JPH07330399A - コンクリート用細骨材の製造方法 - Google Patents
コンクリート用細骨材の製造方法Info
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- JPH07330399A JPH07330399A JP15429294A JP15429294A JPH07330399A JP H07330399 A JPH07330399 A JP H07330399A JP 15429294 A JP15429294 A JP 15429294A JP 15429294 A JP15429294 A JP 15429294A JP H07330399 A JPH07330399 A JP H07330399A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】廃棄物を処理して得られた粒状スラグからコン
クリート用細骨材を製造する方法を得ることを目的とす
る。 【構成】廃棄物を処理して得られた粒状スラグ、例え
ば、ごみ廃棄物などの焼却灰を溶融したのち水で急冷す
ることにより得られた粒状スラグを材料とし、この粒状
スラグの粒子同士を擦りあわせ粒子間の摩擦によって細
粒化するとともに所定の粗粒率の範囲でこれら粒子を球
形化加工し、この加工処理時に生じる微粉分を一旦分離
したのち加工処理済のスラグ粒子に返戻して所定量混合
する。この製造方法によればコンクリートの細骨材とし
て砂と全量を置換できるので粒状スラグの再資源化を図
ることができ、しかも良質のコンクリートを得ることが
できるものである。
クリート用細骨材を製造する方法を得ることを目的とす
る。 【構成】廃棄物を処理して得られた粒状スラグ、例え
ば、ごみ廃棄物などの焼却灰を溶融したのち水で急冷す
ることにより得られた粒状スラグを材料とし、この粒状
スラグの粒子同士を擦りあわせ粒子間の摩擦によって細
粒化するとともに所定の粗粒率の範囲でこれら粒子を球
形化加工し、この加工処理時に生じる微粉分を一旦分離
したのち加工処理済のスラグ粒子に返戻して所定量混合
する。この製造方法によればコンクリートの細骨材とし
て砂と全量を置換できるので粒状スラグの再資源化を図
ることができ、しかも良質のコンクリートを得ることが
できるものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、廃棄物を処理して得
られた粒状スラグからコンクリート用細骨材を製造する
方法に関するものであり、例えば、ごみ廃棄物などを処
理した後の残滓である粒状スラグを加工してコンクリー
ト用細骨材を製造する方法に関するものである。
られた粒状スラグからコンクリート用細骨材を製造する
方法に関するものであり、例えば、ごみ廃棄物などを処
理した後の残滓である粒状スラグを加工してコンクリー
ト用細骨材を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術および発明が解決すべき課題】近年、ごみな
どの生活廃棄物の増加は著しく、全国の自治体における
ごみ廃棄物の処理量は、１年当たり約５０００万トン以
上に達している。
どの生活廃棄物の増加は著しく、全国の自治体における
ごみ廃棄物の処理量は、１年当たり約５０００万トン以
上に達している。
【０００３】このような事情から、清掃工場では大量の
ごみ廃棄物を焼却して得られた焼却灰を溶融し、この溶
融スラグを水で急冷して粒状のスラグとすることによ
り、ごみ廃棄物の減容化と無害化を図る処理が行われて
いる。そして、ごみ廃棄物を処理した後の残滓であるこ
の粒状スラグは、一部が再資源化されてはいるもののそ
のほとんどは埋め立てなどによって処分されており、し
かもその処分場所の確保も次第に難しくなってきている
のが現状である。
ごみ廃棄物を焼却して得られた焼却灰を溶融し、この溶
融スラグを水で急冷して粒状のスラグとすることによ
り、ごみ廃棄物の減容化と無害化を図る処理が行われて
いる。そして、ごみ廃棄物を処理した後の残滓であるこ
の粒状スラグは、一部が再資源化されてはいるもののそ
のほとんどは埋め立てなどによって処分されており、し
かもその処分場所の確保も次第に難しくなってきている
のが現状である。
【０００４】一方、土木、建設工事などのコンクリート
工事で使用されている細骨材（砂）が不足してきてお
り、また砂の採取はともすれば環境破壊につながり、土
砂の流失による水質汚濁や生物資源への悪影響となる場
合がある。
工事で使用されている細骨材（砂）が不足してきてお
