JPH0739988A - 有底筒状部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 有底筒形状を呈すると共に、内部底面に凹入
部が設けられ、かつ該凹入部形成部分に内外に連通する
穴が設けられる有底筒状部材を少ない工程数で製造でき
るようにする。 【構成】 棒状素材を有底筒状に成形すると共に、凹入
部５と該凹入部５に有底筒状部材中心に直角な溝６Ａ，
６Ｂとを同時形成する鍛造工程と、プレス加工によって
有底筒状部材１の側壁部２に溝６Ａに連通する穴３を明
けるプレス工程とによって有底筒状部材１を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、有底筒形状を呈すると
共に、底部近傍の側壁部に内外に連通する穴が設けられ
ている有底筒状部材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】たとえば、自動車のエンジンにおける動
弁機構では、カムシャフトの回転に連動してタペットを
介し吸・排気弁を開閉作動させるようになされている
が、その場合の上記タペット構造は図１０に示すような
有底筒状部材Ａとされており、かつ該部材Ａの底部近傍
に潤滑油の給排に使用する穴Ｂが内外に連通する状態で
設けられる。

【０００３】そして、このような穴付き有底筒状部材Ａ
の製造は従来は、所定の長さに切断された棒状の素材
（図示せず）を鍛造装置にかけて図８のような有底筒状
素材Ａ１に鍛造し、次に該素材Ａの底部Ｃの近傍に図９
のようにドリルＤによって上記の穴Ｂを所定深さ穿った
のち、旋盤による機械加工によって上記素材Ａ１の内部
底面に穴Ｂに届く円錐状の凹入部Ｅ（図１０参照）を切
削し、上記の穴Ｂを素材内部に連通させるようにしてい
た。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の従来
方法では製造工程が鍛造工程とドリルによる穴明け工程
と旋盤による切削工程とが必要とされ、能率的でないと
共に、ドリルによる穴明け加工に時間がかかる難点があ
る。加えて、切削加工時にバリが発生して、これが穴Ｂ
に進入するので、このバリ取りの後工程が必要となるか
ら一層能率が悪く、かつコストも増大することになって
いる。

【０００５】そこで本発明は、少ない工程数によって穴
付きの有底筒状部材の製造が行える製造方法の提供を課
題とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、有底
筒形状を呈すると共に、内部底面に底面中心にむかって
略円錐状に凹入する凹入部が形成され、かつ側壁部に上
記凹入部の形成部分において内外に連通する穴が設けら
れている有底筒状部材の製造方法であって、所定の大き
さの棒状素材を有底筒状に鍛造すると共に、該鍛造時に
上記凹入部と、該凹入部に有底筒状部材の中心に対して
直交する溝とを同時形成する鍛造工程と、該鍛造工程に
続いてプレス加工によって有底筒状部材の側壁部に上記
溝に連通する穴を開口させるプレス工程とからなること
を特徴とする。

【０００７】

【作用】上記の構成によれば、素材を有底筒形状に成形
する鍛造時に同時に、該素材の内部底面に凹入部を形成
すると共に、該凹入部に溝を形成するから、この溝に連
通するようにプレスによって穴明けを施す工程を鍛造工
程の後に設けるだけで穴付き有底筒状部材の製造が行
え、工程数が鍛造工程とプレス工程との２つで済む。

【０００８】また、切削加工がないのでパリ発生もな
く、バリ取りのための後工程も必要なくなる。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。

【００１０】本発明方法は、所定の長さに切断された棒
状素材（図示せず）を鍛造装置によって鍛造して図１お
よび図２のような有底筒状素材１Ａを鍛造し、次に後述
するプレス装置によって該有底筒状部材１Ａの底部近傍
の側壁部２に内外に連通する穴３を開口して図３および
図４に示す穴付き有底筒状部材１を製造する。

【００１１】すなわち、上記の鍛造装置は周知のように
ボルトやナット、あるいはその他の各種パーツ類を成形
するために使用されるものであって、ダイとパンチとか
らなる複数の鍛造ステーションを有し、上記の素材を素
材移送用チャックによって鍛造ステーション間にわたっ
て移送し、各鍛造ステーションにおいてパンチによって
素材をダイに打ち込むことによって素材を粗から精に形
成する。

【００１２】このような鍛造装置によって成形された図
１および図２の有底筒状素材１Ａは、内部底面に部材中
心にむけて凹入する略円錐状の凹入部５が形成され、か
つ該凹入部５に部材中心に直角な溝６Ａ，６Ｂが１８０
度の角度移送をおいて一対形成される。

