JPH07308721A - プレス型の製法及びプレス型 - Google Patents
プレス型の製法及びプレス型Info
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- JPH07308721A JPH07308721A JP6128316A JP12831694A JPH07308721A JP H07308721 A JPH07308721 A JP H07308721A JP 6128316 A JP6128316 A JP 6128316A JP 12831694 A JP12831694 A JP 12831694A JP H07308721 A JPH07308721 A JP H07308721A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 プレス型の製造工数を著しく低減できると共
にプレス面の精度も高くすることができ、さらに、プレ
ス型使用後の再利用が可能であると共に容易に廃棄でき
るプレス型の製法及びプレス型を提供する。 【構成】 複数枚の樹脂製の板材１…を積層して一対の
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 を形成する。第１
・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の積層方向の一面を切
削して平坦な基準面２，２を形成する。第１・第２樹脂
ブロック体Ｂ1 ,Ｂ2 の他面を数値制御切削基にて切削
して相互に対向する一対のプレス面Ｐ1 ,Ｐ2 を形成す
る。
にプレス面の精度も高くすることができ、さらに、プレ
ス型使用後の再利用が可能であると共に容易に廃棄でき
るプレス型の製法及びプレス型を提供する。 【構成】 複数枚の樹脂製の板材１…を積層して一対の
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 を形成する。第１
・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の積層方向の一面を切
削して平坦な基準面２，２を形成する。第１・第２樹脂
ブロック体Ｂ1 ,Ｂ2 の他面を数値制御切削基にて切削
して相互に対向する一対のプレス面Ｐ1 ,Ｐ2 を形成す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はプレス型の製法及びプレ
ス型に関する。
ス型に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車用プレス部品等のプレス部
品を試作するためのプレス型としては、例えば、図８に
示すような構造のものが公知であった。
品を試作するためのプレス型としては、例えば、図８に
示すような構造のものが公知であった。
【０００３】即ち、下型ａは、角筒状の鉄枠ｂと、その
鉄枠ｂの下端部に施蓋状に設けられる底面樹脂ｃと、鉄
枠ｂの内側に配設される補強パイプｄ…と、鉄枠ｂの内
側に充填されると共に樹脂にて固められる砂ｅと、鉄枠
ｂの上端部に施蓋状に設けられる表面樹脂ｆとから成
り、その表面樹脂ｆの外面がプレス面ｈとされていた。
また、下型ａのプレス面ｈと相互に対向するプレス面ｉ
を有する上型ｇも、上記下型ａと同様の構造とされてい
た。
鉄枠ｂの下端部に施蓋状に設けられる底面樹脂ｃと、鉄
枠ｂの内側に配設される補強パイプｄ…と、鉄枠ｂの内
側に充填されると共に樹脂にて固められる砂ｅと、鉄枠
ｂの上端部に施蓋状に設けられる表面樹脂ｆとから成
り、その表面樹脂ｆの外面がプレス面ｈとされていた。
また、下型ａのプレス面ｈと相互に対向するプレス面ｉ
を有する上型ｇも、上記下型ａと同様の構造とされてい
た。
【０００４】また、このような従来のプレス型を製造す
るには、下型ａ用のマスターモデルと上型ｇ用のマスタ
ーモデルを作製し、さらに、そのマスターモデルに基づ
いて下型ａ用の石膏モデルと上型ｇ用の石膏モデルを作
製し、その石膏モデルに基づいて下型ａと上型ｇを作製
していた。
るには、下型ａ用のマスターモデルと上型ｇ用のマスタ
ーモデルを作製し、さらに、そのマスターモデルに基づ
いて下型ａ用の石膏モデルと上型ｇ用の石膏モデルを作
製し、その石膏モデルに基づいて下型ａと上型ｇを作製
していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述のような