り、また砂の採取はともすれば環境破壊につながり、土
砂の流失による水質汚濁や生物資源への悪影響となる場
合がある。
【０００５】そこで、発明者等はそのほとんどが埋め立
てなどによって処分されている粒状スラグをコンクリー
ト用細骨材として再利用化すべく鋭意研究を重ねたとこ
ろ、この粒状スラグは表面がガラス質で滑らかであり、
従来から使用されている細骨材としての砂に比べると粒
子が粗いだけでなく微粉分も少なく、形状も角張ったも
のや針状のものが多く実積率も小さいことが判明した。
てなどによって処分されている粒状スラグをコンクリー
ト用細骨材として再利用化すべく鋭意研究を重ねたとこ
ろ、この粒状スラグは表面がガラス質で滑らかであり、
従来から使用されている細骨材としての砂に比べると粒
子が粗いだけでなく微粉分も少なく、形状も角張ったも
のや針状のものが多く実積率も小さいことが判明した。
【０００６】これに対しコンクリート用の細骨材は、一
般に標準粒度の範囲内にあってしかも形状が球形に近い
ことが要求され、粒度と形状の良否により左右される実
積率が高いほど良質な細骨材とされている。従って、粒
状スラグをそのまま細骨材として用いると、粒度と形状
が悪く実積率が低いため、単位水量が増えてブリーディ
ングが非常に多くなり、その結果、品質の良いコンクリ
ートが得られなくなってしまう。
般に標準粒度の範囲内にあってしかも形状が球形に近い
ことが要求され、粒度と形状の良否により左右される実
積率が高いほど良質な細骨材とされている。従って、粒
状スラグをそのまま細骨材として用いると、粒度と形状
が悪く実積率が低いため、単位水量が増えてブリーディ
ングが非常に多くなり、その結果、品質の良いコンクリ
ートが得られなくなってしまう。
【０００７】なお、この粒状スラグは、砕砂等の製造用
に使われているロッドミルなどの衝撃式破砕機により破
砕してインターロッキングブロックの素材として使用し
ている例もあるが、ロッドミルに代表されるような衝撃
式の破砕加工技術では、粒子は細かくなるものの粒状ス
ラグの粒度を細骨材に適した粒度に保つことは難しく、
しかも粒形の良質化を図れないため実積率は低くコンク
リートの細骨材として全量を置換することはできなかっ
た。これは、衝撃式破砕機の粒子細粒化の原理が粒子を
割ることによるものであり、その結果瞬間的に細粒化さ
れ、しかも細粒化された粒子は割った面が新たな角とし
て残るからである。
に使われているロッドミルなどの衝撃式破砕機により破
砕してインターロッキングブロックの素材として使用し
ている例もあるが、ロッドミルに代表されるような衝撃
式の破砕加工技術では、粒子は細かくなるものの粒状ス
ラグの粒度を細骨材に適した粒度に保つことは難しく、
しかも粒形の良質化を図れないため実積率は低くコンク
リートの細骨材として全量を置換することはできなかっ
た。これは、衝撃式破砕機の粒子細粒化の原理が粒子を
割ることによるものであり、その結果瞬間的に細粒化さ
れ、しかも細粒化された粒子は割った面が新たな角とし
て残るからである。
【０００８】
【課題の解決手段】そこで、発明者等は粒子を割らずに
粒状スラグの細粒化を達成することを考えた。原理的に
は、前述の粒状スラグの粒子同士を擦りあわせ、粒子を
割って瞬間的に細粒化したり新たな角を発生させること
なく、粒子間の摩擦によって角を落とすものである。こ
の原理を適用して粒状スラグを細粒化し得る手段として
は、遠心力を利用して粒状スラグを移動させ、この移動
時に粒子同士を擦り合わせるようにした摺動磨砕方式
や、円形の砥石を回転させ、粒状スラグを圧着させて擦
り合わせるようにした研磨方式を利用する鋳物砂の再生
専用装置などを使用することができる。
粒状スラグの細粒化を達成することを考えた。原理的に
は、前述の粒状スラグの粒子同士を擦りあわせ、粒子を
割って瞬間的に細粒化したり新たな角を発生させること
なく、粒子間の摩擦によって角を落とすものである。こ
の原理を適用して粒状スラグを細粒化し得る手段として
は、遠心力を利用して粒状スラグを移動させ、この移動
時に粒子同士を擦り合わせるようにした摺動磨砕方式
や、円形の砥石を回転させ、粒状スラグを圧着させて擦
り合わせるようにした研磨方式を利用する鋳物砂の再生
専用装置などを使用することができる。
【０００９】この発明に係る方法では、これら鋳物砂再
生専用装置の本来の運転条件を大幅に変えることにより
粒状スラグからコンクリート用細骨材を製造するもので
あり、具体的には、粒状スラグの粒子同士を擦りあわせ
粒子間の摩擦によって細粒化するとともに所定の粗粒率
