JPH07292597A - クリンプ結合された繊維質セルロースラミネートの製造方法 - Google Patents

クリンプ結合された繊維質セルロースラミネートの製造方法

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JPH07292597A
JPH07292597A JP8168195A JP8168195A JPH07292597A JP H07292597 A JPH07292597 A JP H07292597A JP 8168195 A JP8168195 A JP 8168195A JP 8168195 A JP8168195 A JP 8168195A JP H07292597 A JPH07292597 A JP H07292597A
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JP
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crimp
laminate
fibrous cellulosic
cellulosic material
bond
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Harry E Clark
エドマンド クラーク ハリー
Cynthia W Henderson
ワッツ ヘンダーソン シンシア
Robert C Marcinek
クラレンス マーシネク ロバート
Frances W Mayfield
ウィン メイフィールド フランシス
Thad W Perkins
ウェイン パーキンス サッド
Jorg F Voss
フリーデマン ヴォース ジョーグ
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Kimberly Clark Corp
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 クリンプ結合された繊維質セルロース材料の
製造方法、全面に広がってクリンプされた繊維質セルロ
ースラミネート、及び繊維質セルロース材料の複数の重
ね合わされた層をクリンプ結合する装置が開示される。 【構成】 本方法は、１）繊維質セルロース材料の少な
くとも２つの重ね合わせた層を準備する段階と、２）回
転クリンプ要素と回転アンビル要素とを含むクリンプロ
ール配列を通して、重ね合わせた層を通過させる段階
と、３）繊維質セルロース材料の層をラミネートにクリ
ンプ結合させるのに十分な圧力荷重を回転要素に印加す
る段階とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は 多層繊維質セルロース
材料の製造方法に関する。本発明は、多層繊維質セルロ
ース材料にも関する。
【０００２】
【従来の技術】紙ティシュのような繊維質セルロース材
料は、単一の層（プライ）もしくは多くの層からなるこ
とができる。複数の層を多層材料として確実に結合させ
る場合には問題が多い。多層ティシュ製品に伴う１つの
問題は、ロールから引き出す際にこれらの層が分離しか
ねないことである。いじりを防ぐためにティシュロール
をロックしてある公共建物の多ロールディスペンサ内
に、例えばトイレット用多層テイシュのような多層製品
を使用する場合、このように分離してしまうことは特に
不便である。分離したティシュの層がロックされている
ディスペンサに捕捉され、それによって詰まりその他の
問題の因になりかねない。従来、複数の層は、例えば接
着結合、若干の形状のクリンプ結合及び／または水素結
合（“紙”結合とも呼ばれる）に頼る方法によって結合
されてきた。普通の接着剤は若干のティシュ製品には適
さないかも知れず、また費用を付加するかも知れない。
ティシュ層上に水を塗布して発生させることができる水
素結合法は、若干の高速製造プロセスに採用することは
困難であり、不満足な製品を生成する恐れがある。普通
の機械的クリンプ結合技術（即ち、線形に縁をクリンプ
する技術）は、硬化された金属製の比較的狭いパターン
化クリンプ輪と、硬化された金属製の滑らかなアンビル
（床）に圧力を加えて使用し、結合点における層間に自
己結合（ autohesive attachment ;即ち、接着剤を塗布
することのない層の構成材料間の結合）を生じさせる。
【０００３】クリンプ結合は、重ね合わせた層に結合点
において比較的高い圧力をかけると発生する。クリンプ
輪とアンビルロールとを使用する普通のクリンプ結合プ
ロセスは、一般に、連続した直線的な結合パターンを発
生させることに制限されている。通常これらの直線的な
結合パターンは、層が結合されたラミネート（もしくは
積層）の一方もしくは両方の縁に沿って配列されてい
る。普通のクリンプ結合プロセスでは、結合が、仕上が
ったシートの縁付近に形成されるように概ね連続した直
線形状に制限されていることから、広い幅を有する材料
の層を結合するにはそれ程適しているとは言えない。高
速多層ティシュ製造プロセスは、効率を改善するために
益々広い材料のロールを使用してきているので、このよ
うな制限は問題を提起する。例えば若干のプロセスは 1
0 フィート以上の幅を有するティシュのロールを使用し
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】普通のクリンプ輪及び
アンビル輪のアレイを、単純に幅広いシートを横切るよ
うに設定したのでは満足な結果は得られない。クリンプ
輪は正確に離間させなければならず、また直線的なクリ
ンプ結合パターンは商品を生産する連続操作中にそれら
の間隔を維持しなければならない。そのようにしなけれ
ば、幅広いシートをより狭い幅に裁断もしくは切断した
場合に、仕上がった製品のクリンプ結合は整列しなくな
る（即ち、最早クリンプ結合は仕上がった製品の縁に存
在しなくなる）。クリンプ結合プロセスは、普通のエン
ボスプロセスとは全く異なっている。エンボス加工で
は、硬い金属製のパターンロールで作られたニップ及び
弾力的なゴムロールを通してティシュシートが送られ
る。代替として、整合した一組のパターンを噛み合わせ
るようにした鋼製のエンボス加工用ロールを使用するこ
とができる。このようなロールの組合せを使用すると、
ティシュシート内に深く、長寿命の凹みが発生する。通
常は、クリンプ結合プロセスによって発生するような頑
丈な層間の結合は得られない。エンボス加工された層の
結合は、接着剤によって達成することができる。若干の
状況では、エンボス箇所を折り曲げたり、しわ寄せした
り、もしくは折り目を付けることによって限定された層
結合を得る。一般に、普通にエンボス加工された多層テ
ィシュ製品は、エンボス加工されていないティシュの多
層よりもかさが大きくなり、物理特性（即ち引張強さ）
は低い。更にこれらのかさばったエンボス加工された製
品のロールは、多くの商用用途に対する所望量を得るた
めには受容できない程の大直径になってしまう。
【０００５】従って望ましい層結合レベルを有する繊維
質セルロースラミネートを製造する実際的なプロセスに
