JPH0741619B2 - タイヤ成形用金型とその製造法 - Google Patents
タイヤ成形用金型とその製造法Info
- Publication number
- JPH0741619B2 JPH0741619B2 JP14193487A JP14193487A JPH0741619B2 JP H0741619 B2 JPH0741619 B2 JP H0741619B2 JP 14193487 A JP14193487 A JP 14193487A JP 14193487 A JP14193487 A JP 14193487A JP H0741619 B2 JPH0741619 B2 JP H0741619B2
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- Japan
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- thin plate
- tire
- tread
- molding die
- mold
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はベントホールを持たないタイヤ成形用金型とそ
の製造法に関するものである。
の製造法に関するものである。
（従来の技術） 車輌用タイヤの表面には各種の複雑な形状のトレッド
（溝）が形成され、走行時の安全性を確保している。そ
こでタイヤ成形用金型にはこのトレッドに対応する凸部
を備えたアルミニウム鋳造品製のトレッド部をモールド
本体の内周に固定したものが用いられる。このトレッド
部はモールド本体を上下に２分割する形式の金型におい
てはトレッドリングと呼ばれるリング状のものであり、
またモールド本体が放射状の数ブロックに分割され放射
状に開閉されるセクショナルモールドでは、例えば特開
昭55-154145号公報に示されるようにトレッドリングを
分割したものが用いられる。
（溝）が形成され、走行時の安全性を確保している。そ
こでタイヤ成形用金型にはこのトレッドに対応する凸部
を備えたアルミニウム鋳造品製のトレッド部をモールド
本体の内周に固定したものが用いられる。このトレッド
部はモールド本体を上下に２分割する形式の金型におい
てはトレッドリングと呼ばれるリング状のものであり、
またモールド本体が放射状の数ブロックに分割され放射
状に開閉されるセクショナルモールドでは、例えば特開
昭55-154145号公報に示されるようにトレッドリングを
分割したものが用いられる。
しかし従来のタイヤ成形用金型においては、内周に供給
されたグリーンタイヤと呼ばれるタイヤ素材をトレッド
部に圧着加硫する際にはグリーンタイヤとトレッド部と
の間に存在する空気を逃がし、トレッドパターンの転写
性を向上させるために、極めて多数のベントホールを形
成しておく必要がある。このようなベントホールは必要
な空気流量を確保するために内径が0.3〜1.6mm程度とさ
れており、市販のタイヤを観察すれば明らかなように成
形時にタイヤ素材の一部がこれらのベントホール中に侵
入しバリを形成することが避けられない。そこで従来は
成形されたタイヤを成形用金型から取外した後に、その
表面に突出しているバリを散髪するように切断している
が、このための工程が余分に必要となるうえ切断後にも
小突起がタイヤ表面に残ってタイヤ性能（騒音）を悪化
させ、また再生不能なバリが多量に発生して産業廃棄物
となり、その処理に多額の費用がかかる等の多くの問題
があった。
されたグリーンタイヤと呼ばれるタイヤ素材をトレッド
部に圧着加硫する際にはグリーンタイヤとトレッド部と
の間に存在する空気を逃がし、トレッドパターンの転写
性を向上させるために、極めて多数のベントホールを形
成しておく必要がある。このようなベントホールは必要
な空気流量を確保するために内径が0.3〜1.6mm程度とさ
れており、市販のタイヤを観察すれば明らかなように成
形時にタイヤ素材の一部がこれらのベントホール中に侵
入しバリを形成することが避けられない。そこで従来は
成形されたタイヤを成形用金型から取外した後に、その
表面に突出しているバリを散髪するように切断している
が、このための工程が余分に必要となるうえ切断後にも
小突起がタイヤ表面に残ってタイヤ性能（騒音）を悪化
させ、また再生不能なバリが多量に発生して産業廃棄物
となり、その処理に多額の費用がかかる等の多くの問題
があった。
またセクショナルモールドにおいては上記のような問題