の範囲で粒子の球形化加工を行い、この加工処理時に生
じる微粉分を一旦分離したのち、加工処理されたスラグ
粒子がコンクリート用細骨材として適するように、この
微粉分を返戻して所定の割合になるように混合して製造
するものである。なお、この場合、粒状スラグの加工処
理時に生じる微粉分を分離せず、スラグ粒子中でそのま
ま増加させて所定の割合になるように制御してもコンク
リート用細骨材を製造することができる。
生専用装置の本来の運転条件を大幅に変えることにより
粒状スラグからコンクリート用細骨材を製造するもので
あり、具体的には、粒状スラグの粒子同士を擦りあわせ
粒子間の摩擦によって細粒化するとともに所定の粗粒率
の範囲で粒子の球形化加工を行い、この加工処理時に生
じる微粉分を一旦分離したのち、加工処理されたスラグ
粒子がコンクリート用細骨材として適するように、この
微粉分を返戻して所定の割合になるように混合して製造
するものである。なお、この場合、粒状スラグの加工処
理時に生じる微粉分を分離せず、スラグ粒子中でそのま
ま増加させて所定の割合になるように制御してもコンク
リート用細骨材を製造することができる。
【００１０】
【作用】この発明に係るコンクリート用細骨材の製造方
法では、粒状スラグの粒子同士を擦りあわせ粒子間の摩
擦によって細粒化するとともに所定の粗粒率の範囲で粒
子の球形化加工を行い、この加工処理時に生じる微粉分
を一旦分離したのち加工処理済の粒状スラグに返戻して
混合するので、資源の有効利用だけでなくコンクリート
の用途に応じた細骨材を提供することが可能となり、ま
た、粒状スラグの微粉分を増加させながら粗粒率（粒
度）の変化をわずかに押さえて適切な粒度を保った状態
で球形化するので従来から使用されていた砂と全量を置
換できるコンクリート細骨材として使用することができ
るものである。
法では、粒状スラグの粒子同士を擦りあわせ粒子間の摩
擦によって細粒化するとともに所定の粗粒率の範囲で粒
子の球形化加工を行い、この加工処理時に生じる微粉分
を一旦分離したのち加工処理済の粒状スラグに返戻して
混合するので、資源の有効利用だけでなくコンクリート
の用途に応じた細骨材を提供することが可能となり、ま
た、粒状スラグの微粉分を増加させながら粗粒率（粒
度）の変化をわずかに押さえて適切な粒度を保った状態
で球形化するので従来から使用されていた砂と全量を置
換できるコンクリート細骨材として使用することができ
るものである。
【００１１】
【実施例】次に、本発明に係るコンクリート用細骨材の
製造方法の好適な実施例として摺動磨砕方式を適用した
例につき以下詳細に説明する。
製造方法の好適な実施例として摺動磨砕方式を適用した
例につき以下詳細に説明する。
【００１２】本発明方法では、遠心力などを利用して粒
状スラグを移動させ、この際の粒子同士の擦りあわせに
よってコンクリート用細骨材を製造することを基本とす
るものである。すなわち、本発明方法の実施において例
として使用した摺動磨砕式の細骨材製造装置は、図１に
示すように、漏斗状の底部近傍に吐出口１０を有する円
筒形本体１２を有し、この円筒形本体１２の等径部内側
に沿って所定間隔でかつ軸方向に延在する多数のフィン
１４を配設し、一方、円筒形本体１２の内部に配設した
回転軸１６に円盤１８を固着し、この円盤１８の上側面
を好ましくは粗面２０として形成する。また、吐出口１
０の下方近傍には加工処理（細粒化、球形化）された粒
状スラグの計量容器２２と円筒形本体１２の上部から適
宜の吸引手段２４の吸引作用によって加工処理時の粒状
スラグから分離された微粉分（粒径０．１５ｍｍ以下の
ダスト）の計量容器２６とを配設し、さらにこれらの計
量容器２２、２６内の加工処理済のスラグ粒子および微
粉分を、例えば、容器２８で混合してコンクリート用細
骨材を製造するようになっている。なお、図１で参照符
号３０で示されるのは円盤１８の回転駆動装置である。
状スラグを移動させ、この際の粒子同士の擦りあわせに
よってコンクリート用細骨材を製造することを基本とす
るものである。すなわち、本発明方法の実施において例
として使用した摺動磨砕式の細骨材製造装置は、図１に
示すように、漏斗状の底部近傍に吐出口１０を有する円
筒形本体１２を有し、この円筒形本体１２の等径部内側
に沿って所定間隔でかつ軸方向に延在する多数のフィン
１４を配設し、一方、円筒形本体１２の内部に配設した
回転軸１６に円盤１８を固着し、この円盤１８の上側面
を好ましくは粗面２０として形成する。また、吐出口１
０の下方近傍には加工処理（細粒化、球形化）された粒