対する要望が存在している。このような要望は、物理強
度を犠牲にすることなく、受容できるバルク特性及び柔
らかさをも有するクリンプ結合繊維質セルロースラミネ
ートを製造する実際的なプロセスに対しても存在してい
る。ティシュラミネートの比較的幅広いロールを処理す
ることによって得られる効率の良さを利用する高速製造
プロセスを採用することは経済的に望ましいことである
ので、この要望を満たすことは重要である。また接着剤
を使用することなく、望ましい層結合レベルを有する吸
収材多層ティシュラミネートに対しても要望が存在して
いる。このような要望は、受容できるバルク特性及び柔
らかさをも有する吸収材多層ラミネートにも存在してい
る。例えば、望ましい層結合レベル、良好なバルク特
性、柔らかさを有し、ロールに巻かれた時の製品が望ま
しい量である多層トイレット用ティシュに対する要望が
存在している。吸収材多層ティシュラミネートの層を結
合するのに接着剤を使用しないことが経済的に望ましい
から、これらの要望を満たすことは重要である。またバ
ルク特性、柔らかさ及び消費者が受容できる外観を有
し、製品が経済的に受容できる量でありながら標準サイ
ズのロールに巻くことができるこれらティシュラミネー
トのロールを提供することも経済的に、及び環境的に望
ましいことである。
【０００６】更に、接着剤を使用せずに、クリンプ結合
により得られた望ましい層結合レベルを有する吸収材多
層繊維質セルロースラミネートを製造する装置に対する
要望も存在している。更にまた、頑丈で、破壊的な振動
もしくは“チャッタリング”を発生することなく、そし
て種々の幅の材料を容易に受入れ得るようなラミネート
製品製造装置に対しても要望が存在している。 〔用語の定義〕本明細書において使用する“接着強度”
とは、ラミネート（例えば繊維質セルロースラミネー
ト）の成分層間の結合の相対レベルのことである。特に
指定しない限り接着強度は、１）試料寸法を２in（イン
チ）×６in（機械方向が６ in ）にしたこと、２）ゲー
ジ長さを１inに設定したこと、そして３）ピーク荷重単
独の値を試料の結合強度と見做したことを除いて、 AST
M Standard Test D 2724.13 及び Method 5951, Federa
l Test Methods Standard No. 191 A に概ね準拠してい
る。サンプルユニットの結合強度は、全ての被試験試料
の平均ピーク荷重として計算される。上記試験手順によ
れば、各試験試料はラミネートからなる。ラミネートの
層は、試料の長さに沿って約２”の距離にわたって手で
分離される。最も外側の層だけをジョー内に配置するこ
とによって２層以上の層を有するサンプルが試験され
る。各外側層を試験装置のジョー内に締付け、ラミネー
トを完全に分離するのに必要とした最大の力（即ちピー
ク荷重）を測定する。これらの層を 180°の角度に別個
に引張る。試験装置のジョーの走行速度を 12 in/ 分に
設定する。試験の結果（即ち、接着強度）を、幅の単位
に対する力の単位で報告する。例えば、接着強度は、ｃ
ｍ（幅）あたりのグラム（力）の単位、インチ（幅）あ
たりのグラム（力）の単位（例えば２インチ幅あたりの
グラム）、もしくは他の適当な単位で報告することがで
きる。
【０００７】本明細書において使用する“クリンプ結
合”とは、繊維質セルロース材料の２層もしくはそれ以
上の層間の自己結合（即ち接着剤を使用しない、層の構
成材料間の結合）の形状のことである。繊維質セルロー
ス材料のこれらの各層は約４乃至約 34 g/m2の範囲の坪
量を有している。クリンプ結合は２段階、即ち、１）層
間の結合接触、及び２）結合構成の確立、を含むものと
されている。一般に結合接触は、重ね合わされた繊維質
セルロース材料の層の小さい面積にわたって分布する比
較的高い圧力を必要とする。材料の接触圧力、温度、強
度及び係数及び／または他の要因は、セルロース材料が
一時的に粘性状態を特徴とするものにどのように明白に
変形され、変成されるかに影響を与え得る。もし、例え
ば表面極性や表面形態、水分、粘度、結晶度（もしあれ
ば）のような要因が適切であれば、クリンプ結合が形成
される。クリンプ結合は一般に、ファンデルバールス
力、並びに比較的高い圧力荷重を印加した時に発生する
機械的結合（例えば、もつれ、組合せ、粉砕、及び／ま
たは破砕された繊維）によってもたらされる。クリンプ
結合は、高圧荷重及び繊維質セルロース層内の若干の水
分レベルの組合せによって誘起され得る水素結合（例え
ば“紙結合”）によっても部分的にもたらされる。
【０００８】本明細書において使用する“繊維質セルロ
ース材料”とは、交絡されてはいるが繰り返しのパター
ンは識別できない個々のファイバの構造を有するセルロ
ースファイバの不織ウェブのことである。従来このよう
なウェブは、例えば、空気形成、湿式形成、及び／また
は製紙プロセスのような当分野においては公知の種々の
不織製造プロセスによって形成されている。繊維セルロ
ース材料の例には紙、ティシュ等が含まれる。これらの
材料は、例えば、カレンダリング、クレーピング、水圧
ニードリング、水圧エンタングリング等のようなプロセ
スを使用して所望の特性を与えることができる。一般的
に言えば、セルロース繊維質材料は木質及び非木質植物
のような天然資源からのセルロースファイバから準備す
ることができる。木質植物は、例えば、落葉樹及び針葉
樹を含む。非木質植物は、例えば綿、亜麻、アフリカハ
ネガヤ、トウワタ、麦わら、ジュート、麻、及びバガス
を含む。セルロースファイバは、例えば、熱処理、化学
処理及び／または機械処理のような種々の処理によって
変形させることができる。再構成及び／または合成され
たセルロースファイバを繊維質セルロース材料の他のセ
ルロースファイバと共に使用及び／または混合すること
も意図している。
【０００９】本明細書において使用する“局部的表面接
触領域”とは、突起もしくはこぶを有する回転クリンプ
要素の、個々の突起もしくはこぶによって押付けられる
材料（例えば繊維質セルロース材料）上の離散したゾー
ンのことである。一般的に言えば、材料は回転するクリ
ンプ要素と回転する滑らかな非弾力性アンビルロール
（例えば、硬化された金属製の滑らかなアンビルロー
ル）との間に位置決めされる。接触は、離散した接触ゾ
ーンに圧力荷重を集中させるように、圧力荷重がクリン
プ要素とアンビル要素とに加えられる際になされる。本
明細書において使用する“全面に広がって分布する離間
した位置におけるクリンプ結合”とは、ラミネート材料
の表面全体に散在する不連続な離散した位置におけるク
リンプ結合の配置のことである。例えば、全面に広がっ
て分布しているクリンプ結合とは、あるラミネートの縁
に沿って直線状に配列されているクリンプ結合の代わり
に、ラミネートの表面にまたがって散在しているクリン
プ結合であると言うことができる。全面に広がってクリ
ンプ結合された繊維質セルロースラミネートは、縁をク
リンプ結合された普通の繊維質セルロースラミネートよ
りも良好な層結合が得られるものと信じている。
【００１０】本明細書において使用する“坪量”とは、