のほかに、トレッドリングを分割したトレッド部の放射
状の端面を正確に加工する必要があるため、トレッドリ
ングを加工代を含んだ大きめの寸法に切断したうえで機
械加工によって所定の大きさのトレッド部に仕上げる工
程を採っており、加工工数が多く製造コストが嵩むうえ
に１個の金型を製造するために２個のトレッドリングが
必要となる等の問題もあった。
のほかに、トレッドリングを分割したトレッド部の放射
状の端面を正確に加工する必要があるため、トレッドリ
ングを加工代を含んだ大きめの寸法に切断したうえで機
械加工によって所定の大きさのトレッド部に仕上げる工
程を採っており、加工工数が多く製造コストが嵩むうえ
に１個の金型を製造するために２個のトレッドリングが
必要となる等の問題もあった。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記のような従来の問題点を解決して、バリ発
生の原因となるベントホールがなく、しかもトレッドパ
ターンの転写性に優れるうえ、加工工数の少ないタイヤ
成形用金型と、そのようなタイヤ成形用金型を容易に製
造することができるタイヤ成形用金型の製造法とを目的
として完成されたものである。
生の原因となるベントホールがなく、しかもトレッドパ
ターンの転写性に優れるうえ、加工工数の少ないタイヤ
成形用金型と、そのようなタイヤ成形用金型を容易に製
造することができるタイヤ成形用金型の製造法とを目的
として完成されたものである。
（問題点を解決するための手段） 本発明は、半径方向に延びる耐火性薄板による鋳造面を
両側に備え、内周面にベントホールを持たないトレッド
パターンが形成されている多数の分割トレッド成形部
を、相互の鋳造面間に耐火性薄板の肉厚と略等しい間隔
のスリットを形成させた状態でモールド本体内に配設し
たことを特徴とするタイヤ成形用金型に関する第１の発
明と、外周面にトレッドパターンが形成された多数の分
割モデルの相互間に肉厚が0.01〜0.5mmの耐火性薄板を
半径方向に突出させて挟んで環状鋳型を構成し、その外
周に金属を鋳込んだうえ耐火性薄板に対応する部分を外
側から切削して耐火性薄板を除去するとともに各鋳造片
を分離し、このようにして得られた分割トレッド成形部
をモールド本体内に耐火性薄板と略等しい間隔で取付け
たことを特徴とするタイヤ成形用金型の製造法に関する
第２の発明とからなるものである。
両側に備え、内周面にベントホールを持たないトレッド
パターンが形成されている多数の分割トレッド成形部
を、相互の鋳造面間に耐火性薄板の肉厚と略等しい間隔
のスリットを形成させた状態でモールド本体内に配設し
たことを特徴とするタイヤ成形用金型に関する第１の発
明と、外周面にトレッドパターンが形成された多数の分
割モデルの相互間に肉厚が0.01〜0.5mmの耐火性薄板を
半径方向に突出させて挟んで環状鋳型を構成し、その外
周に金属を鋳込んだうえ耐火性薄板に対応する部分を外
側から切削して耐火性薄板を除去するとともに各鋳造片
を分離し、このようにして得られた分割トレッド成形部
をモールド本体内に耐火性薄板と略等しい間隔で取付け
たことを特徴とするタイヤ成形用金型の製造法に関する
第２の発明とからなるものである。
（実施例） 次に本発明を図示の２つの実施例によって更に詳細に説
明する。
明する。
実施例１−２分割式モールドの実施例 まずマスターモデルから、第３図に示すように単ピッチ
分割あるいは第４図に示すようにモザイク分割された多
数個の石膏製の分割モデル（１）を作成する。これらの
分割モデル（１）はその外周面にトレッドパターン
（２）が形成されたものであり、またその大きさはタイ
ヤ全周を例えば48〜64個に等分した極めて横幅の小さい
ものである（但し第１図、第２図、第５図では図面を簡
略化するために24分割した状態で示した）。
分割あるいは第４図に示すようにモザイク分割された多
数個の石膏製の分割モデル（１）を作成する。これらの
分割モデル（１）はその外周面にトレッドパターン
（２）が形成されたものであり、またその大きさはタイ
ヤ全周を例えば48〜64個に等分した極めて横幅の小さい
ものである（但し第１図、第２図、第５図では図面を簡
略化するために24分割した状態で示した）。
次にこれらの分割モデル（１）の相互間に肉厚が0.01〜
0.5mm、好ましくは0.02〜0.2mm程度のジルコニア、アル
ミナ、ムライト等のセラミックからなる耐火性薄板
（３）を挟んで環状鋳型を構成する。このとき耐火性薄
板（３）は各分割モデル（１）の外周に放射状に半径方