【００１３】一方、前記のプレス装置は図５に示すよう
に、アンダプレート７の上に、横方向に貫通するクラン
プ穴８を有するスタンド９が設けられ、このクランプ穴
８にワーク保持部材１０の基部１１が挿嵌され、かつ該
基部１１に設けられているキー溝１２にスタンド９に螺
着したセットボルト１３の先端を係合かつ押し付けるこ
とによって上記のワーク保持部材１０がスタンド９に固
定される。また、ワーク保持部材１１の先端部１４は前
述の有底筒状素材１Ａを密嵌可能な直径の円形部とされ
ると共に、図示しない駆動手段によってスライドされる
ストリッパ１５が嵌められている。なお、このストリッ
パ１５はプレス後の製品１をワーク保持部材１０から排
出させるためのものである。

【００１４】また、上記ワーク保持部材先端部１４の先
端面形状は有底筒状素材１Ａにおける内部底面の凹入部
５に密接する略円錐状の先細り面１６（図６参照）とさ
れると共に、この先細り面１６に、有底筒状素材１Ａの
位置決めのため、該素材１Ａに設けられている前記一対
の溝６Ａ，６Ｂのうちの、穴３が明けられない側の溝６
Ｂに嵌合する凸部１７が設けられ、また反対側の穴３が
明けられる側の溝６Ａに対応する部分にパンチ突入用の
切欠部１８が設けられる。

【００１５】さらに、上記のワーク保持部材１０には中
心部と、これよりも上部側とに２つのエア通路１９，２
０が軸心に平行して設けられ、これらエア通路１９，２
０のそれぞれ先端が上記の切欠部１８に連通される。そ
の場合、上部側のエア通路２０の基部１１側の端は前記
スタンド９に設けられたエア通路２１に連通されて、図
示しないエア供給源から該エア通路２１を介して圧縮エ
アが供給されるようになされている。また、上記ワーク
保持部材１０の基部１１には該部材と同軸に筒状のナッ
ト部材３２が螺着されていて、上記中心部のエア通路１
９の基部１１側の端がナット部材３２の中心を貫通する
プレス屑排出口２２に連通される。

【００１６】加えて、スタンド９の上方に適宜の図示し
ない昇降手段に支えられたアッパプレート２３が架設さ
れ、このアッパプレート２３の下面にパンチ２４とプッ
シヤ２５が取り付けられる。その場合、上記パンチ２４
はアッパプレート２３が下降するプレス動作時に図５に
おいて鎖線で示す上昇位置から下降し、ワーク保持部材
１０に嵌められている有底筒状素材１Ａの上記溝６Ａに
対応する部分において側壁部２に前述の穴３を穿つよう
に配置されている。

【００１７】また、上記プッシヤ２５は上記パンチ２４
による穴明け加工に先行して、ワーク保持部材１０に装
填されている有底筒状素材１Ａに接当し、かつ該素材１
Ａを図５における左方向から押し付け固定するものであ
って、このプッシヤ２５には背部にロッド２６，２６が
接続されており、上記アッパプレート２３から下垂させ
た下垂部材２７の貫通穴２７Ａ，２７Ａにこれらのロッ
ド２６，２６を通すことによって、左右方向に移動可能
に取り付けられると共に、下垂部材２７とプッシヤ２５
との間に圧縮バネ２８，２８が介装されて、これらの圧
縮バネ２８，２８によって該プッシヤ２５がワーク保持
部材１０側に押圧付勢される。加えて、プッシヤ２５の
下部のワーク保持部材１０側の角部に斜め形状のカム面
２９が形成され、図５に示す鎖線位置から下降するとき
に該カム面２９が有底筒状素材１Ａに接当するようにな
されている。なお、上記の各ロッド２６，２６は径大部
２６Ａ，２６Ａによって下垂部材２７に対し抜け止めさ
れている。

【００１８】次に、このプレス装置の動作を説明する
と、アッパプレート２３、パンチ２４ならびにプッシヤ
２５が上昇している状態で、ワーク保持部材１０の先端
部１４に有底筒状素材１Ａが、該素材１Ａ側の溝６Ｂに
先端部１４の凸部１７が係合するように位置決めして嵌
められ、その状態でアッパプレート２３が下降される。
そのとき、パンチ２４に先行してプッシヤ２５における
カム面２９が有底筒状素材１Ａに当たり、該プッシヤ２
５が圧縮バネ２８，２８に抗して後退し、そのため有底
筒状素材１Ａはプッシヤ２５によってワーク保持部材先
端部１４に押し付けられる。そして、その状態からパン
チ２４が図６に示す矢印方向から有底筒状素材１Ａの側
壁部２を貫通して該素材１Ａにおける溝６Ａと先端部１
４における切欠部１８とに突入し、穴３が明けられる。
そして、アッパプレート２３が反転上昇に移るときに、
エア通路２１，２０を通して圧縮エアが上記の溝６Ａと
切欠部１８とに供給され、かつエア通路１９からプレス
屑排出口２２に流れる。このため、穴明けによって発生
したプレス屑はエア圧によってプレス屑排出口２２から
排出される。