指定された単位表面積当たりの材料の重量のことであ
る。通常この尺度は、例えば、布、フィルム、紙、ウェ
ブ等のような比較的薄くて平らなシート状材料に用いら
れる。本明細書において使用する材料の坪量とは、本質
的に Method 5041 of Fedral Test Method Standard N
o. 191Aに従って決定されたものである。坪量は単位面
積当たりの重量単位（例えば g/m2 もしくは oz/yd
2 （オンス/ 平方ヤード））で表される。本明細書にお
いて使用する“機械方向”とは、繊維質ウェブ（例えば
繊維質セルロースウェブ）の二次次元のことであり、こ
れは繊維質ウェブの形成中にファイバを沈積させる形成
表面の走行の方向である。本明細書において使用する
“横機械方向”とは、上記機械方向に対して直角な方向
である二次次元のことである。本明細書において使用す
る“外面”とは、多層材料の外側部分に向かって配向さ
れている、もしくは実際にこの外側部分をなしている多
層材料の層（ layerもしくは ply）の面のことである。
本明細書において使用する“内面”とは、外面ではない
層のことである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上述した諸問題は、本発
明のプロセスによって解消される。本発明は、吸収材繊
維質セルロースラミネートの製造方法に関し、この方法
は、１）繊維質セルロース材料の少なくとも２つの重ね
合わされた層を準備する段階と、２）横機械方向に対し
て平行な軸上に整列し、不連続パターンに配列されてい
る突出部材を有する回転クリンプ要素と、回転アンビル
要素とを含むクリンプロール配列を通して上記重ね合わ
された層を通過させ、上記層の幅を横切る回転要素間に
実質的に連続する均一な局部表面接触領域を発生させる
段階と、３）繊維質セルロース材料の層をラミネートに
クリンプ結合させるのに十分な圧力荷重を回転要素に印
加する段階とを含む。本プロセスによって、少なくとも
約 18 g/（幅の）２inの機械方向接着強度を有するラミ
ネートを生産することが望ましい。本発明のプロセスに
よれば、クリップ要素は単一のパターンロール、もしく
は一連のパターンロールであることができる。アンビル
要素は滑らかなパターンロールであってよい。１もしく
は複数のパターンロール及びアンビルロールは硬化され
た金属製のロールであることが望ましい。回転要素は実
質的に連続する均一な局部表面接触領域を有し、それに
より繊維質セルロース材料上にラミネートの合計表面積
の約１乃至約 15 ％の範囲にわたる結合された表面積を
発生させ得るようにすることが望ましい。例えば結合表
面積は、ラミネートの合計表面積の約２乃至約７％であ
ってよい。望ましくは結合表面積は、ラミネートの合計
表面積の約３％にする。
【００１２】本プロセスの一面によれば、要素間の繊維
質セルロース材料の層の局部表面接触領域にまたがって
約 900 lbs/ 一次 in よりも大きい荷重が加わるよう
に、回転要素に対して圧力荷重を印加する。例えば圧力
荷重は、局部表面接触領域にまたがって約 1500 lbs/一
次 in よりも大きくすることができる。別の例として圧
力荷重は、局部表面接触領域にまたがって約 2000 lbs/
一次 in よりも大きくすることができる。本プロセスの
別の面においては、繊維質セルロース材料の層は少なく
とも約２重量％の含水率を有することができる。例えば
繊維質セルロース材料の少なくとも１つの層は、約 2.5
乃至約９重量％の含水率を有することができる。本発明
は、層の幅を横切る実質的に連続する均一な結合表面領
域を有するように配列され、全面に広がって分布する不
連続な離間した位置におけるクリンプ結合によって結合
された少なくとも２層の繊維質セルロース材料の層から
なる吸収材のクリンプ結合された繊維質セルロースラミ
ネート材料をも包含する。結合表面積は、ラミネートの
合計表面積の約１乃至約 15 ％の範囲であってよい。例
えばラミネートの合計表面積の約２乃至約７％であって
よい。望ましくは結合表面積は、ラミネートの合計表面
積の約３％にする。
【００１３】繊維質セルロース材料の層間のクリンプ結
合は、少なくとも約 18 g/（幅の）２”の機械方向接着
強度を発生し得ることが望ましい。例えば、繊維質セル
ロース材料の個々の層間のクリンプ結合は、少なくとも
約 20 g/（幅の）２”の機械方向接着強度を発生でき
る。別の例として、繊維質セルロース材料の個々の層間
のクリンプ結合は、少なくとも約 22 g/（幅の）２”の
機械方向接着強度を発生できる。本発明によれば、ラミ
ネート材料上の個々の結合位置は、約 0.1乃至約 0.3 c
m 2 の範囲の表面積を有することができる。各結合が、
約 0.2 cm 2 の表面積を有し得ることが望ましい。ラミ
ネート内の繊維質セルロース材料の個々の層は、約４乃
至約 34 g/m2の範囲の坪量を有することができる。例え
ば、繊維質セルロース材料の個々の層は、約７ g/m2 の
坪量を有することができる。例えば、合計坪量は約 14
g/m2であることができる。本発明の一実施例では、異な
る坪量を有する層をクリンプ結合されたラミネートに結
合することができる。本発明の一面によれば、ラミネー
ト材料は、結合されていないラミネートもしくは縁をク
リンプ結合された同一のラミネートより少なくとも約２
％大きい厚みを有することができる。例えば、本ラミネ
ート材料は、結合されていないラミネートもしくは縁を
クリンプ結合された同一のラミネートより約２乃至約３
％大きい範囲の厚みを有することができる。
【００１４】繊維質セルロース材料は、クリンプ結合加
工に適している如何なる繊維質セルロース材料であって
も差し支えない。繊維質セルロース材料は、セルロース
ティシュであることが望ましい。クリンプ結合されたラ
ミネート材料は、２層より多い繊維質セルロース材料の
層からなることができる。例えば、３層、４層もしくは
それ以上の層を使用することができる。これらの層は重
ね合わせる、もしくはクロスして重ね合わせることがで
きる。個々の層は、例えば湿式形成プロセスにおける直
列ヘッドボックス配列を使用することによって得られる
成層構造のような多層構造を有することもできる。本発
明は、繊維質セルロース材料の多重重ね合わせ層をクリ
ンプ結合する装置をも包含する。本装置は、１）硬化さ
れた金属製の回転するクリンプ要素と、２）硬化された
金属製の回転する滑らかなアンビル要素と、３）クリン
プ要素の表面上に形成され、横機械方向に対して平行な
軸上に整列した不連続パターンに配列され、層の幅を横
切る回転要素間に実質的に連続する均一な局部表面接触
領域を作る突出部材と、４）各局部表面接触領域におい
て繊維質セルロース材料の多重重ね合わせ層に加わる圧
力荷重が、これらの層を少なくとも約 18 g/（幅の）
２”の機械方向接着強度を有するラミネートにクリンプ
結合させるのに十分であるように、回転要素に対して圧
力を印加する手段とを含んでいる。クリンプ要素は、硬
化させた金属製の単一のパターンロールであっても、も
しくは硬化させた金属製の一連のパターンロールであっ