向に突出させるものとし、このような環状鋳型の外周に
アルミニウム合金等の金属を鋳込んで第５図のような鋳
造品を得る。第５図は内側の石膏製の分割モデルを破壊
して除去した状態で示されており、金属中に耐火性薄板
（３）が鋳込まれた状態にあるがその外周部において全
体が接続されている。そこでこのような鋳造品を冷却後
水洗し旋盤で外周加工を行い、フライス盤で耐火性薄板
（３）に対応する部分を外周から図示のように切断し耐
火性薄板（３）を除去する。この結果、第５図に一点鎖
線で示すように各鋳造片は分離され、両側が耐火性薄板
（３）による鋳造面（４）とされた多数の分割トレッド
成形部（５）が得られる。
0.5mm、好ましくは0.02〜0.2mm程度のジルコニア、アル
ミナ、ムライト等のセラミックからなる耐火性薄板
（３）を挟んで環状鋳型を構成する。このとき耐火性薄
板（３）は各分割モデル（１）の外周に放射状に半径方
向に突出させるものとし、このような環状鋳型の外周に
アルミニウム合金等の金属を鋳込んで第５図のような鋳
造品を得る。第５図は内側の石膏製の分割モデルを破壊
して除去した状態で示されており、金属中に耐火性薄板
（３）が鋳込まれた状態にあるがその外周部において全
体が接続されている。そこでこのような鋳造品を冷却後
水洗し旋盤で外周加工を行い、フライス盤で耐火性薄板
（３）に対応する部分を外周から図示のように切断し耐
火性薄板（３）を除去する。この結果、第５図に一点鎖
線で示すように各鋳造片は分離され、両側が耐火性薄板
（３）による鋳造面（４）とされた多数の分割トレッド
成形部（５）が得られる。
この分割トレッド成形部（５）は従来品と比較して極め
て多数に分割された横幅の狭いものであり、また従来品
のようなベントホールを持たないものである。そこでこ
のようにして得られた多数の分割トレッド成形部（５）
を、第１図及び第２図に示されるようにSC42等の材質か
らなる上下２分割式のモールド本体であるバックケース
（６）内にボルト（７）、（８）等によって固定する。
このとき各分割トレッド成形部（５）は相互の鋳造面
（４）、（４）間に耐火性薄板（３）の肉厚と略等しい
0.01〜0.5mm好ましくは0.02〜0.2mm程度の間隔のスリッ
トが形成されるようにバックケース（６）内に配設す
る。この結果、第１図、第２図に示されるとおり、内周
面にマスターモデルと同一のトレッドパターン（２）が
形成された多数の分割トレッド成形部（５）を備えたタ
イヤ成形用金型が製造されることとなる。なお図中
（９）はスリットの後方に接続させてバックケース
（６）に透設した空気孔である。このように構成された
第１の実施例のタイヤ成形用金型は、常法によりその内
部にグリーンタイヤと呼ばれるタイヤ素材を入れ、例え
ば18kg/cm2の圧力と180℃の温度をかけてグリーンタイ
ヤをタイヤ成形用金型の内表面に圧着、加硫してタイヤ
成形を行わせるものであるが、金型内の空気は分割トレ
ッド成形部（５）の相互間に形成された幅が0.01〜0.5m
m好ましくは0.02〜0.2mm程度のスリットから型外へ抜
け、分割トレッド成形部（５）に形成されたとおりのト
レッドパターン（２）が正確に転写されたタイヤを成形
することができる。このスリットは0.01mm以下であると
空気抜きが不十分となり、0.5mmを越えると熱膨脹代を
考慮してもバリを発生するが、0.01〜0.5mmの範囲では
熱膨脹代を考慮しても空気は十分に抜け、しかもバリが
発生するおそれもない。このように本発明においては従
来のベントホールではなく、面積の広いスリットから空
気抜きを行うのでバリの発生のおそれのない間隙を持た
せることができ、バリ発生に伴う問題を一掃することが
できる。また各分割トレッド成形部（５）間のスリット
から空気抜きを行わせるためには十分細かく分割を行う
ことが必要であるが、本発明においては耐火性薄板
（３）を利用して分割トレッド成形部（５）を鋳造する
ので、極めて細かく分割された分割トレッド成形部
（５）を容易かつ正確に製造することができる。
て多数に分割された横幅の狭いものであり、また従来品
のようなベントホールを持たないものである。そこでこ
のようにして得られた多数の分割トレッド成形部（５）
を、第１図及び第２図に示されるようにSC42等の材質か
らなる上下２分割式のモールド本体であるバックケース
（６）内にボルト（７）、（８）等によって固定する。
このとき各分割トレッド成形部（５）は相互の鋳造面
（４）、（４）間に耐火性薄板（３）の肉厚と略等しい
