯金として機能するので、外管２２の曲
げ部分に陥没等の不具合を発生させることはなく滑らか
な曲面とできると共に内管１２と外管２２との間には適
切な空隙を確保できる。またベローズ部１４は曲げ抵抗
が少ないので、外管２２の曲がりに応じて速やか且つ整
然と曲げられる。したがって、曲げ加工における加工性
が格段に向上する。
工を施す前の状態を示している。なお、この状態ではフ
ランジ２０ａ、２０ｂは未だ溶接されていない。これを
ベンダで曲げ加工する際には、ベローズ部１４の山が外
管２２に対して芯金として機能するので、外管２２の曲
げ部分に陥没等の不具合を発生させることはなく滑らか
な曲面とできると共に内管１２と外管２２との間には適
切な空隙を確保できる。またベローズ部１４は曲げ抵抗
が少ないので、外管２２の曲がりに応じて速やか且つ整
然と曲げられる。したがって、曲げ加工における加工性
が格段に向上する。
【００１５】このように、２重管構造の排気管１０は、
部品点数が少なく、しかも曲げ加工における加工性に優
れているので通常のベンダによる曲げ加工が可能であ
り、特殊な曲げ加工手段を必要としない。このため、製
造に要する作業工数も少なくなる。
部品点数が少なく、しかも曲げ加工における加工性に優
れているので通常のベンダによる曲げ加工が可能であ
り、特殊な曲げ加工手段を必要としない。このため、製
造に要する作業工数も少なくなる。
【００１６】さらに、ベローズ部１４を設けたことによ
り内管１２の薄肉化して内管１２の熱容量を低下させる
ことができる。このため、従来の排気管と比較してコー
ルドスタート時における内管１２の温度上昇は速やかに
なり、触媒コンバータに導入するガス温度の低下は少な
くなる。したがって、コールドスタート時における触媒
の活性化は、従来技術と比較して向上される。
り内管１２の薄肉化して内管１２の熱容量を低下させる
ことができる。このため、従来の排気管と比較してコー
ルドスタート時における内管１２の温度上昇は速やかに
なり、触媒コンバータに導入するガス温度の低下は少な
くなる。したがって、コールドスタート時における触媒
の活性化は、従来技術と比較して向上される。
【００１７】なお、図２に示す状態からフランジ２０
ａ、２０ｂを溶接して、直管状の完成品とすることもで
きる。
ａ、２０ｂを溶接して、直管状の完成品とすることもで
きる。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の２重管構
造の排気管は、曲げ加工における加工性に優れており部
品点数も少ない。したがって、製造に要する作業工数も
少なくなる。
造の排気管は、曲げ加工における加工性に優れており部
品点数も少ない。したがって、製造に要する作業工数も
少なくなる。
【００１９】また本発明の２重管構造の排気管の製造方
法は、排気管の曲げ加工における加工性に優れている。
法は、排気管の曲げ加工における加工性に優れている。
【図１】 実施例の２重管構造の排気管の構造の説明図
であり、図１（ａ）は一部断面図、図１（ｂ）は図１
（ａ）のＡ部分の拡大図である。
であり、図１（ａ）は一部断面図、図１（ｂ）は図１
（ａ）のＡ部分の拡大図である。
【図２】 実施例の２重管構造の排気管における曲げ加
工前の状態の説明図である。
工前の状態の説明図である。
【図３】 従来の２重管構造の排気管の内管の自由端付
近の断面図である。
近の断面図である。
１０・・・排気管、１２・・・内管、１４・・・ベロー
ズ部、１６ａ、１６Ｂ・・・直管部、２２・・・外管。
ズ部、１６ａ、１６Ｂ・・・直管部、２２・・・外管。
Claims (3)
- 【請求項１】 内管と該内管を被覆する外管とを有する
２重管構造の排気管において、 上記内管にベローズ部を設けたことを特徴とする２重管
構造の排気管。 - 【請求項２】 内管と該内管を被覆する外管とを有する
２重管構造の排気管の製造に当たって、 上記内管に設けられたベローズ部において曲げ加工を実
施することを特徴とする２重管構造の排気管の製造方
法。 - 【請求項３】 内管と該内管を被覆する外管とを有する
２重管構造の排気管において、 上記内管に設けられたベローズ部において曲げ加工した
ことを特徴とする請求項１記載の２重管構造の排気管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5189845A JPH0742546A (ja) | 1993-07-30 | 1993-07-30 | ２重管構造の排気管及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5189845A JPH0742546A (ja) | 1993-07-30 | 1993-07-30 | ２重管構造の排気管及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0742546A true JPH0742546A (ja) | 1995-02-10 |
Family
ID=16248168
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5189845A Pending JPH0742546A (ja) | 1993-07-30 | 1993-07-30 | ２重管構造の排気管及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0742546A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998044247A1 (en) * | 1997-04-02 | 1998-10-08 | Sango Co., Ltd. | Muffler and its manufacturing method |
-
1993
- 1993-07-30 JP JP5189845A patent/JPH0742546A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998044247A1 (en) * | 1997-04-02 | 1998-10-08 | Sango Co., Ltd. | Muffler and its manufacturing method |
| US6223434B1 (en) | 1997-04-02 | 2001-05-01 | Sango Co., Ltd. | Muffler and its manufacturing method |
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