てもよい。アンビル要素は、硬化させた金属製の滑らか
なアンビルロールとすることができる。
【００１５】
【実施例】図１に、全面に広がってクリンプ結合された
繊維質セルロースラミネートを製造する本発明の方法及
び装置１０の概要を斜視図で示す。本発明によれば、繊
維質セルロース材料の第１の層１２は、供給ロール１４
がその横に示されている矢印の方向に回転するにつれて
供給ロール１４から巻きほぐされ、層１２上に示されて
いる矢印の方向に走行する。繊維質セルロース材料の第
２の層１６は、供給ロール１８がその横に示されている
矢印の方向に回転するにつれて供給ロール１８から巻き
ほぐされ、層１６上に示されている矢印の方向に走行す
る。層１６層１２及び１６は、クリンプロール配列２０
内へ直接導かれる前に重ね合わされる（及び／またはク
ロスして重ね合わされる）。代替として、繊維質セルロ
ース材料の層１２及び１６は、重ね合わせて一緒に単一
の供給ロール（図示してない）上に巻くことができる。
本発明のプロセスにおいては２層より多くの層も使用で
きることを理解されたい。繊維質セルロース材料の層１
２及び１６は、１もしくはそれ以上の製紙プロセスによ
って形成し、受容できる含水率まで乾燥し、そして（先
ず供給ロール１４及び１８上に巻きつけることなく）ク
リンプロール配列２０内へ直接送給しても差し支えな
い。
【００１６】層１２及び１６は繊維質セルロース材料の
表面（もしくは複数の表面）を変更するために予備処理
ステーション（図示してない）を通過させることができ
る。例えば、所望の物理及び／または織地特性を得るた
めにカレンダもしくはプレスすることができる。更に、
種々の公知の表面変更技術によって表面（もしくは複数
の表面）の少なくとも一部を変更することもできる。こ
れらの表面変更技術は例えば、酸化、イオン衝撃、プラ
ズマ処理、水蒸気処理、熱処理、及び／またはコロナ放
電処理を含む。重ね合わされた層２２は、回転クリンプ
要素２４及び回転アンビル要素２６を含むクリンプロー
ル配列２０のニップを通過する。本発明によれば、回転
クリンプ要素２４は、重ね合わされた層の幅を横切る１
もしくはそれ以上の回転アンビル要素２６と接触するよ
うにバンクに配列された複数の回転クリンプロール２８
からなることができる。例えば、クリンプ要素２４は硬
化された金属製の一連のパターンロールとすることがで
きる。アンビル要素２６は、硬化された金属製の滑らか
なアンビルロールとすることができる。図１は、クリン
プロール２８の第１のバンク及び第２のバンクからなる
クリンプ要素２４を含むクリンプロール配列２０を示し
ている。クリンプロールのバンク２８は互いにずれてい
るが、重ね合わされた層２２の全幅（もしくは部分幅）
を処理するように平行に配列されている。クリンプロー
ル配列２０は、硬化された金属製の滑らかなアンビルロ
ール２６及び駆動ロール３０をも含む。本発明によれ
ば、クリンプ要素２４は硬化された金属製の単一のパタ
ーンロール（図示してない）であることもできる。重ね
合わされた層２２がクリンプロール配列２０を通過する
際に、それらはクリンプ要素２４とアンビル要素２６と
の間を通過してラミネート３２にクリンプ結合される。
ラミネートは、異なる幅に裁断し、ロール上に巻き付
け、及び／または事後処理を行うことができる。商売上
受容できる直径を有する極めて幅広いロールを所望の幅
に切断することが望ましい。
【００１７】図２に、クリンプロールの表面の平らな突
起５０を、あたかもこの表面がロールから巻きほぐされ
たかのように示してある（但し必ずしも縮尺率は同一で
はない）。平らな突起５０は、処理するセルロースラミ
ネートの横機械方向に対して平行な軸上に整列され、不
連続なパターンに配列された突出部材５２を有してい
る。図示の目的から、若干の突出部材５２は、平らな突
起５０を超えてもしくはそれから離れて示されている。
突出部材５２の例の上面図を図３に示す（必ずしも縮尺
率は同一ではない）。個々の突出部材５２は同一の要素
５４で作られている。これらの要素は、繊維質セルロー
スラミネートと接触する個々の突出部材５２の表面積
が、クリンプロールが回転した時に実質的に一定に保た
れるように配列されている。要素５４の考え得る多くの
配列の中の数例を図４及び図５に示す。これらの例から
明白なように、突出部材の長手方向次元は、全体とし
て、クリンプロールの回転方向に整列している。例え
ば、突出部材の全体としての形状を、図６、７もしくは
８にほぼ対応させることができる。例えば図９に示すよ
うな形状は、クリンプロールが回転した時に個々の突出
部材５２と繊維質セルロースラミネートとの間に実質的
に連続する均一な接触表面領域を形成するとは思われな
い。
【００１８】一般的に言えば、個々の突出部材５２は約
0.1乃至約 0.3 cm2の合計表面積（セルロースラミネー
トと接触する）を有している。個々の突出部材５２が約
0.2cm2 の合計表面積を有していることが望ましい。こ
の表面は、ラミネート材料上の各結合位置の表面積と精
密に一致する。ラミネート材料上の各結合位置は約 0.1
乃至約 0.3 cm2の範囲の表面積を有することができる。
望ましくは各結合は約0.2 cm2の表面積を有する。再度
図２を参照する。突出部材５２ｇａ連続なパターンに配
列されていることが明白である。このパターンは、突出
部材が、処理される繊維質セルロース材料２２の重ね合
わされた層の機械方向に対して平行に整列されているこ
とが明らかな特色である。それ程明白ではないが、より
重要な特色は、繊維質セルロース材料の重ね合わされた
層の横機械方向に対して平行な軸内のパターンを調べれ
ば分かる。クリンプ要素上の突出部材５２は、クリンプ
要素とアンビル要素との間の繊維質セルロース材料２２
の重ね合わされた層上に実質的に連続する均一な局部表
面接触領域を形成するように構成されていることが分か
る。例えば、クリンプ要素を横切って繊維質セルロース
材料２２の重ね合わされた層の横機械方向に対して平行
に引かれた線５６は、４つの位置５６’（これらはクリ
ンプ要素とアンビル要素が十分な圧力の下で重ね合わさ
れた層と接触させられた時に、繊維質セルロースラミネ
ート上の結合点として現れる）において突出部材５２と
交差する。この線５６は、処理される繊維質セルロース
材料２２の重ね合わされた層の機械方向に対して平行に
なるように引かれている。この線に直角な矢印は、回転
の方向並びに繊維質セルロース材料２２の重ね合わされ
た層の横機械方向を表している。第２の線５８が、第１
の線５６から短距離だけ離れて、且つ後者に対して平行
にクリンプ要素を横切って引かれている。第２の線５８
は、セルロースラミネート上の結合点として現れている
４つの位置５８’において突出部材５２と交差してい
る。第３の線６０が、第２の線５８から短距離だけ離れ
て、且つ後者に対して平行にクリンプ要素を横切って引
かれている。第３の線６０は、セルロースラミネート上
の結合点として現れている４つの位置６０’において突
出部材５２と交差している。たとえ、これらの線の間隔
を減少させたとしても、これらの線は同一数の位置にお
いて突出部材５２と交差する。従って幅広いクリンプロ