従来のプレス型では、マスターモデルと石膏モデルを作
製しなければならないこと、及び、構造が複雑であるこ
と等により、製造工数が極めて多くなるという問題があ
った。また、石膏モデルやマスターモデル等の副産物が
生じるため、材料の無駄が多く、かつ、廃棄に困ってい
た。さらに、プレス型（下型ａと上型ｇ）は小さく切断
するのが困難であるため、使用後に簡単に廃棄すること
ができないという問題があった。
従来のプレス型では、マスターモデルと石膏モデルを作
製しなければならないこと、及び、構造が複雑であるこ
と等により、製造工数が極めて多くなるという問題があ
った。また、石膏モデルやマスターモデル等の副産物が
生じるため、材料の無駄が多く、かつ、廃棄に困ってい
た。さらに、プレス型（下型ａと上型ｇ）は小さく切断
するのが困難であるため、使用後に簡単に廃棄すること
ができないという問題があった。
【０００６】そこで、本発明では、上述の問題を解決し
て、簡単に製造することができると共に、使用後の廃棄
も容易とし得るプレス型の製法及びプレス型を提供する
ことを目的とする。
て、簡単に製造することができると共に、使用後の廃棄
も容易とし得るプレス型の製法及びプレス型を提供する
ことを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに本発明に係るプレス型の製法は、複数枚の樹脂製の
板材を積層して一対の第１・第２樹脂ブロック体を形成
し、該第１・第２樹脂ブロック体の一面を切削して平坦
な基準面を形成し、さらに、該第１・第２樹脂ブロック
体の他面を切削して相互に対向する一対のプレス面を形
成するものである。
めに本発明に係るプレス型の製法は、複数枚の樹脂製の
板材を積層して一対の第１・第２樹脂ブロック体を形成
し、該第１・第２樹脂ブロック体の一面を切削して平坦
な基準面を形成し、さらに、該第１・第２樹脂ブロック
体の他面を切削して相互に対向する一対のプレス面を形
成するものである。
【０００８】また、複数枚の樹脂製の板材を積層して一
対の第１・第２樹脂ブロック体を形成し、該第１・第２
樹脂ブロック体の一面を切削して平坦な基準面を形成
し、さらに、該第１・第２樹脂ブロック体の他面を数値
制御切削機にて切削して相互に対向する一対のプレス面
を形成するものである。
対の第１・第２樹脂ブロック体を形成し、該第１・第２
樹脂ブロック体の一面を切削して平坦な基準面を形成
し、さらに、該第１・第２樹脂ブロック体の他面を数値
制御切削機にて切削して相互に対向する一対のプレス面
を形成するものである。
【０００９】また、複数枚の樹脂製の板材を積層して一
対の第１・第２樹脂ブロック体を形成し、該第１・第２
樹脂ブロック体の一面を切削して平坦な基準面を形成
し、さらに、該第１・第２樹脂ブロック体の他面を数値
制御切削機にて切削して相互に対向する一対のプレス面
を形成し、該第１・第２樹脂ブロック体のプレス面を研
磨するものである。
対の第１・第２樹脂ブロック体を形成し、該第１・第２
樹脂ブロック体の一面を切削して平坦な基準面を形成
し、さらに、該第１・第２樹脂ブロック体の他面を数値
制御切削機にて切削して相互に対向する一対のプレス面
を形成し、該第１・第２樹脂ブロック体のプレス面を研
磨するものである。
【００１０】また、本発明に係るプレス型は、複数枚の
樹脂製の板材を積層して成る一対の第１・第２樹脂ブロ
ック体の積層方向の一面に、平坦な基準面を形成し、か
つ、該第１・第２樹脂ブロック体の他面に、相互に対向
する一対のプレス面を形成したものである。
樹脂製の板材を積層して成る一対の第１・第２樹脂ブロ
ック体の積層方向の一面に、平坦な基準面を形成し、か
つ、該第１・第２樹脂ブロック体の他面に、相互に対向
する一対のプレス面を形成したものである。
【００１１】また、複数枚の樹脂製の板材を積層して成
る一対の第１・第２樹脂ブロック体の積層方向の一面
に、平坦な基準面を形成し、かつ、該第１・第２樹脂ブ
ロック体の他面に、数値制御切削機にて切削された相互
に対向する一対のプレス面を形成したものである。
る一対の第１・第２樹脂ブロック体の積層方向の一面
に、平坦な基準面を形成し、かつ、該第１・第２樹脂ブ
ロック体の他面に、数値制御切削機にて切削された相互
に対向する一対のプレス面を形成したものである。
【００１２】
【作用】本発明のプレス型の製法に於て、樹脂製の板材
を積層して一対の第１・第２樹脂ブロック体を形成する
ため、樹脂注型する必要がない。また、第１・第２樹脂