状スラグの計量容器２２と円筒形本体１２の上部から適
宜の吸引手段２４の吸引作用によって加工処理時の粒状
スラグから分離された微粉分（粒径０．１５ｍｍ以下の
ダスト）の計量容器２６とを配設し、さらにこれらの計
量容器２２、２６内の加工処理済のスラグ粒子および微
粉分を、例えば、容器２８で混合してコンクリート用細
骨材を製造するようになっている。なお、図１で参照符
号３０で示されるのは円盤１８の回転駆動装置である。
【００１３】そして、粒状スラグからコンクリート用細
骨材を製造するに際しては、円筒形本体１２内に粒状ス
ラグＡを投入して満たし、粒状スラグＡの自重による負
荷がかかった状態で円盤１８を回動する。自重による負
荷がかかった粒状スラグＡは、円盤１８が回動すると、
粗面２０に接する下層部分に遠心力が生じて円筒形本体
１２の内側壁方向に次第に移動して円筒形本体１２の内
側壁に衝突し、これを繰り返えしたのち漏斗状底部１２
ａに落下して吐出口１０から計量容器２２に順次吐出さ
れることになるが、周方向に移動して落下排出されるま
でに細粒化と所定の粗粒率の範囲での球形化が行われ
る。
骨材を製造するに際しては、円筒形本体１２内に粒状ス
ラグＡを投入して満たし、粒状スラグＡの自重による負
荷がかかった状態で円盤１８を回動する。自重による負
荷がかかった粒状スラグＡは、円盤１８が回動すると、
粗面２０に接する下層部分に遠心力が生じて円筒形本体
１２の内側壁方向に次第に移動して円筒形本体１２の内
側壁に衝突し、これを繰り返えしたのち漏斗状底部１２
ａに落下して吐出口１０から計量容器２２に順次吐出さ
れることになるが、周方向に移動して落下排出されるま
でに細粒化と所定の粗粒率の範囲での球形化が行われ
る。
【００１４】つまり、円筒形本体１２に投入された粒状
スラグＡの下層部分は、円盤１８の上側粗面２０に接し
た状態で遠心力によって円筒形本体１２の周方向に移動
する際、スラグの粒子同士が順次擦りあわされ、また円
筒形本体１２の内側壁に衝突した後も同様に円盤１８側
縁部と多数のフィン１４との間で保持された状態で相互
に擦りあわされ、このような粒子間の摩擦の繰り返しに
よってガラス質を含む表面部分が削られ、細粒化されな
がら丸味のあるスラグ粒子として形成される（図１ｂ参
照）。なお、粒子間の摩擦によって削られた表面部分は
微粉分（粒径が０．１５ｍｍ以下のダスト）として吸引
手段２４の吸引作用下に加工処理中のスラグ粒子から分
離されて計量容器２６に一旦貯留された後、例えば、ス
ラグ粒子：微粉分の容積比が９８〜８５％：２〜１５％
の範囲で混合され、細骨材Ｂとして製造されるものであ
る。
スラグＡの下層部分は、円盤１８の上側粗面２０に接し
た状態で遠心力によって円筒形本体１２の周方向に移動
する際、スラグの粒子同士が順次擦りあわされ、また円
筒形本体１２の内側壁に衝突した後も同様に円盤１８側
縁部と多数のフィン１４との間で保持された状態で相互
に擦りあわされ、このような粒子間の摩擦の繰り返しに
よってガラス質を含む表面部分が削られ、細粒化されな
がら丸味のあるスラグ粒子として形成される（図１ｂ参
照）。なお、粒子間の摩擦によって削られた表面部分は
微粉分（粒径が０．１５ｍｍ以下のダスト）として吸引
手段２４の吸引作用下に加工処理中のスラグ粒子から分
離されて計量容器２６に一旦貯留された後、例えば、ス
ラグ粒子：微粉分の容積比が９８〜８５％：２〜１５％
の範囲で混合され、細骨材Ｂとして製造されるものであ
る。
【００１５】また、粒状スラグＡをコンクリート用細骨
材Ｂとして加工する際、その細粒化および球形化の度合
いは、円筒形本体１２内における滞留時間によって適宜
調整できるが、例えば、粗面２０の粗度を変えたり、あ
るいは、円筒形本体１２を直列に接続して加工処理の段
数を増加することにより加工に要する処理時間を長くす
ることなく所望の粒度および粒形に調整できることは言
うまでもない。
材Ｂとして加工する際、その細粒化および球形化の度合
いは、円筒形本体１２内における滞留時間によって適宜
調整できるが、例えば、粗面２０の粗度を変えたり、あ
るいは、円筒形本体１２を直列に接続して加工処理の段
数を増加することにより加工に要する処理時間を長くす
ることなく所望の粒度および粒形に調整できることは言
うまでもない。
【００１６】なお、図１に示す細骨材製造装置におい
て、微粉分の吸引、貯留系統（吸引手段２４、計量容器
２６）を閉鎖したり省略して粒状スラグＡの粒子同士を
擦りあわせ粒子間の摩擦によって生じる微粉分を増加さ
せながら細粒化するとともに所定の粗粒率の範囲で粒子