【００１９】このように、鍛造工程とプレス工程との２
つの工程のみによって穴付き有底筒状部材１を製造でき
るから、能率的な製造が行えると共に、製造コストが低
減することになる。また、切削加工を伴うものではない
のでバリ発生がなく、バリ取りの後工程が不要となっ
て、この点でも製造能率が向上し、かつコスト低減を行
える。

【００２０】なお、上記の実施例は１つの穴３を明ける
場合の例であるが、２つの穴を正反対箇所に明ける場合
は、図５におけるパンチ２４を筒状素材１Ａの両側に配
置して横方向から溝６Ａ，６Ｂに突入させるようにすれ
ばよい。そのためには、図７に示すようにワーク保持部
材先端面にそれぞれの溝６Ａ，６Ｂに対応して２つの切
欠部１８Ａ，１８Ｂを形成すると共に、これらの切欠部
１８Ａ，１８Ｂにエアを供給するエア通路２０Ａ，２０
Ｂも２つ形成し、矢印に示す両側からパンチを打ち込む
ようにする。

【００２１】ところで、上記のように穴３を２つ明ける
ときは、有底筒状素材１Ａの位置決めに溝６Ｂが使用で
きないので、これに代わる位置決め方法として、ワーク
保持部材先端部１４の外面に図７に示すように突起３
０，３０を設け、一方有底筒状素材１Ａの側壁部２の端
部角部に段部３１，３１を形成し、上記先端部１４に有
底筒状素材１Ａを嵌める際に突起３０，３０と段部３
１，３１とを係合させるようにすればよい。

【００２２】なお、本発明が製造する穴付き有底筒状部
材は、エンジンの動弁機構に使用されるタペットに限定
されるものではない。

【００２３】

【発明の効果】以上の記載によって明かなように、本発
明によれば、素材を有底筒形状に成形する鍛造時に同時
に、該素材の内部底面に凹部を形成すると共に、該凹部
に溝を形成するから、この溝に連通するようにプレスに
よって穴明けを施す工程を鍛造工程の後に設けるだけで
穴付き有底筒状部材の製造が行え、工程数が鍛造工程と
プレス工程との２つで済む。したがって、工程数が少な
くなって製造能率が向上し、また製造コストが低下す
る。

【００２４】また、切削加工がないのでパリ発生もな
く、バリ取りのための後工程も必要ないから、一層の製
造能率の向上、およびコスト低減が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明方法における鍛造工程で得られる有
底筒状素材の断面図である。

【図２】 図１のＸ−Ｘ線矢視切断図である。

【図３】 本発明におけるプレス工程で得られる有底
筒状部材の断面図である。

【図４】 図３のＹ−Ｙ線矢視切断図である。

【図５】 上記プレス工程で使用するプレス装置の概
略構成図である。

【図６】 上記プレス装置の要部拡大図である。

【図７】 本発明方法の変形例で使用するプレス装置
の要部断面図である。

【図８】 従来方法において鍛造工程で得られる有底
筒状素材の断面図である。

【図９】 従来方法の穴明け工程を示す断面図であ
る。

【図１０】 従来方法の切削工程で得られる有底筒状部
材の断面図である。

【符号の説明】

１ 有底筒状部材 １Ａ 有底筒状素材 ２ 側壁部 ３ 穴 ４ 底部 ５ 凹入部 ６Ａ，６Ｂ 溝

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 有底筒形状を呈すると共に、内部底面に
   底面中心にむかって略円錐状に凹入する凹入部が形成さ
   れ、かつ側壁部に上記凹入部の形成部分において内外に
   連通する穴が設けられている有底筒状部材の製造方法で
   あって、所定の大きさの棒状素材を有底筒状に鍛造する
   と共に、該鍛造時に上記凹入部と、該凹入部に有底筒状
   部材の中心に対して直交する溝とを同時形成する鍛造工
   程と、該鍛造工程に続いてプレス加工によって有底筒状
   部材の側壁部に上記溝に連通する穴を開口させるプレス
   工程とからなることを特徴とする有底筒状部材の製造方
   法。