ブロック体の他面を数値制御切削機にて切削して一対の
プレス面を形成するため、石膏モデル等を作製する必要
がなく、かつ、注型品に比して面の精度が高くなる。
を積層して一対の第１・第２樹脂ブロック体を形成する
ため、樹脂注型する必要がない。また、第１・第２樹脂
ブロック体の他面を数値制御切削機にて切削して一対の
プレス面を形成するため、石膏モデル等を作製する必要
がなく、かつ、注型品に比して面の精度が高くなる。
【００１３】また、本発明のプレス型は、第１・第２樹
脂ブロック体の板材の積層方向の多面にプレス面が形成
されるため、鋼板等のプレス時に接着面に対して直交方
向の押圧力が作用する。このため、複数枚の板材が分離
することはない。また、数値制御切削機にて切削された
プレス面を形成したものでは、注型品に比して面の精度
が高くなる。
脂ブロック体の板材の積層方向の多面にプレス面が形成
されるため、鋼板等のプレス時に接着面に対して直交方
向の押圧力が作用する。このため、複数枚の板材が分離
することはない。また、数値制御切削機にて切削された
プレス面を形成したものでは、注型品に比して面の精度
が高くなる。
【００１４】
【実施例】以下、実施例を示す図面に基づいて本発明を
詳説する。
詳説する。
【００１５】図１は本発明に係るプレス型の一実施例を
示し、このプレス型は、自動車用プレス部品等のプレス
部品を試作するための簡易プレス型であり、複数枚の樹
脂製の板材１…を積層して成る一対の第１・第２樹脂ブ
ロック体Ｂ1 , Ｂ2 の積層方向の一面に、平坦な基準面
２，２を形成し、かつ、該第１・第２樹脂ブロック体Ｂ
1 , Ｂ2 の他面に、数値制御切削機にて切削された相互
に対向する一対のプレス面Ｐ1 , Ｐ2 を形成したもので
ある。
示し、このプレス型は、自動車用プレス部品等のプレス
部品を試作するための簡易プレス型であり、複数枚の樹
脂製の板材１…を積層して成る一対の第１・第２樹脂ブ
ロック体Ｂ1 , Ｂ2 の積層方向の一面に、平坦な基準面
２，２を形成し、かつ、該第１・第２樹脂ブロック体Ｂ
1 , Ｂ2 の他面に、数値制御切削機にて切削された相互
に対向する一対のプレス面Ｐ1 , Ｐ2 を形成したもので
ある。
【００１６】第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の樹
脂製の板材１…は、接着剤にて相互に接着されている。
また、プレス面Ｐ1 , Ｐ2 は、プレス部品の内面と外面
に対応した凹凸形状とされる。
脂製の板材１…は、接着剤にて相互に接着されている。
また、プレス面Ｐ1 , Ｐ2 は、プレス部品の内面と外面
に対応した凹凸形状とされる。
【００１７】しかして、このプレス型を製造するには、
図２に示すように、予め、樹脂板３を切断具４にて所定
寸法に切断して、樹脂製の板材１を複数枚形成する。な
お、板材１の材質としては、無機質の添加剤及びその他
の添加剤が配合されたＡＢＳ樹脂が使用される。これに
より、耐磨耗性と耐衝撃性に優れたものとなる。
図２に示すように、予め、樹脂板３を切断具４にて所定
寸法に切断して、樹脂製の板材１を複数枚形成する。な
お、板材１の材質としては、無機質の添加剤及びその他
の添加剤が配合されたＡＢＳ樹脂が使用される。これに
より、耐磨耗性と耐衝撃性に優れたものとなる。
【００１８】そして、図３に示すように、複数枚の樹脂
製の板材１…を積層して一対の第１・第２樹脂ブロック
体Ｂ1 , Ｂ2 を形成する。具体的には、複数枚の板材１
…を、接着剤にて相互に接着する。これにより、樹脂注
型する必要がないため、第１・第２樹脂ブロック体
Ｂ1 , Ｂ2 を容易に形成することができると共に製造コ
ストを減少できる。
製の板材１…を積層して一対の第１・第２樹脂ブロック
体Ｂ1 , Ｂ2 を形成する。具体的には、複数枚の板材１
…を、接着剤にて相互に接着する。これにより、樹脂注
型する必要がないため、第１・第２樹脂ブロック体
Ｂ1 , Ｂ2 を容易に形成することができると共に製造コ
ストを減少できる。
【００１９】その後、図４に示すように、第１・第２樹
脂ブロック体Ｂ1 , （Ｂ2 ）の積層方向の一面を切削し
て平坦な基準面２を形成する（以下、これを底引加工と
いう）。即ち、切削工具７にて切削を行う。なお、この
基準面２は、後述の切削加工の基準となる面であり、か
つ、図示省略のプレス機械に取付ける際の位置決め用の
面でもある。
脂ブロック体Ｂ1 , （Ｂ2 ）の積層方向の一面を切削し
て平坦な基準面２を形成する（以下、これを底引加工と