ールを設計しても、より多数の、しかしながら一定数の
位置においてアンビルロールと接触させることができ
る。換言すれば、ロールが回転した時に、ロールの幅を
横切る中断された接触線の合計は実質的に均一に保たれ
るのである。
【００１９】上述したように、アンビル要素と接触する
個々の突出部材の表面積は、両要素が回転しても実質的
に一定に保たれるようになっている。クリンプ要素及び
アンビル要素の両方が回転しても、アンビル要素と接触
している突出部材の数は同一であるから、クリンプ要素
とアンビル要素との間の局部表面接触領域（即ち特定の
組のクリンプ要素とアンビル要素との領域）は実質的に
且つ連続して均一である筈である。勿論、クリンプ要素
上の個々の突出部の分布密度及び／または表面積が均一
に変化することによって、接触の合計面積は変化し得
る。しかしながら、個々の突起が適切に位置決めされて
いれば、接触面積は均一に保たれる筈である。この点を
更に説明するために、個々の突出部６２、６４及び６６
を図２に示してある。１つの突出部材６２は、クリンプ
ロールの外側の縁６８付近にある。別の突出部材６４
は、外側の縁６８から僅かに離れて位置決めされ、最も
外側の突出部材６２から僅かにずらされている。更に別
の突出部材６６は、外側の縁６８から更に離れて位置決
めされ、次に外側の突出部材６４から僅かにずらされて
いる。個々の突出部材６２’、６４’及び６６’の同様
の配列も図２に示されている。
【００２０】図１０には、図２に平らな突起として示さ
れているクリンプロールを断面で示してある。外側の縁
６８の方から見た時に、クリンプロールは見掛け上突出
部材が連続して配置されているように見える。即ち、ク
リンプロールの外側の縁６８に隣接する突出部材６２は
平坦に示されている。外側の縁６８からやや離れて位置
決めされ、最も外側の突出部材６２から僅かにずれてい
る突出部材６４も、実質的に平坦に示されている。外側
の縁６８から更に離れて位置決めされ、次に外側の突出
部材６４から僅かにずらされている更に別の突出部材６
６も、実質的に平坦に示されている。このパターンは、
別の組の個々の突出部材６２’、６４’及び６６’にお
いても繰り返されている。図２に示す突出部材５２のパ
ターンは、全体として個々のクリンプロール上の順序付
けられた配列として現れている。突出部材５２は、より
ランダムな分布を示唆しながら、それでもクリンプ要素
とアンビル要素との間に実質的に連続する均一の局部表
面接触領域を発生するように配列することができる。例
えば図１１は、（クリンプ要素の）クリンプロールの表
面の平らな突起のオフセットパターンを示している。図
１１の矢印は回転の方向を表している。この矢印に直角
な次元は、処理されるセルロースラミネートの横機械方
向に対して平行である。
【００２１】突出部材のパターンは、クリンプロールの
幅を横切って平衡させることが望ましい。つまり、（た
とえ、そのパターンがクリンプ要素とアンビル要素との
間に実質的に連続する均一な局部表面接触領域を形成す
るとしても）クリンプロールの一方の側に突出部材が集
中するようなパターンを回避することが望ましいのであ
る。何故ならば、これらの偏った、もしくは非対称的な
パターンは高速操作中のクリンプロールに不安定さ、も
しくは揺動を発生させ得るからである。図１２にクリン
プロール組立体１００の例を示す。クリンプロール組立
体１００は、クリンプロール保持具１０２内に取付けら
れているクリンプロール２８を含む。クリンプロール２
８は、約４乃至約 135”もしくはそれ以上の範囲の幅を
有することができる。例えば、クリンプロールは約 4.5
乃至約６”の幅であることができる。さらなる例とし
て、クリンプロールは約 4.5乃至約 12 ”の幅であるこ
とができる。クリンプロールの直径は、約４乃至約９”
の範囲であり得る。例えば、クリンプロールの直径は、
約６乃至約７”の範囲であってよい。一般にクリンプロ
ール及びアンビルロールは、両者共比較的小直径である
ことが好ましい。比較的小さい直径のロールの組合せ
（即ちクリンプロールとアンビルロールの組合せ）は、
比較的大きい直径のロールの組合せよりも合計接触表面
積が小さくなり、所与の圧力荷重をより効率的に集中さ
せるからである。
【００２２】ロール保持具１０２に対して比較的高い圧
力荷重を印加するために圧力生成手段１０４（例えば流
体圧シリンダ、空気シリンダ、空気ローディング手段、
おもり、ばね、歯車装置、ねじ装置等）を使用する。こ
の荷重はクリンプロール２８に伝えられる。この組立体
１００は、堅固であってクリンプロールとアンビルロー
ルとの間の圧力荷重（通常は 300 lbsより大きい反作用
力）に対抗するのに十分な強度を有する支持部材（図示
せず）上に取付けられている。これらの荷重は、局部表
面接触領域にまたがって約 900 lbs/ 一次 in よりも大
きいと表現することもできる。例えばこれらの荷重は、
局部表面接触領域にまたがって約 1500lbs/一次 in よ
りも大きくすることができる。別の例としてこれらの荷
重は、局部表面接触領域にまたがって約 2000 lbs/一次
in よりも大きくすることができる。上述した実質的に
連続する均一な局部表面接触領域は、多くの硬いパター
ンロール・硬いアンビルプロセスに見られるような破壊
的な振動もしくは“チャッタリング”を発生することな
く、回転クリンプ要素及びアンビル要素に対して比較的
大きい圧力荷重を印加することができる。本発明のプロ
セスは、機械方向に見当( レジストレーション) が合っ
ている、もしくは合っていないパターンを得るように構
成することができるので、幅広いラミネートのロールを
結合パターンが整列した製品に裁断、もしくは切断する
ことができる。シートの総合的な厚みを実質的に変化さ
せることなく、普通の縁をクリンプ結合プロセスしたも
のよりも遙かに大きい層結合を得ることができる。更
に、クリンプされた領域以外（即ちシートの表面積の約
85 乃至約 99 ％）のベースシート特性は本質的に不変
のままである。本発明のプロセスの別の長所は、クリン
プ要素の調整を必要とせずに種々のロール幅を受入れ得
ることである。また、異なるクリンプ要素（即ち、異な
ってパターン化されているクリンプロール）を同一のア
ンビルに対して使用することができる。
【００２３】本発明は、クリンプ結合された繊維質セル
ロースラミネートをも包含する。このラミネートは、
１）繊維質セルロース材料の第１の層と、２）繊維質セ
ルロース材料の第２の層とを備え、上記第２の層は、こ
れらの層の幅を横切る連続的に均一な結合表面積を発生
するように配列され全面に広がって分布している不連続
の離間した位置におけるクリンプ結合によって第１の層
に結合されている。一般的に言えば、繊維質セルロース
材料の層間のクリンプ結合は少なくとも約18 g/（幅
の）２”の機械方向接着強度を発生すべきである。例え
ば、繊維質セルロース材料の個々の層間のクリンプ結合
は、少なくとも約 20 g/（幅の）２”の機械方向接着強
度を発生すべきである。繊維質セルロース材料の個々の
層間のクリンプ結合は、少なくとも約 22 g/（幅の）
