JPH07292238A - 弾性舗装材 - Google Patents
弾性舗装材Info
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- JPH07292238A JPH07292238A JP11368194A JP11368194A JPH07292238A JP H07292238 A JPH07292238 A JP H07292238A JP 11368194 A JP11368194 A JP 11368194A JP 11368194 A JP11368194 A JP 11368194A JP H07292238 A JPH07292238 A JP H07292238A
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- elastic
- aggregate
- particle size
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 廃タイヤゴムチップ等から成る弾性骨材を配
合した弾性舗装材において、弾性骨材とバインダーであ
るウレタン樹脂との接着性を改善して弾性舗装材の耐久
性を向上させる。 【構成】 水性ウレタン樹脂を用いて、粒径が０．５〜
８ｍｍの範囲にある弾性骨材の表面をコーティングし、
これをバインダーであるウレタン樹脂に配合した。
合した弾性舗装材において、弾性骨材とバインダーであ
るウレタン樹脂との接着性を改善して弾性舗装材の耐久
性を向上させる。 【構成】 水性ウレタン樹脂を用いて、粒径が０．５〜
８ｍｍの範囲にある弾性骨材の表面をコーティングし、
これをバインダーであるウレタン樹脂に配合した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、弾性に富み、歩行
感、走行感に優れたゴルフ場、ジュギングコース、公
園、病院、校庭等に有用な弾性舗装材に関するものであ
り、特に鏝塗り作業により施工可能な弾性舗装材を提供
するものである。
感、走行感に優れたゴルフ場、ジュギングコース、公
園、病院、校庭等に有用な弾性舗装材に関するものであ
り、特に鏝塗り作業により施工可能な弾性舗装材を提供
するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種の弾性舗装材料として、特公昭５
５−２３９６５号公報には、廃タイヤの有効利用として
廃タイヤチップ等を液状エラストマー性重合体に配合し
た弾性舗装材が開示されている。また、特開昭６０−８
５１０３号公報には、ゴムチップ等の弾性骨材をウレタ
ン樹脂に配合したり、着色する場合には、予めウレタン
樹脂に所望の顔料を加える等した弾性舗装材が開示され
ている。
５−２３９６５号公報には、廃タイヤの有効利用として
廃タイヤチップ等を液状エラストマー性重合体に配合し
た弾性舗装材が開示されている。また、特開昭６０−８
５１０３号公報には、ゴムチップ等の弾性骨材をウレタ
ン樹脂に配合したり、着色する場合には、予めウレタン
樹脂に所望の顔料を加える等した弾性舗装材が開示され
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、廃タイ
ヤチップを舗装材として利用する際に、これを直かに塗
材バインダーであるウレタン樹脂に配合した場合、廃タ
イヤチップが様々なタイヤの混成物であることから、こ
れらに含まれる添加剤、老化防止剤、天然ゴム等の組成
物が個々に異なり、廃タイヤチップとウレタン樹脂との
接着性にバラツキが生じて安定した接着強度が得られ
ず、耐久性のある舗装面を施すことができなかった。
ヤチップを舗装材として利用する際に、これを直かに塗
材バインダーであるウレタン樹脂に配合した場合、廃タ
イヤチップが様々なタイヤの混成物であることから、こ
れらに含まれる添加剤、老化防止剤、天然ゴム等の組成
物が個々に異なり、廃タイヤチップとウレタン樹脂との
接着性にバラツキが生じて安定した接着強度が得られ
ず、耐久性のある舗装面を施すことができなかった。
【０００４】また、破砕した廃タイヤチップをそのまま
利用したのでは、破砕面が丸みを帯びていないので、鏝
塗りによる施工作業には適さないものであった。
利用したのでは、破砕面が丸みを帯びていないので、鏝
塗りによる施工作業には適さないものであった。
【０００５】また、弾性舗装材を着色する際に、塗材バ
インダーであるウレタン樹脂に着色トナー等の顔料を配
合するものにあっては、現場で鏝や熱ローラーを用いて
施工する場合、既に施工された舗装面との色合わせが困
難となり、これが正確に成されないと舗装面に色ムラが
発生することとなる。一方、予め工場等で加熱加圧成型