いう）。即ち、切削工具７にて切削を行う。なお、この
基準面２は、後述の切削加工の基準となる面であり、か
つ、図示省略のプレス機械に取付ける際の位置決め用の
面でもある。
【００２０】次に、図５の（イ）（ロ）に示すように、
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の他面───即ち
基準面２の反対側の面───を数値制御切削機５にて切
削して相互に対向する一対のプレス面Ｐ1 , Ｐ2 を形成
する（以下、これを切削加工という）。
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の他面───即ち
基準面２の反対側の面───を数値制御切削機５にて切
削して相互に対向する一対のプレス面Ｐ1 , Ｐ2 を形成
する（以下、これを切削加工という）。
【００２１】具体的には、図５の（イ）に示すように、
第１樹脂ブロック体Ｂ1 の積層方向の他面を、下型用の
数値が入力された数値制御切削機５にて切削して下型用
のプレス面Ｐ1 を形成し、その後、下型用の数値を反転
した上型用の数値を数値制御切削機５に入力して、図５
の（ロ）に示すように、第２樹脂ブロック体Ｂ2 の積層
方向の他面を数値制御切削機５にて切削して上型用のプ
レス面Ｐ2 を形成する。
第１樹脂ブロック体Ｂ1 の積層方向の他面を、下型用の
数値が入力された数値制御切削機５にて切削して下型用
のプレス面Ｐ1 を形成し、その後、下型用の数値を反転
した上型用の数値を数値制御切削機５に入力して、図５
の（ロ）に示すように、第２樹脂ブロック体Ｂ2 の積層
方向の他面を数値制御切削機５にて切削して上型用のプ
レス面Ｐ2 を形成する。
【００２２】このように、数値制御切削機５にてプレス
面Ｐ1 , Ｐ2 を形成するため、注型によりプレス面を形
成する場合に比して、面の精度を高くすることができ
る。また、数値制御切削機５として、木工用ＮＣ工作機
を使用でき、設備コストを少なくできる。
面Ｐ1 , Ｐ2 を形成するため、注型によりプレス面を形
成する場合に比して、面の精度を高くすることができ
る。また、数値制御切削機５として、木工用ＮＣ工作機
を使用でき、設備コストを少なくできる。
【００２３】なお、上記とは逆に、上型用の数値が入力
された数値制御切削機５にて上型用のプレス面Ｐ2 を形
成し、その後、上型用の数値を反転した下型用の数値を
数値制御切削機５に入力して、下型用のプレス面Ｐ1 を
形成するも自由である。
された数値制御切削機５にて上型用のプレス面Ｐ2 を形
成し、その後、上型用の数値を反転した下型用の数値を
数値制御切削機５に入力して、下型用のプレス面Ｐ1 を
形成するも自由である。
【００２４】次に、図６の（イ）（ロ）に示すように、
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 のプレス面Ｐ1 ,
Ｐ2 を研磨する（以下、これを研磨加工という）。な
お、図例では紙やすり６にて人の手で研磨する場合を示
すが、それ以外にも電動のやすりを使用するも自由であ
る。その後、図７に示すように、第１・第２樹脂ブロッ
ク体Ｂ1 , Ｂ2 を型合わせして、プレス面Ｐ1 ，Ｐ2 が
相互に密接するように仕上げる。
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 のプレス面Ｐ1 ,
Ｐ2 を研磨する（以下、これを研磨加工という）。な
お、図例では紙やすり６にて人の手で研磨する場合を示
すが、それ以外にも電動のやすりを使用するも自由であ
る。その後、図７に示すように、第１・第２樹脂ブロッ
ク体Ｂ1 , Ｂ2 を型合わせして、プレス面Ｐ1 ，Ｐ2 が
相互に密接するように仕上げる。
【００２５】こうして、図１に示すようなプレス型が完
成する。即ち、第１樹脂ブロック体Ｂ1 が下型とされ、
第２樹脂ブロック体Ｂ2 が上型とされる。なお、このプ
レス型の製造工程順序としては、上述のように、第１・
第２樹脂ブロック体Ｂ1 ，Ｂ2 の底引加工と切削加工と
研磨加工を並列して行う場合以外にも、下型となる第１
樹脂ブロック体Ｂ1 の底引加工と切削加工と研磨加工を
順に行った後に、上型となる第２樹脂ブロック体Ｂ2 の
底引加工と切削加工と研磨加工を順に行っても良く、あ
るいは、その逆に、上型となる第２樹脂ブロック体Ｂ2
の底引加工と切削加工と研磨加工を順に行った後に、下
型となる第１樹脂ブロック体Ｂ1 の底引加工と切削加工