を球形化することにより細骨材Ｂを製造することもでき
るが、この場合は、細粒化および球形化される粒状スラ
グと微粉分とを混合した状態で製造するので微粉分の混
合割合の調整が難しく、従って、微粉分のコントロール
を必要とするような用途に使用される細骨材の製造には
適さない。
て、微粉分の吸引、貯留系統（吸引手段２４、計量容器
２６）を閉鎖したり省略して粒状スラグＡの粒子同士を
擦りあわせ粒子間の摩擦によって生じる微粉分を増加さ
せながら細粒化するとともに所定の粗粒率の範囲で粒子
を球形化することにより細骨材Ｂを製造することもでき
るが、この場合は、細粒化および球形化される粒状スラ
グと微粉分とを混合した状態で製造するので微粉分の混
合割合の調整が難しく、従って、微粉分のコントロール
を必要とするような用途に使用される細骨材の製造には
適さない。
【００１７】次にこのようにして粒状スラグＡから製造
した細骨材Ｂと、粒状スラグＡをロッドミルで破砕して
得られた破砕細骨材Ｃおよび従来から使用されている天
然細骨材（砂）Ｄとの比較を行った。
した細骨材Ｂと、粒状スラグＡをロッドミルで破砕して
得られた破砕細骨材Ｃおよび従来から使用されている天
然細骨材（砂）Ｄとの比較を行った。
【００１８】なお、図２〜図４は、粒状スラグＡを、図
１に示す装置を直列に１段（Ｂ１）、２段（Ｂ２）、３
段（Ｂ３）および４段（Ｂ４）接続して処理することに
より得られた細骨材Ｂと、同様の粒状スラグＡをロッド
ミルによって３０秒間（Ｃ１）、１分間（Ｃ２）、３分
間（Ｃ３）および５分間（Ｃ４）破砕して得られた破砕
細骨材Ｃの特性曲線と、天然細骨材Ｄ（砂）との関係を
示すものである。
１に示す装置を直列に１段（Ｂ１）、２段（Ｂ２）、３
段（Ｂ３）および４段（Ｂ４）接続して処理することに
より得られた細骨材Ｂと、同様の粒状スラグＡをロッド
ミルによって３０秒間（Ｃ１）、１分間（Ｃ２）、３分
間（Ｃ３）および５分間（Ｃ４）破砕して得られた破砕
細骨材Ｃの特性曲線と、天然細骨材Ｄ（砂）との関係を
示すものである。
【００１９】図２によれば、破砕細骨材Ｃは、先に述べ
たように細粒化が瞬間的に行われるため粗粒率は一挙に
低下するものの衝撃式であるため円形度係数（円の場合
は１．０、偏平な楕円や不規則形状になるほど値が小さ
くなる）の変化は極く僅かであるのに対し、本発明方法
で得られた細骨材Ｂでは、天然細骨材（砂）Ｄと同様に
望ましい粗粒率の範囲内でしかも粒子の円形化（代表値
＝円形度係数）が天然細骨材Ｄよりも高くなり、従っ
て、用途に応じて良好な細骨材を得ることができる。
たように細粒化が瞬間的に行われるため粗粒率は一挙に
低下するものの衝撃式であるため円形度係数（円の場合
は１．０、偏平な楕円や不規則形状になるほど値が小さ
くなる）の変化は極く僅かであるのに対し、本発明方法
で得られた細骨材Ｂでは、天然細骨材（砂）Ｄと同様に
望ましい粗粒率の範囲内でしかも粒子の円形化（代表値
＝円形度係数）が天然細骨材Ｄよりも高くなり、従っ
て、用途に応じて良好な細骨材を得ることができる。
【００２０】また、図３および図４では、同じ粗粒率あ
るいは円形度係数において、本発明方法で得られた細骨
材Ｂは破砕細骨材Ｃに比べるとはるかに高い実積率を有
している。この事実から本発明方法では、図２に示すよ
うな適切な粒度（粗粒率）を保ちながら、適切な粒形の
細骨材を製造することができ、しかも天然細骨材Ｄより
も実積率を高くすることができることを示している。
るいは円形度係数において、本発明方法で得られた細骨
材Ｂは破砕細骨材Ｃに比べるとはるかに高い実積率を有
している。この事実から本発明方法では、図２に示すよ
うな適切な粒度（粗粒率）を保ちながら、適切な粒形の
細骨材を製造することができ、しかも天然細骨材Ｄより
も実積率を高くすることができることを示している。
【００２１】次に、本発明方法で得られた細骨材Ｂを、
細骨材の全量として使用したコンクリートにおける実積
率と単位水量とを図５で検討してみると、天然細骨材Ｄ
による基準値（実積率６２．５％、１７０ｋｇ／ｍ3 程
度）に比較した場合、細骨材Ｂでは実積率を高くするよ
うに加工すれば、単位水量を大幅低減を図ることがで
き、従って、良質でかつ経済的なコンクリートを形成す
ることができることを示している。また、細骨材の全量
として粒状スラグＡをそのまま使用したコンクリートの
場合は、材料分離が著しくスランプ試験においても試料
が崩壊し、細骨材として使用することは不可能であっ
た。
細骨材の全量として使用したコンクリートにおける実積
率と単位水量とを図５で検討してみると、天然細骨材Ｄ