した着色された成型板を施工面に貼着する場合、現場で
の色合わせの作業は必要ないものの、予め作製された成
型板を使用するものであるから、単色の舗装面しか得ら
れないものであった。
インダーであるウレタン樹脂に着色トナー等の顔料を配
合するものにあっては、現場で鏝や熱ローラーを用いて
施工する場合、既に施工された舗装面との色合わせが困
難となり、これが正確に成されないと舗装面に色ムラが
発生することとなる。一方、予め工場等で加熱加圧成型
した着色された成型板を施工面に貼着する場合、現場で
の色合わせの作業は必要ないものの、予め作製された成
型板を使用するものであるから、単色の舗装面しか得ら
れないものであった。
【０００６】さらに、弾性骨材の表面に被着した顔料が
摩耗して弾性骨材の地肌が露出する等、長期の使用に耐
え難いものであった。本発明の目的は、弾性骨材と塗材
バインダーであるウレタン樹脂との接着強度を向上させ
ると共に、長期にわたって美観を維持し且つその施工に
当たって鏝塗りが可能な弾性舗装材を提供することにあ
る。
摩耗して弾性骨材の地肌が露出する等、長期の使用に耐
え難いものであった。本発明の目的は、弾性骨材と塗材
バインダーであるウレタン樹脂との接着強度を向上させ
ると共に、長期にわたって美観を維持し且つその施工に
当たって鏝塗りが可能な弾性舗装材を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、このよう
な問題を解決するために鋭意検討を加えた結果、水性ウ
レタン樹脂を用いて粒径が０．５〜８ｍｍの範囲にある
弾性骨材の表面をコーティングし、これをウレタン樹脂
に配合したことにより所期の課題を解決したものであ
る。
な問題を解決するために鋭意検討を加えた結果、水性ウ
レタン樹脂を用いて粒径が０．５〜８ｍｍの範囲にある
弾性骨材の表面をコーティングし、これをウレタン樹脂
に配合したことにより所期の課題を解決したものであ
る。
【０００８】本発明の実施に当たっては、弾性骨材とバ
インダーであるウレタン樹脂との配合割合を、弾性骨材
１００重量部に対し、ウレタン樹脂１０〜５０重量部、
好ましくは１５〜４５重量部にすべきである。バインダ
ーであるウレタン樹脂は、常温硬化型のものを使用する
ことにより、鏝塗り作業に適した弾性舗装材が得られ
る。また、バインダーであるウレタン樹脂として熱硬化
型ウレタン樹脂を使用し、加熱加圧（１２０℃、１００
kg/cm2）成型することにより弾性舗装体成型板の製造が
可能である。
インダーであるウレタン樹脂との配合割合を、弾性骨材
１００重量部に対し、ウレタン樹脂１０〜５０重量部、
好ましくは１５〜４５重量部にすべきである。バインダ
ーであるウレタン樹脂は、常温硬化型のものを使用する
ことにより、鏝塗り作業に適した弾性舗装材が得られ
る。また、バインダーであるウレタン樹脂として熱硬化
型ウレタン樹脂を使用し、加熱加圧（１２０℃、１００
kg/cm2）成型することにより弾性舗装体成型板の製造が
可能である。
【０００９】弾性骨材としては、天然ゴム、スチレンブ
タジエンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、エチレ
ンプロピレンゴム、アクリルニトリルブタジエンゴム、
ウレタンゴム等のゴムチップまたはスチレン発泡ビーズ
等が用いられる。
タジエンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、エチレ
ンプロピレンゴム、アクリルニトリルブタジエンゴム、
ウレタンゴム等のゴムチップまたはスチレン発泡ビーズ
等が用いられる。
【００１０】弾性骨材の粒度は粒径が０．５〜８ｍｍの
範囲であり、粒径が８ｍｍを上廻ると、鏝塗りによる施
工作業が著しく悪化し、粒径が０．５ｍｍ未満となる
と、仕上り面の美装性が著しく低下するものである。
範囲であり、粒径が８ｍｍを上廻ると、鏝塗りによる施
工作業が著しく悪化し、粒径が０．５ｍｍ未満となる
と、仕上り面の美装性が著しく低下するものである。
【００１１】弾性舗装材を着色するに当たっては、顔料
及び無機質粉末を配合した水性ウレタン樹脂を用いて粒
径が０．５〜８ｍｍの範囲にある弾性骨材の表面をコー
ティングすることによって、予め弾性骨材の表面を着色
し、施工の際に着色弾性骨材をウレタン樹脂に配合する
だけであるから、施工現場で色合わせを行う必要がな
く、色ムラの発生を防止し得るものである。弾性骨材
は、水性ウレタン樹脂によりコーティングされ、その表
面には着色された無機質粉末が被着しているので、摩耗
による色落ちが皆無となる。さらに、単一または複数の
色の着色された弾性骨材を使用することにより、単色あ
るいは多彩色の弾性舗装材料が得られる。
及び無機質粉末を配合した水性ウレタン樹脂を用いて粒