と研磨加工を順に行うも好ましい。
成する。即ち、第１樹脂ブロック体Ｂ1 が下型とされ、
第２樹脂ブロック体Ｂ2 が上型とされる。なお、このプ
レス型の製造工程順序としては、上述のように、第１・
第２樹脂ブロック体Ｂ1 ，Ｂ2 の底引加工と切削加工と
研磨加工を並列して行う場合以外にも、下型となる第１
樹脂ブロック体Ｂ1 の底引加工と切削加工と研磨加工を
順に行った後に、上型となる第２樹脂ブロック体Ｂ2 の
底引加工と切削加工と研磨加工を順に行っても良く、あ
るいは、その逆に、上型となる第２樹脂ブロック体Ｂ2
の底引加工と切削加工と研磨加工を順に行った後に、下
型となる第１樹脂ブロック体Ｂ1 の底引加工と切削加工
と研磨加工を順に行うも好ましい。
【００２６】しかして、上述のようなプレス型の製法に
よれば、従来必要であったプレス面形成用のマスターモ
デルや石膏モデルが不要であること、第１・第２樹脂ブ
ロック体Ｂ1 , Ｂ2 を板材１…の積層により簡単に形成
できること、及び、数値制御切削機５にてプレス面
Ｐ1 ，Ｐ2 を形成できること等により、工数を著しく低
減できる。さらに、従来の試作用のプレス型の製法に比
して、約３分の１の時間で、プレス型を作製できる。
よれば、従来必要であったプレス面形成用のマスターモ
デルや石膏モデルが不要であること、第１・第２樹脂ブ
ロック体Ｂ1 , Ｂ2 を板材１…の積層により簡単に形成
できること、及び、数値制御切削機５にてプレス面
Ｐ1 ，Ｐ2 を形成できること等により、工数を著しく低
減できる。さらに、従来の試作用のプレス型の製法に比
して、約３分の１の時間で、プレス型を作製できる。
【００２７】また、第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ
2 全体が同質の材質（樹脂）であるため、一旦形成した
プレス面Ｐ1 ，Ｐ2 を再度切削することにより、容易に
設計変更できるという利点がある。さらに、プレス面Ｐ
1 ，Ｐ2 を平坦に切削して、その平坦面に別のプレス面
を形成することができる。即ち、第１・第２樹脂ブロッ
ク体Ｂ1 , Ｂ2 を再利用できる。
2 全体が同質の材質（樹脂）であるため、一旦形成した
プレス面Ｐ1 ，Ｐ2 を再度切削することにより、容易に
設計変更できるという利点がある。さらに、プレス面Ｐ
1 ，Ｐ2 を平坦に切削して、その平坦面に別のプレス面
を形成することができる。即ち、第１・第２樹脂ブロッ
ク体Ｂ1 , Ｂ2 を再利用できる。
【００２８】なお、第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ
2 の板材１…の材質としては、ＡＢＳ樹脂以外の樹脂を
使用するも自由である。
2 の板材１…の材質としては、ＡＢＳ樹脂以外の樹脂を
使用するも自由である。
【００２９】また、上述のようにして作製されたプレス
型によれば、耐磨耗性及び耐衝撃性に優れるという利点
があり、例えば、0.8mm 厚の鋼板から成るプレス部品を
100枚以上製造することができる。さらに、使用後に、
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 を小さなブロック
に切断して容易に廃棄できる。
型によれば、耐磨耗性及び耐衝撃性に優れるという利点
があり、例えば、0.8mm 厚の鋼板から成るプレス部品を
100枚以上製造することができる。さらに、使用後に、
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 を小さなブロック
に切断して容易に廃棄できる。
【００３０】
【発明の効果】本発明は上述の如く構成されているの
で、次に記載する効果を奏する。
で、次に記載する効果を奏する。
【００３１】本発明のプレス型の製法によれば、従来の
製法に比して工数を著しく低減することができると共
に、プレス型の作製に要する時間を著しく短縮（従来に
比して約３分の１に短縮）できる。また、従来必要であ
ったプレス面形成用のマスターモデルや石膏モデル等の
副産物が生じないため、材料の無駄がなく、産業廃棄物
が極めて少なくなる。
製法に比して工数を著しく低減することができると共
に、プレス型の作製に要する時間を著しく短縮（従来に
比して約３分の１に短縮）できる。また、従来必要であ
ったプレス面形成用のマスターモデルや石膏モデル等の
副産物が生じないため、材料の無駄がなく、産業廃棄物
が極めて少なくなる。
【００３２】また、数値制御切削機５にてプレス面