による基準値（実積率６２．５％、１７０ｋｇ／ｍ3 程
度）に比較した場合、細骨材Ｂでは実積率を高くするよ
うに加工すれば、単位水量を大幅低減を図ることがで
き、従って、良質でかつ経済的なコンクリートを形成す
ることができることを示している。また、細骨材の全量
として粒状スラグＡをそのまま使用したコンクリートの
場合は、材料分離が著しくスランプ試験においても試料
が崩壊し、細骨材として使用することは不可能であっ
た。
【００２２】なお、本発明方法で得られた細骨材Ｂを、
細骨材の全量として使用したコンクリートでは、図６に
示すように、実積率を高くすることによりブリーディン
グ量を改善でき、従って、出来型の良好なコンクリート
得ることができるものである。図中、粒状スラグＡのデ
ータは、粒状スラグＡを細骨材として全量使用すること
ができないため、粒状スラグを６、天然細骨材を４の割
合で混合した細骨材を使用したものである。
細骨材の全量として使用したコンクリートでは、図６に
示すように、実積率を高くすることによりブリーディン
グ量を改善でき、従って、出来型の良好なコンクリート
得ることができるものである。図中、粒状スラグＡのデ
ータは、粒状スラグＡを細骨材として全量使用すること
ができないため、粒状スラグを６、天然細骨材を４の割
合で混合した細骨材を使用したものである。
【００２３】さらに、本発明方法で得られた細骨材Ｂの
うち、実積率がそれほど高くない細骨材Ｂ１では、天然
細骨材を使用した普通のコンクリート（ブリーディング
量；０．２〜０．３ｃｍ3 ／ｃｍ2 ）に比較するとブリ
ーディング量がやや多くなるが、その場合も、水セメン
ト比を５０％程度にすることにより、図７のようにブリ
ーディング量を普通のコンクリートと同様にすることが
でき、また細骨材Ｂ３ではブリーディング量をさらに低
下させることができる。
うち、実積率がそれほど高くない細骨材Ｂ１では、天然
細骨材を使用した普通のコンクリート（ブリーディング
量；０．２〜０．３ｃｍ3 ／ｃｍ2 ）に比較するとブリ
ーディング量がやや多くなるが、その場合も、水セメン
ト比を５０％程度にすることにより、図７のようにブリ
ーディング量を普通のコンクリートと同様にすることが
でき、また細骨材Ｂ３ではブリーディング量をさらに低
下させることができる。
【００２４】
【発明の効果】先に述べたように、本発明では粒状スラ
グの粒子同士を擦りあわせ粒子間の摩擦によって細粒化
するとともに所定の粗粒率の範囲で粒子の球形化加工を
行い、この加工処理時に生じる微粉分を一旦分離したの
ち加工処理済の粒状スラグに返戻することにより細骨材
を製造するので、資源の有効利用を図ることができるだ
けでなく、コンクリートの用途に応じた細骨材を提供す
ることが可能となり、さらには粒状スラグの微粉分を増
加させながら粗粒率（粒度）の変化をわずかに押さえて
適切な粒度を保った状態で球形化して製造するので従来
から使用されていた砂と全量を置換できるコンクリート
細骨材として使用することができる。
グの粒子同士を擦りあわせ粒子間の摩擦によって細粒化
するとともに所定の粗粒率の範囲で粒子の球形化加工を
行い、この加工処理時に生じる微粉分を一旦分離したの
ち加工処理済の粒状スラグに返戻することにより細骨材
を製造するので、資源の有効利用を図ることができるだ
けでなく、コンクリートの用途に応じた細骨材を提供す
ることが可能となり、さらには粒状スラグの微粉分を増
加させながら粗粒率（粒度）の変化をわずかに押さえて
適切な粒度を保った状態で球形化して製造するので従来
から使用されていた砂と全量を置換できるコンクリート
細骨材として使用することができる。
【００２６】また、天然細骨材を使用する普通のコンク
リートに比べて単位水量を低減できるので耐久性の高い
コンクリートを得ることができ、一方ではセメント量も
低減できるので硬化時の発熱を押さえ、経済性の向上も
図ることができる。さらにまた、粒状スラグの粒子同士
を摩擦により細粒化するので従来の破砕方式に比べて消
費エネルギー（電力）の節約を図ることができる等種々
の利点を有するものである。
リートに比べて単位水量を低減できるので耐久性の高い
コンクリートを得ることができ、一方ではセメント量も
低減できるので硬化時の発熱を押さえ、経済性の向上も
図ることができる。さらにまた、粒状スラグの粒子同士
を摩擦により細粒化するので従来の破砕方式に比べて消
費エネルギー（電力）の節約を図ることができる等種々
の利点を有するものである。
【００２７】以上、本発明に係るコンクリート用細骨材