２”の機械方向接着強度を発生することが望ましい。縁
クリンプ結合されたラミネート及び全面に広がってクリ
ンプ結合されたラミネートの接着強度を測定した結果、
全面に広がってクリンプ結合されたラミネートの方が、
普通の縁をクリンプ結合したラミネートよりも約 10 乃
至約 40 ％大きい機械方向の平均的な層結合（即ち平均
接着強度）を呈することを示した。例えば、平均接着強
度（機械方向）を、普通の縁をクリンプ結合したラミネ
ートよりも約 20 乃至約 35 ％大きくすることができ
る。殆どのロール形状の多層セルロースラミネートはラ
ミネートの機械方向に巻かれるから、機械方向の層結合
（即ち接着強度）を改善することは重要である。即ち、
ロールの巻きほぐし、もしくは繰り出しは機械方向に沿
う剥がし力を生成するからである。更に、層結合をより
大きくすれば、例えば飛び越されたクリンプ、不正確な
クリンプの数、打ち抜かれたクリンプ等のようなクリン
ピングの誤りを許容できるようになる。
【００２４】本ラミネートの一つの特徴は、クリンプ結
合された位置の表面積がラミネートの合計表面積の概ね
約１乃至約 15 ％の範囲になることである。結合表面積
は、ラミネートの合計表面積の約２乃至約 15 ％の範囲
にすることができる。例えば結合表面積は、ラミネート
の合計表面積の約 12 ％にすることができる。主として
ラミネートのキルティングされた、もしくはクッション
状の外観を高めるために、結合表面積のレベルを比較的
低くすることが望ましいかも知れない。結合位置間の材
料は分離する傾向にあり、柔らかでクッション状の外観
を発生する。ラミネート材料上の各結合位置は、約 0.1
乃至約 0.2 cm2の範囲の表面積を有することができる。
望ましくは各結合は約 0.2 cm2の表面積を有する。繊維
質セルロース材料は、普通の直線状の縁クリンプ結合操
作に適するどのような材料であっても差し支えない。一
般的に言えば、繊維質セルロース材料はセルロースティ
シュであることができる。ラミネート内の繊維質セルロ
ース材料の個々の層は、約４乃至約 34 g/m2の範囲の坪
量を有することができる。ラミネートの合計坪量は、約
８乃至約 68 g/m2の範囲の坪量を有することができる。
異なる坪量を有する層を吸収材クリンプ結合されたラミ
ネートに結合することができる。吸収材クリンプ結合さ
れたラミネートは、２層より多い層の繊維質セルロース
材料からなることができる。例えば３層、４層、もしく
はそれより多い層を使用することができる。個々の層が
多層構造を有することもできる。
【００２５】一般的に言えば、繊維質セルロース材料の
層は、少なくとも約２重量％の含水率を有することがで
きる。例えば、少なくとも１つの層の繊維質セルロース
材料は、約 2.5乃至約９重量％の含水率を有することが
できる。発明者らは特定の動作理論を支持すべきではな
いが、繊維質セルロース材料内の水分と、クリンププロ
セスの圧力との組合せが層間に水素結合（例えば、
“紙”結合）を発生させ得るものと考えている。セルロ
ース材料の含水率は、付加された層結合のこの考え得る
原因の利点を取入れるように変更することができる。図
１３乃至１６を参照する。これらの図は繊維質セルロー
スラミネートの断面の顕微鏡写真である。試料を液体窒
素内に配置し、次いで結合点において切断した。断面に
めっきし、イリノイ州ディアフィールドの Leica, Inc.
から市販されている Cambridge 5-200走査型電子顕微鏡
を使用して撮影した。結合点におけるサンプルの断面の
厚みは走査型電子顕微鏡の電子カーソルを用いて測定し
た。図１３は、全面に広がってクリンプ結合された繊維
質セルロースラミネート（即ち、層の幅を横切って連続
する均一な結合表面積が得られるように全面に分布して
いる離間した位置における結合）例の断面の 175倍（線
形倍率）の顕微鏡写真である。図１４は、全面に広がっ
てクリンプ結合された繊維質セルロースラミネート例の
断面の 550倍（線形倍率）の顕微鏡写真である。
【００２６】図１５は、普通の縁をクリンプ結合した繊
維質セルロースラミネートの断面の175倍（線形倍率）
の顕微鏡写真である。図１６は、普通の縁をクリンプ結
合した繊維質セルロースラミネートの断面の 550倍（線
形倍率）の顕微鏡写真である。図１３及び１４と、図１
５及び１６とを比較すれば分かるように、全面に広がっ
てクリンプ結合されたラミネートは、普通の縁をクリン
プ結合したラミネートよりも多くの結合されていないフ
ァイバを有しているように見える。普通の縁をクリンプ
結合したラミネートは約 12 乃至 15 ミクロンの結合幅
を有しているのに対して、全面に広がってクリンプ結合
されたラミネートは約 31 ミクロンの結合幅を有してい
る。全面に分布しているクリンプ結合は、全面に広がっ
てクリンプ結合されたラミネートに対してキルティング
された、もしくは“クッション状の”外観を与えてい
る。縁をクリンプ結合されたラミネートと全面に広がっ
てクリンプ結合されたラミネートとの厚みを測定した結
果、全面に広がってクリンプ結合されたラミネートの方
が、縁をクリンプ結合されたラミネートよりも約１乃至
５％厚かった。例えば、厚みは縁をクリンプ結合された
ラミネートよりも約２乃至３％大きくすることができ
る。厚みの差を測定した結果、全面に広がってクリンプ
結合されたラミネートの 10 シートのスタックは、縁を
クリンプ結合されたラミネートよりも約３乃至５％厚く
することができることが分かった。例えば、厚みは、縁
をクリンプ結合されたラミネートの同一スタックよりも
約３乃至４％大きくすることができる。
【００２７】
【例】上述したプロセスに概ね従った幾つかの例を行っ
た。繊維質セルロースティシュの第１の層を供給ロール
から巻きほぐし、繊維質セルロースティシュの第２の層
を第２の供給ロールから巻きほぐした。各層の坪量は約
７ g/m2 であり、幅は約９”であった。層を重ね合わ
せ、クリンプロール配列のニップを通過させた。クリン
プロール配列は、硬化させた鋼製のクリンプロールと、
硬化させた鋼製の滑らかなアンビルロールとを含んでい
た。各クリンプロールの幅は約９”であり、直径は約
６”であった。クリンプロール（即ち、パターンロー
ル）は、ティシュ層の横機械方向に対して平行な軸上に
整列され不連続パターンに配列された突出部材を有して
いた。このパターンは、図２に示すように（必ずしも縮
尺は同一ではない）クリンプ要素とアンビル要素との間
に実質的に連続する均一の局部表面接触領域が得られる
ように設計されていた。各突出部材は、図３に示すよう
に（必ずしも縮尺は同一ではない）同一の要素で作られ
ていた。これらの要素は、クリンプ要素が回転してもテ
ィシュセルロースラミネートと接触する個々の突出部材
の表面積が一定に維持されるように配列されていた。即
ち、突出部材の長手方向次元がクリンプ要素の回転方向
に概ね整列していた。ティシュ層と接触する各突出部材
の合計表面積は約 0.2 cm2を有していた。
【００２８】普通の空気圧ローディング手段を使用して
圧力荷重を加え、約 300 lbsの反作用力をクリンプロー