0.01〜0.5mm好ましくは0.02〜0.2mm程度の間隔のスリッ
トが形成されるようにバックケース（６）内に配設す
る。この結果、第１図、第２図に示されるとおり、内周
面にマスターモデルと同一のトレッドパターン（２）が
形成された多数の分割トレッド成形部（５）を備えたタ
イヤ成形用金型が製造されることとなる。なお図中
（９）はスリットの後方に接続させてバックケース
（６）に透設した空気孔である。このように構成された
第１の実施例のタイヤ成形用金型は、常法によりその内
部にグリーンタイヤと呼ばれるタイヤ素材を入れ、例え
ば18kg/cm2の圧力と180℃の温度をかけてグリーンタイ
ヤをタイヤ成形用金型の内表面に圧着、加硫してタイヤ
成形を行わせるものであるが、金型内の空気は分割トレ
ッド成形部（５）の相互間に形成された幅が0.01〜0.5m
m好ましくは0.02〜0.2mm程度のスリットから型外へ抜
け、分割トレッド成形部（５）に形成されたとおりのト
レッドパターン（２）が正確に転写されたタイヤを成形
することができる。このスリットは0.01mm以下であると
空気抜きが不十分となり、0.5mmを越えると熱膨脹代を
考慮してもバリを発生するが、0.01〜0.5mmの範囲では
熱膨脹代を考慮しても空気は十分に抜け、しかもバリが
発生するおそれもない。このように本発明においては従
来のベントホールではなく、面積の広いスリットから空
気抜きを行うのでバリの発生のおそれのない間隙を持た
せることができ、バリ発生に伴う問題を一掃することが
できる。また各分割トレッド成形部（５）間のスリット
から空気抜きを行わせるためには十分細かく分割を行う
ことが必要であるが、本発明においては耐火性薄板
（３）を利用して分割トレッド成形部（５）を鋳造する
ので、極めて細かく分割された分割トレッド成形部
（５）を容易かつ正確に製造することができる。
なお、分割トレッド成形部（５）の分割個数が多くなる
ほど、１個当りの熱膨脹代が小さくなるので、セラミッ
ク製の耐火性薄板の厚さは薄くてもよい。例えば24分割
よりも48分割の方が耐火性薄板は薄くてもよい。
ほど、１個当りの熱膨脹代が小さくなるので、セラミッ
ク製の耐火性薄板の厚さは薄くてもよい。例えば24分割
よりも48分割の方が耐火性薄板は薄くてもよい。
実施例２−セクショナルモールドの実施例 セクショナルモールドの場合にもまずマスターモデルか
ら石膏製の分割モデルを作成するのであるが、この場合
の分割モデルはタイヤ全周を４〜15個程度に、第１の実
施例の場合よりも粗く分割したものである。次に第１の
実施例と同様に肉厚が0.01〜0.5mm程度のセラミック製
の耐火性薄板（３）を外周方向に突出するように挟んで
環状鋳型を構成し、その外周にアルミニウム合金等の金
属を鋳込んだうえ内側の石膏製の分割モデルを破壊すれ
ば、耐火性薄板（３）は鋳造品側に保持されて第７図の
状態となる。この鋳造品の外周を旋盤で加工したうえフ
ライス盤によって耐火性薄板（３）に対応する部分を外
周から切断し、耐火性薄板（３）を除去すると同時に各
鋳造片を分離すれば、両側が耐火性薄板（３）による鋳
造面（４）とされた分割トレッド成形部（５）が得られ
る。そしてこのようにして得られた分割トレッド成形部
（５）を第６図に示されるような、セクショナルモール
ドのモールド本体（10）に取付ける。このモールド本体
（10）はコンテナリング（11）と傾斜したカム面（12）
を介して係合しており、半径線方向に放射状に開閉する
ことができるものである。
ら石膏製の分割モデルを作成するのであるが、この場合
の分割モデルはタイヤ全周を４〜15個程度に、第１の実
施例の場合よりも粗く分割したものである。次に第１の
実施例と同様に肉厚が0.01〜0.5mm程度のセラミック製
の耐火性薄板（３）を外周方向に突出するように挟んで
環状鋳型を構成し、その外周にアルミニウム合金等の金
属を鋳込んだうえ内側の石膏製の分割モデルを破壊すれ
ば、耐火性薄板（３）は鋳造品側に保持されて第７図の
状態となる。この鋳造品の外周を旋盤で加工したうえフ
ライス盤によって耐火性薄板（３）に対応する部分を外
周から切断し、耐火性薄板（３）を除去すると同時に各
鋳造片を分離すれば、両側が耐火性薄板（３）による鋳
造面（４）とされた分割トレッド成形部（５）が得られ
る。そしてこのようにして得られた分割トレッド成形部
（５）を第６図に示されるような、セクショナルモール
ドのモールド本体（10）に取付ける。このモールド本体
（10）はコンテナリング（11）と傾斜したカム面（12）