の製造方法につきこれを実施する一例の装置との関係に
おいて説明したが、本発明はこの実施例のようにごみ廃
棄物などの焼却灰を溶融したのち水で急冷することによ
り得られた粒状スラグだけでなく、例えば、廃棄物とし
ての下水汚泥を処理して得られた粒状スラグを材料とす
る等、本発明の精神を逸脱しない範囲内において種々の
変更をなし得ることは勿論である。
の製造方法につきこれを実施する一例の装置との関係に
おいて説明したが、本発明はこの実施例のようにごみ廃
棄物などの焼却灰を溶融したのち水で急冷することによ
り得られた粒状スラグだけでなく、例えば、廃棄物とし
ての下水汚泥を処理して得られた粒状スラグを材料とす
る等、本発明の精神を逸脱しない範囲内において種々の
変更をなし得ることは勿論である。
【図１】本発明に係るコンクリート用細骨材の製造方法
を実施する一例の装置と製造原理の説明図あって、ａは
製造工程の説明図、ｂは粒状スラグの粒子同士を摺動摩
擦して細粒化および球形化する模式説明図である。
を実施する一例の装置と製造原理の説明図あって、ａは
製造工程の説明図、ｂは粒状スラグの粒子同士を摺動摩
擦して細粒化および球形化する模式説明図である。
【図２】本発明方法により得られ細骨材Ｂとロッドミル
により製造した破砕細骨材Ｃの円形度係数と粗粒率の関
係を示す特性図である。
により製造した破砕細骨材Ｃの円形度係数と粗粒率の関
係を示す特性図である。
【図３】図２に示す細骨材Ｂと破砕細骨材Ｃの実績率と
粗粒率の関係を示す特性図である。
粗粒率の関係を示す特性図である。
【図４】図２に示す細骨材Ｂと破砕細骨材Ｃの実績率と
円形度係数の関係を示す特性図である。
円形度係数の関係を示す特性図である。
【図５】図２に示す細骨材Ｂをコンクリートの細骨材全
量に使用した場合の実績率と単位水量の関係を示す特性
図である。
量に使用した場合の実績率と単位水量の関係を示す特性
図である。
【図６】図２に示す細骨材Ｂをコンクリートの細骨材全
量に使用した場合の実績率とブリーディング量の関係を
示す特性図である。
量に使用した場合の実績率とブリーディング量の関係を
示す特性図である。
【図７】図６に示す細骨材ＢのうちＢ１とＢ３の水セメ
ント比を調整してブリーディング量を低減させることが
できることを示す特性図である。
ント比を調整してブリーディング量を低減させることが
できることを示す特性図である。
１０ 吐出口、 １２ 円筒形本体、 １
４ フィン、１６ 回転軸、 １８ 円盤、
２０ 粗面、２２ 計量容器、 ２４
吸引手段、 ２６ 計量容器、２８ 混合容
器、 ３０ 回転駆動装置、Ａ 粒状スラグ、
Ｂ 細骨材、 Ｃ 破砕細骨材、Ｄ 天
然細骨材（砂）、
４ フィン、１６ 回転軸、 １８ 円盤、
２０ 粗面、２２ 計量容器、 ２４
吸引手段、 ２６ 計量容器、２８ 混合容
器、 ３０ 回転駆動装置、Ａ 粒状スラグ、
Ｂ 細骨材、 Ｃ 破砕細骨材、Ｄ 天
然細骨材（砂）、
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ０９Ｂ 5/00 ＺＡＢ Ｂ０９Ｂ 5/00 ＺＡＢ Ｊ
Claims (3)
- 【請求項１】廃棄物を処理して得られた粒状スラグを材
料とし、この粒状スラグの粒子同士を擦りあわせ粒子間
の摩擦によって細粒化するとともに所定の粗粒率の範囲
でこれら粒子を球形化加工し、この加工処理時に生じる
微粉分を一旦分離したのち加工処理済のスラグ粒子に返
戻して所定量混合することを特徴とするコンクリート用
細骨材の製造方法。 - 【請求項２】廃棄物を処理して得られた粒状スラグを材
料とし、この粒状スラグの粒子同士を擦りあわせ粒子間
の摩擦によって微粉分を増加させながら細粒化するとと
もに所定の粗粒率の範囲で粒子を球形化することを特徴
とするコンクリート用細骨材の製造方法。 - 【請求項３】粒状スラグとして、ごみ廃棄物などの焼却
灰を溶融したのち水で急冷することにより得られた粒状
スラグを使用することからなる請求項１または請求項２
に記載のコンクリート用細骨材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15429294A JP2689082B2 (ja) | 1994-06-14 | 1994-06-14 | コンクリート用細骨材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15429294A JP2689082B2 (ja) | 1994-06-14 | 1994-06-14 | コンクリート用細骨材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07330399A true JPH07330399A (ja) | 1995-12-19 |