ルに対して印加した。合計荷重は、圧力荷重、及びクリ
ンプロールとクリンプロールマウントとの組合せ重量か
ら計算された。この合計圧力荷重は、局部表面接触領域
（即ち、層の幅）にまたがって接触の約 886 lbs/ 一次
in であると計算された。クリンピングの後に、ラミネ
ートをロール上に巻いて約 4.5”幅を有するロールに切
断した。クリンプ結合されたラミネートサンプルの接着
強度測定は、１）試料寸法を２”×６”（機械方向が
６”）にしたこと、２）ゲージ長さを１”に設定したこ
と、そして３）ピーク荷重単独の値を試料の結合強度と
見做したことを除いて、 ASTM Standard Test D 2724.1
3 及び Method 5951, Federal Test Method Standard N
o. 191 Aに概ね準拠していた。サンプルユニットの結合
強度は、全ての被試験試料の平均ピーク荷重として計算
された。制御サンプル（即ち、縁をクリンプ結合したラ
ミネート）の層間の接着強度を測定し、比較のために報
告された。全ての接着強度及び引張強度試験は、マサチ
ュセッツ州カントンの Instron Corporation製 Instron
Model 1122 万能試験機を使用して実施した。
【００２９】上述したようにして生産された全面に広が
ってクリンプ結合されたティシュラミネートと、普通に
生産された縁をクリンプ結合されたティシュラミネート
の接着強度（即ち、ピーク荷重）を以下の表１乃至４に
示す。普通に生産された縁をクリンプ結合されたティシ
ュラミネートは、全面に広がってクリンプ結合されたテ
ィシュに使用されたものと同一の７ g/m2 の層から作ら
れた。表１及び２から明白なように、全面に広がってク
リンプ結合されたティシュラミネートの機械方向接着強
度（即ち、ピーク荷重）は、普通の縁をクリンプ結合さ
れたティシュラミネートよりも約 32.5 ％大きい。この
差は 95 ％確信レベルにおいて重要である。表３及び４
から明白なように、横期間方向接着強度には重大な差は
見られない。サンプルの厚み（即ち、バルク）は、ニュ
ーヨーク州アミティビルの TMI（ Testing Machines In
corporated）製 Model 49-70厚み試験機を用いて測定し
た。この厚み試験機には２”直径の円形の足を装備し、
約 0.2 lbs/in2（ psi）の圧力を加えて測定した。厚み
測定の結果を以下の表５に示す。縁をクリンプ結合され
たラミネート及び全面に広がってクリンプ結合されたラ
ミネートの厚み測定から、全面に広がってクリンプ結合
されたラミネートの方が縁をクリンプ結合されたラミネ
ートよりも約 2.4％厚いことが分かった。また厚み測定
から、全面に広がってクリンプ結合されたラミネートの
10 スタックは縁をクリンプ結合されたラミネートの同
一スタックよりも約 3.2％厚いことが分かった。 表 ５ 厚み（インチ） サンプルＩＤ 平 均 標準偏差 ２層ティシュ 10 シート ０．０７４７１ ０．００１８５ 両縁をクリンピング ２層ティシュ １ シート ０．００８４１ ０．００１１０ 両縁をクリンピング ２層ティシュ 10 シート ０．０７７１３ ０．００２２６ 全面をクリンピング ２層ティシュ １ シート ０．００８６０ ０．０００８２ 全面をクリンピング 以上に本発明を若干の好ましい実施例に関して説明した
が、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
く、本発明は全ての代替、変更及び等価をも包含するも
のであることを理解されたい。
【図面の簡単な説明】
【図１】全面に広がってクリンプ結合された吸収材繊維
質セルロースラミネートを製造する方法及び装置の概要
を示す斜視図である。
【図２】例示クリンプロールの表面の平らな突起を示す
図である。
【図３】クリンプロール上の個々の突出部材の第１の例
である。
【図４】クリンプロール上の個々の突出部材の第２の例
である。
【図５】クリンプロール上の個々の突出部材の第３の例
である。
【図６】突出部材の全体的な形状の第１の例を示す図で
ある。
【図７】突出部材の全体的な形状の第２の例を示す図で
ある。
【図８】突出部材の全体的な形状の第３の例を示す図で
ある。
【図９】満足することができない突出部材の全体的な形
状の例を示す図である。
【図１０】クリンプロール例の断面図である。
【図１１】セルロースラミネート上のクリンプ結合点の
パターン例を示す図である。
【図１２】クリンプロール組立体例の斜視図である。
【図１３】全面に広がってクリンプ結合された繊維質セ
ルロースラミネート例の顕微鏡写真である。
【図１４】全面に広がってクリンプ結合された繊維質セ
ルロースラミネート例の顕微鏡写真である。
【図１５】縁をクリンプ結合された繊維質セルロースラ
ミネート例の顕微鏡写真である。
【図１６】縁クリンプ結合された繊維質セルロースラミ
ネート例の顕微鏡写真である。
【符号の説明】
１０ 繊維質セルロースラミネート製造装置 １２ 繊維質セルロース材料の第１の層 １４ 供給ロール １６ 繊維質セルロース材料の第２の層 １８ 供給ロール ２０ クリンプロール配列 ２２ 重ね合わされた層 ２４ 回転クリンプ要素 ２６ 回転アンビル要素 ２８ 回転クリンプ要素のバンク ３０ 駆動ロール ３２ ラミネート ５０ 平らな突起 ５２、５６、６４、６６ 突出部材 ５４ 突出要素 ５６、５８、６０ 横機械方向に引いた線 ５６’、５８’、６０’ 結合点 ６８ クリンプロールの外側の縁 １００ クリンプロール組立体 １０２ クリンプロール保持具 １０４ 圧力生成手段
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 シンシア ワッツ ヘンダーソン アメリカ合衆国 ウィスコンシン州 54956 ニーナ ローウェル プレイス 411 (72)発明者 ロバート クラレンス マーシネク アメリカ合衆国 ウィスコンシン州 54956 アップルトン クレストヴィュー ドライヴ 2507 (72)発明者 フランシス ウィン メイフィールド アメリカ合衆国 ジョージア州 30067 マリエッタ ツイン ブルックス コート 736 (72)発明者 サッド ウェイン パーキンス アメリカ合衆国 ジョージア州 30075 ロズウェル ウェックスフォード オーヴ ァールック 12155 (72)発明者 ジョーグ フリーデマン ヴォース アメリカ合衆国 ジョージア州 30075 ロズウェル リッジフィールド ドライヴ 1495

Claims (27)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 クリンプ結合された繊維質セルロースラ
    ミネートの製造方法において、 繊維質セルロース材料の少なくとも２つの重ね合わされ
    た層を準備し、 横機械方向に対して平行な軸上に整列し、不連続パター
    ンに配列されている突出部材を有する回転クリンプ要素
    と、回転アンビル要素とを含むクリンプロール配列を通
    して上記重ね合わせた層を通過させ、上記層の幅を横切
    る回転要素間に実質的に連続する均一な局部表面接触領