Ｐ1 ，Ｐ2 を切削形成すものでは、注型品に比して面の
精度を高くすることができる。
Ｐ1 ，Ｐ2 を切削形成すものでは、注型品に比して面の
精度を高くすることができる。
【００３３】本発明のプレス型によれば、構造が簡単と
なり、容易に製造できる。また、プレス面Ｐ1 ，Ｐ2 が
数値制御切削機５にて切削されたものでは、注型品に比
して面の精度を高くすることができる。
なり、容易に製造できる。また、プレス面Ｐ1 ，Ｐ2 が
数値制御切削機５にて切削されたものでは、注型品に比
して面の精度を高くすることができる。
【００３４】また、第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ
2 の全体が樹脂から成るため、プレス面Ｐ1 ，Ｐ2 を切
削することにより設計変更できる。さらには、プレス面
Ｐ1，Ｐ2 を平坦に切削して、その後、新たなプレス面
Ｐ1 ，Ｐ2 を形成でき、第１・第２樹脂ブロック体
Ｂ1 , Ｂ2 の再利用ができる。
2 の全体が樹脂から成るため、プレス面Ｐ1 ，Ｐ2 を切
削することにより設計変更できる。さらには、プレス面
Ｐ1，Ｐ2 を平坦に切削して、その後、新たなプレス面
Ｐ1 ，Ｐ2 を形成でき、第１・第２樹脂ブロック体
Ｂ1 , Ｂ2 の再利用ができる。
【００３５】また、第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ
2 を容易に小さく切断することができ、廃棄物が大型化
せず、廃棄処理が容易となる。
2 を容易に小さく切断することができ、廃棄物が大型化
せず、廃棄処理が容易となる。
【図１】本発明のプレス型の一実施例を示す断面図であ
る。
る。
【図２】板材を切断する状態を示す斜視図である。
【図３】第１・第２樹脂ブロック体の斜視図である。
【図４】基準面を形成する作用説明図である。
【図５】プレス面を形成する作用説明図である。
【図６】プレス面を研磨する作用説明図である。
【図７】型合わせの説明図である。
【図８】従来例の要部断面図である。
１ 板材 ２ 基準面 ５ 数値制御切削機 Ｂ1 第１樹脂ブロック体 Ｂ2 第２樹脂ブロック体 Ｐ1 プレス面 Ｐ2 プレス面
Claims (5)
- 【請求項１】 複数枚の樹脂製の板材１…を積層して一
対の第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 を形成し、該
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の一面を切削して
平坦な基準面２，２を形成し、さらに、該第１・第２樹
脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の他面を切削して相互に対向す
る一対のプレス面Ｐ1 , Ｐ2 を形成することを特徴とす
るプレス型の製法。 - 【請求項２】 複数枚の樹脂製の板材１…を積層して一
対の第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 を形成し、該
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の一面を切削して
平坦な基準面２，２を形成し、さらに、該第１・第２樹
脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の他面を数値制御切削機５にて
切削して相互に対向する一対のプレス面Ｐ1 , Ｐ2 を形
成することを特徴とするプレス型の製法。 - 【請求項３】 複数枚の樹脂製の板材１…を積層して一
対の第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 を形成し、該
第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の一面を切削して
平坦な基準面２，２を形成し、さらに、該第１・第２樹
脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の他面を数値制御切削機５にて
切削して相互に対向する一対のプレス面Ｐ1 , Ｐ2 を形
成し、該第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 のプレス
面Ｐ1 ,Ｐ2 を研磨することを特徴とするプレス型の製
法。 - 【請求項４】 複数枚の樹脂製の板材１…を積層して成