| JP2689082B2 JP2689082B2 (ja) | 1997-12-10 |
Family
ID=15580957
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15429294A Expired - Lifetime JP2689082B2 (ja) | 1994-06-14 | 1994-06-14 | コンクリート用細骨材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2689082B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002097043A (ja) * | 2000-09-19 | 2002-04-02 | Futase Yogyo Kk | 高炉徐冷スラグ砂の製造方法 |
| JP2007001797A (ja) * | 2005-06-22 | 2007-01-11 | Kobelco Eco-Solutions Co Ltd | アスファルト用骨材の製造方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5567552A (en) * | 1978-11-14 | 1980-05-21 | Chikage Sando Kk | Concrete mixing material |
| JPS5573355A (en) * | 1978-11-24 | 1980-06-03 | Kurimoto Ltd | Preparation of crushed sand |
| JPS5760061A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-10 | Hitachi Ltd | Stainless steel |
| JPS61205646A (ja) * | 1985-03-11 | 1986-09-11 | 大同特殊鋼株式会社 | 土木用骨材の製造法 |
| JPH0367742A (ja) * | 1989-08-07 | 1991-03-22 | Hitachi Ltd | 車載用ビデオ装置 |
| JPH07101760A (ja) * | 1993-10-06 | 1995-04-18 | Keihan Concrete Kogyo Kk | 溶融スラグ骨材を使用したコンクリート製品の製造方法及び該製造方法によって得られたコンクリート製品 |
-
1994
- 1994-06-14 JP JP15429294A patent/JP2689082B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (6)
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| JPS5567552A (en) * | 1978-11-14 | 1980-05-21 | Chikage Sando Kk | Concrete mixing material |
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| JPH07101760A (ja) * | 1993-10-06 | 1995-04-18 | Keihan Concrete Kogyo Kk | 溶融スラグ骨材を使用したコンクリート製品の製造方法及び該製造方法によって得られたコンクリート製品 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002097043A (ja) * | 2000-09-19 | 2002-04-02 | Futase Yogyo Kk | 高炉徐冷スラグ砂の製造方法 |
| JP2007001797A (ja) * | 2005-06-22 | 2007-01-11 | Kobelco Eco-Solutions Co Ltd | アスファルト用骨材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2689082B2 (ja) | 1997-12-10 |
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