を介して係合しており、半径線方向に放射状に開閉する
ことができるものである。
第２の実施例のセクショナルモールド式のタイヤ成形用
金型もその開閉方法が異なるほかは第１の実施例と同様
にしてタイヤ成形に用いられる。また第２の実施例にお
いては第７図に示される鋳造品のままで外周等の旋盤加
工を行い、その後に各鋳造片を分離するだけで両側が耐
火性薄板（３）により精密に仕上げられた分割トレッド
成形部（５）を得ることができるので、従来のようにト
レッドリングを加工代を含んだ大きさに切断したうえで
両端面を機械加工によって仕上げる必要もなく、加工工
数を大幅に減少させてコストダウンを図ることが可能と
なる。
金型もその開閉方法が異なるほかは第１の実施例と同様
にしてタイヤ成形に用いられる。また第２の実施例にお
いては第７図に示される鋳造品のままで外周等の旋盤加
工を行い、その後に各鋳造片を分離するだけで両側が耐
火性薄板（３）により精密に仕上げられた分割トレッド
成形部（５）を得ることができるので、従来のようにト
レッドリングを加工代を含んだ大きさに切断したうえで
両端面を機械加工によって仕上げる必要もなく、加工工
数を大幅に減少させてコストダウンを図ることが可能と
なる。
なお、第２の実施例のセクショナルモールドの例では、
前記のとおりタイヤ全周を４〜15個に分割するので、１
個当りの分割トレッド成形部（５）の寸法が大きくな
り、それにともなって熱膨脹代も大きくなる。従って、
セクショナルモールドにおいては金型の大きな熱膨脹代
を見込んで、セラミック製の耐火性薄板（３）は0.01〜
0.5mmの範囲内でも比較的厚いものを用いることが好ま
しく、例えば0.15〜0.5mm程度のものを用いるのがよ
い。具体的な耐火性薄板の厚さは、分割個数及び金型材
質により決定されるものである。
前記のとおりタイヤ全周を４〜15個に分割するので、１
個当りの分割トレッド成形部（５）の寸法が大きくな
り、それにともなって熱膨脹代も大きくなる。従って、
セクショナルモールドにおいては金型の大きな熱膨脹代
を見込んで、セラミック製の耐火性薄板（３）は0.01〜
0.5mmの範囲内でも比較的厚いものを用いることが好ま
しく、例えば0.15〜0.5mm程度のものを用いるのがよ
い。具体的な耐火性薄板の厚さは、分割個数及び金型材
質により決定されるものである。
（発明の効果） 本発明のタイヤ成形用金型は以上に説明したように、ベ
ントホールがなくしかも転写性に優れたものであるか
ら、バリの切断やバリの廃棄処理を必要とせず、またバ
リによるタイヤ性能の劣化等のおそれもなくタイヤの成
形を行うことができるものである。また本発明のタイヤ
成形用金型の製造法によれば、耐火性薄板を利用するこ
とにより上記のような２つのタイプのタイヤ成形用金型
を少ない加工工数で容易に、しかもマスターモデルのと
おりに正確に製造することができる。よって本発明は従
来の問題点を一掃したタイヤ成形用金型とその製造法と
して、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
ントホールがなくしかも転写性に優れたものであるか
ら、バリの切断やバリの廃棄処理を必要とせず、またバ
リによるタイヤ性能の劣化等のおそれもなくタイヤの成
形を行うことができるものである。また本発明のタイヤ
成形用金型の製造法によれば、耐火性薄板を利用するこ
とにより上記のような２つのタイプのタイヤ成形用金型
を少ない加工工数で容易に、しかもマスターモデルのと
おりに正確に製造することができる。よって本発明は従
来の問題点を一掃したタイヤ成形用金型とその製造法と
して、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
第１図は本発明の第１の実施例のタイヤ成形用金型の断
面図、第２図はその一部切欠平面図、第３図は単ピッチ
分割式の分割鋳型の正面図、第４図はモザイク分割式の
分割鋳型の正面図、第５図は分割トレッド成形部を鋳造
した状態を示す平面図、第６図は第２の実施例のタイヤ
成形用金型の要部の断面図、第７図は分割トレッド成形
部を鋳造した状態を示す平面図である。 （１）：分割モデル、（２）：トレッドパターン、
（３）：耐火性薄板、（４）：鋳造面、（５）：分割ト
レッド成形部。
面図、第２図はその一部切欠平面図、第３図は単ピッチ
分割式の分割鋳型の正面図、第４図はモザイク分割式の
分割鋳型の正面図、第５図は分割トレッド成形部を鋳造
した状態を示す平面図、第６図は第２の実施例のタイヤ