    域を形成させ、 繊維質セルロース材料の層をラミネートにクリンプ結合
    させるのに十分な圧力荷重を回転要素に印加する段階を
    備えていることを特徴とする製造方法。
  2. 【請求項２】 上記クリンプ要素は、硬化された金属製
    の単一のパターンロールである請求項１に記載の製造方
    法。
  3. 【請求項３】 上記クリンプ要素は、硬化された金属製
    の一連のパターンロールである請求項１に記載の製造方
    法。
  4. 【請求項４】 上記アンビル要素は、硬化された金属製
    の滑らかなアンビルロールである請求項１に記載の製造
    方法。
  5. 【請求項５】 上記回転要素間の連続する均一な局部表
    面接触領域は、繊維質セルロース材料上にラミネートの
    合計表面積の約１乃至約 15 ％の範囲の結合された表面
    積を発生する請求項１に記載の製造方法。
  6. 【請求項６】 上記回転要素間の繊維質セルロース材料
    の層に加わる荷重が局部表面接触領域にまたがって約 9
    00ポンド／一次インチよりも大きくなるように回転要素
    に圧力荷重を印加する請求項１に記載の製造方法。
  7. 【請求項７】 上記回転要素間の繊維質セルロース材料
    の層に加わる荷重が局部表面接触領域にまたがって約 1
    500 ポンド／一次インチよりも大きくなるように回転要
    素に圧力荷重を印加する請求項６に記載の製造方法。
  8. 【請求項８】 上記回転要素間の繊維質セルロース材料
    の層に加わる荷重が局部表面接触領域にまたがって約 2
    000 ポンド／一次インチよりも大きくなるように回転要
    素に圧力荷重を印加する請求項７に記載の製造方法。
  9. 【請求項９】 全面に広がってクリンプ結合されている
    繊維質セルロースラミネートにおいて、 繊維質セルロース材料の第１の層と、 繊維質セルロース材料の第２の層とを備え、上記第２の
    層は、これらの層の幅を横切る連続的に均一な結合表面
    積を発生するように配列され全面に広がって分布してい
    る不連続の離間した位置におけるクリンプ結合によって
    第１の層に結合され、上記結合表面積がラミネートの合
    計表面積の約１乃至約 15 ％の範囲にわたっていること
    を特徴とする全面に広がってクリンプ結合されているラ
    ミネート。
  10. 【請求項１０】 上記繊維質セルロース材料の個々の層
    間のクリンプ結合は少なくとも約 18 グラム／幅の２イ
    ンチの機械方向接着強度を発生する請求項９に記載の全
    面に広がってクリンプ結合されているラミネート。
  11. 【請求項１１】 上記繊維質セルロース材料の個々の層
    間のクリンプ結合は少なくとも約 20 グラム／幅の２イ
    ンチの機械方向接着強度を発生する請求項１０に記載の
    全面に広がってクリンプ結合されているラミネート。
  12. 【請求項１２】 上記繊維質セルロース材料の個々の層
    間のクリンプ結合は少なくとも約 22 グラム／幅の２イ
    ンチの機械方向接着強度を発生する請求項１１に記載の
    全面に広がってクリンプ結合されているラミネート。
  13. 【請求項１３】 上記結合表面積は、ラミネートの合計
    表面積の約２乃至約７％の範囲にわたる請求項９に記載
    の全面に広がってクリンプ結合されているラミネート。
  14. 【請求項１４】 上記各結合位置は、約 0.1乃至約 0.3
    平方センチメートルの範囲にわたる表面積を有している
    請求項９に記載の全面に広がってクリンプ結合されてい
    るラミネート。
  15. 【請求項１５】 上記各結合は、約 0.2平方センチメー
    トルの表面積を有している請求項９に記載の全面に広が
    ってクリンプ結合されているラミネート。
  16. 【請求項１６】 上記繊維質セルロース材料の個々の層
    は、約４乃至約 34グラム／平方メートルの範囲にわた
    る坪量を有している請求項９に記載の全面に広がってク
    リンプ結合されているラミネート。
  17. 【請求項１７】 上記繊維質セルロース材料の個々の層
    は、約７グラム／平方メートルの坪量を有している請求
    項１５に記載の全面に広がってクリンプ結合されている
    ラミネート。
  18. 【請求項１８】 上記ラミネート材料は、約８乃至約 6
    8 グラム／平方メートルの範囲にわたる合計坪量を有し
    ている請求項９に記載の全面に広がってクリンプ結合さ
    れているラミネート。
  19. 【請求項１９】 上記ラミネート材料は、約 14 グラム
    ／平方メートルの合計坪量を有している請求項９に記載
    の全面に広がってクリンプ結合されているラミネート。
  20. 【請求項２０】 上記ラミネート材料は、結合されない
    同一のラミネートよりも少なくとも約２％大きい厚みを
    有している請求項９に記載の全面に広がってクリンプ結
    合されているラミネート。
  21. 【請求項２１】 上記ラミネート材料は、結合されない
    同一のラミネートよりも少なくとも約２乃至約％大きい
    厚みを有している請求項２０に記載の全面に広がってク
    リンプ結合されているラミネート。
  22. 【請求項２２】 上記繊維質セルロース材料は、セルロ
    ースティシュである請求項９に記載の全面に広がってク
    リンプ結合されているラミネート。
  23. 【請求項２３】 繊維質セルロース材料の２層より多い
    層からなる請求項９に記載の全面に広がってクリンプ結
    合されているラミネート。
  24. 【請求項２４】 繊維質セルロース材料の複数の重ね合
    わされた層をクリンプ結合する装置において、 硬化させた金属製の回転するクリンプ要素と、 滑らかな硬化させた金属製の回転するアンビル要素と、 クリンプ要素の表面上に形成され、横機械方向に対して
    平行な軸上に整列した不連続パターンに配列され、層の
    幅を横切る回転要素間に実質的に連続する均一な局部表
    面接触領域を作る突出部材と、 各局部表面接触領域において繊維質セルロース材料の複
    数の層に加わる圧力荷重が、これらの層をラミネートに
    クリンプ結合させるのに十分であるように回転要素に対
    して圧力を印加する手段とを備えていることを特徴とす
    る装置。
  25. 【請求項２５】 上記クリンプ要素は、硬化された金属
    製の単一のパターンロールである請求項２４に記載の装
    置。
  26. 【請求項２６】 上記クリンプ要素は、硬化された金属
    製の一連のパターンロールである請求項２４に記載の装
    置。
  27. 【請求項２７】 上記アンビル要素は、硬化された金属
    製の滑らかなアンビルロールである請求項２４に記載の
    製造方法。
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