る一対の第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の積層方
向の一面に、平坦な基準面２，２を形成し、かつ、該第
１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の他面に、相互に対
向する一対のプレス面Ｐ1 , Ｐ2 を形成したことを特徴
とするプレス型。 - 【請求項５】 複数枚の樹脂製の板材１…を積層して成
る一対の第１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の積層方
向の一面に、平坦な基準面２，２を形成し、かつ、該第
１・第２樹脂ブロック体Ｂ1 , Ｂ2 の他面に、数値制御
切削機５にて切削された相互に対向する一対のプレス面
Ｐ1 , Ｐ2 を形成したことを特徴とするプレス型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6128316A JP2556449B2 (ja) | 1994-05-17 | 1994-05-17 | プレス型の製法及びプレス型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6128316A JP2556449B2 (ja) | 1994-05-17 | 1994-05-17 | プレス型の製法及びプレス型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07308721A true JPH07308721A (ja) | 1995-11-28 |
| JP2556449B2 JP2556449B2 (ja) | 1996-11-20 |
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ID=14981763
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6128316A Expired - Fee Related JP2556449B2 (ja) | 1994-05-17 | 1994-05-17 | プレス型の製法及びプレス型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2556449B2 (ja) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57102434U (ja) * | 1980-12-15 | 1982-06-24 | ||
| JPS59218228A (ja) * | 1983-05-24 | 1984-12-08 | Toyota Motor Corp | プレス金型の製造方法 |
| JPS6087008A (ja) * | 1983-10-20 | 1985-05-16 | 松下電工株式会社 | プレス成形型の製造方法 |
| JPS60102236A (ja) * | 1983-11-09 | 1985-06-06 | Toyota Motor Corp | プレス金型の製造方法 |
| JPS60108251A (ja) * | 1983-11-15 | 1985-06-13 | Matsushita Electric Works Ltd | 木目形成用プレス成形型の製造装置 |
| JPS61233509A (ja) * | 1985-04-09 | 1986-10-17 | Meiwa Sangyo Kk | 成形型・抜型・治具型または型基体の製造方法 |
| JPH03275229A (ja) * | 1990-03-20 | 1991-12-05 | Kyodo Kumiai F I T | 積層金型 |
-
1994
- 1994-05-17 JP JP6128316A patent/JP2556449B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH03275229A (ja) * | 1990-03-20 | 1991-12-05 | Kyodo Kumiai F I T | 積層金型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2556449B2 (ja) | 1996-11-20 |
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