成形用金型の要部の断面図、第７図は分割トレッド成形
部を鋳造した状態を示す平面図である。 （１）：分割モデル、（２）：トレッドパターン、
（３）：耐火性薄板、（４）：鋳造面、（５）：分割ト
レッド成形部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (4)
- 【請求項１】半径方向に延びる耐火性薄板による鋳造面
を両側に備え、内周面にベントホールを持たないトレッ
ドパターンが形成されている多数の分割トレッド成形部
を、相互の鋳造面間に耐火性薄板の肉厚と略等しい間隔
のスリットを形成させた状態でモールド本体内に配設し
たことを特徴とするタイヤ成形用金型。 - 【請求項２】モールド本体が上下に２分割できるバック
ケースである特許請求の範囲第１項記載のタイヤ成形用
金型。 - 【請求項３】モールド本体が放射状に分割されたセクシ
ョナルモールドである特許請求の範囲第１項記載のタイ
ヤ成形用金型。 - 【請求項４】外周面にトレッドパターンが形成された多
数の分割モデルの相互間に肉厚が0.01〜0.5mmの耐火性
薄板を半径方向に突出させて挾んで環状鋳型を構成し、
その外周に金属を鋳込んだうえ耐火性薄板に対応する部
分を外側から切削して耐火性薄板を除去するとともに各
鋳造片を分離し、このようにして得られた分割トレッド
成形部をモールド本体内に耐火性薄板と略等しい間隔で
取付けたことを特徴とするタイヤ成形用金型の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14193487A JPH0741619B2 (ja) | 1987-06-05 | 1987-06-05 | タイヤ成形用金型とその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14193487A JPH0741619B2 (ja) | 1987-06-05 | 1987-06-05 | タイヤ成形用金型とその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63306010A JPS63306010A (ja) | 1988-12-14 |
| JPH0741619B2 true JPH0741619B2 (ja) | 1995-05-10 |
Family
ID=15303546
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14193487A Expired - Fee Related JPH0741619B2 (ja) | 1987-06-05 | 1987-06-05 | タイヤ成形用金型とその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0741619B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3660426B2 (ja) * | 1996-05-22 | 2005-06-15 | 株式会社ブリヂストン | サイドウオールにベント・リッジを備えた空気入りタイヤ |
| KR100584005B1 (ko) * | 2004-08-19 | 2006-05-29 | 한국타이어 주식회사 | 타이어 가류금형의 조립방법 및 섹터금형의 틈새 유지용필러게이지 |
| JP5076123B2 (ja) * | 2007-10-16 | 2012-11-21 | 東洋ゴム工業株式会社 | タイヤ成形型の製造方法及びタイヤ成形型 |
| JP5265504B2 (ja) * | 2009-12-03 | 2013-08-14 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ用モールド |
| JP5254198B2 (ja) * | 2009-12-28 | 2013-08-07 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ用モールド |
-
1987
- 1987-06-05 JP JP14193487A patent/JPH0741619B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63306010A (ja) | 1988-12-14 |
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