径が０．５〜８ｍｍの範囲にある弾性骨材の表面をコー
ティングすることによって、予め弾性骨材の表面を着色
し、施工の際に着色弾性骨材をウレタン樹脂に配合する
だけであるから、施工現場で色合わせを行う必要がな
く、色ムラの発生を防止し得るものである。弾性骨材
は、水性ウレタン樹脂によりコーティングされ、その表
面には着色された無機質粉末が被着しているので、摩耗
による色落ちが皆無となる。さらに、単一または複数の
色の着色された弾性骨材を使用することにより、単色あ
るいは多彩色の弾性舗装材料が得られる。
【００１２】本発明の実施に当たっては、顔料は無機ま
たは有機、粉末または液体の何れでも良く、無機質粉末
は炭酸カルシウム、マイカ、クレー等の粉末が用いられ
る。無機質粉末は、好ましくは２５０ミクロン以下の粒
度にすべきである。弾性骨材、着色顔料及び無機質粉末
を水溶性ウレタン樹脂によって湿潤させながら攪拌混合
して、弾性骨材表面に着色顔料及び無機質粉末を被着
し、これを８０〜１００℃の温度で１〜２時間加熱して
固着させ、乾燥後篩分けして粉体を除去すれば良い。
たは有機、粉末または液体の何れでも良く、無機質粉末
は炭酸カルシウム、マイカ、クレー等の粉末が用いられ
る。無機質粉末は、好ましくは２５０ミクロン以下の粒
度にすべきである。弾性骨材、着色顔料及び無機質粉末
を水溶性ウレタン樹脂によって湿潤させながら攪拌混合
して、弾性骨材表面に着色顔料及び無機質粉末を被着
し、これを８０〜１００℃の温度で１〜２時間加熱して
固着させ、乾燥後篩分けして粉体を除去すれば良い。
【００１３】弾性骨材として廃タイヤゴムチップを使用
することにより、安価な弾性舗装材料が提供できるもの
となる。また、廃タイヤゴムチップの個々の材質が相違
しても、廃タイヤゴムチップの表面は水性ウレタン樹脂
によりコーティングされているので、ウレタン樹脂と常
に所定の接着力が発現され、耐久性に富む舗装膜が得ら
れる。
することにより、安価な弾性舗装材料が提供できるもの
となる。また、廃タイヤゴムチップの個々の材質が相違
しても、廃タイヤゴムチップの表面は水性ウレタン樹脂
によりコーティングされているので、ウレタン樹脂と常
に所定の接着力が発現され、耐久性に富む舗装膜が得ら
れる。
【００１４】水性ウレタン樹脂を用いて粒径が０．５〜
８ｍｍの範囲にある廃タイヤゴムチップ１００重量部
と、粒径が０．５〜８ｍｍの範囲にある硅砂１０〜３０
０重量部から成る骨材の表面をコーティングし、これを
ウレタン樹脂に配合することにより、舗装面に弾力性を
付与し且つ耐摩耗性を向上させ、硅砂の量を調製して弾
力性を変えることができる。
８ｍｍの範囲にある廃タイヤゴムチップ１００重量部
と、粒径が０．５〜８ｍｍの範囲にある硅砂１０〜３０
０重量部から成る骨材の表面をコーティングし、これを
ウレタン樹脂に配合することにより、舗装面に弾力性を
付与し且つ耐摩耗性を向上させ、硅砂の量を調製して弾
力性を変えることができる。
【００１５】水性ウレタン樹脂を用いて粒径が０．５〜
８ｍｍの範囲にある廃タイヤゴムチップ１００重量部
と、粒径が０．５〜８ｍｍの範囲にある木粉または籾殻
１０〜１００重量部から成る骨材の表面をコーティング
し、これをウレタン樹脂に配合することにより、舗装面
の弾力性を向上させ、木粉または籾殻の量を調整して弾
力性を変えることができる。
８ｍｍの範囲にある廃タイヤゴムチップ１００重量部
と、粒径が０．５〜８ｍｍの範囲にある木粉または籾殻
１０〜１００重量部から成る骨材の表面をコーティング
し、これをウレタン樹脂に配合することにより、舗装面
の弾力性を向上させ、木粉または籾殻の量を調整して弾
力性を変えることができる。
【００１６】このように、着色弾性骨材の他に粒径、色
または材質の異なる他の着色骨材を１０〜３００重量部
の割合で混合することにより、風合いの異なった、多彩
色の弾性舗装材料が得られる。
または材質の異なる他の着色骨材を１０〜３００重量部
の割合で混合することにより、風合いの異なった、多彩
色の弾性舗装材料が得られる。
【００１７】
【作用】この発明によれば、弾性骨材として使用するゴ
ムチップ等の表面が水性ウレタン樹脂膜で覆われている
ため、バインダーとなるウレタン樹脂と弾性骨材との接
着性が改善され、強靱な舗装面が得られる。また、弾性
骨材の粒度範囲を規制し、予めこれらの表面を水性ウレ
タン樹脂を用いてコーティングしているので、これを含
む舗装材を鏝塗りした場合、鏝伸び、鏝離れ等の作業性
が極めて良好である。
ムチップ等の表面が水性ウレタン樹脂膜で覆われている
ため、バインダーとなるウレタン樹脂と弾性骨材との接
着性が改善され、強靱な舗装面が得られる。また、弾性
骨材の粒度範囲を規制し、予めこれらの表面を水性ウレ
タン樹脂を用いてコーティングしているので、これを含
む舗装材を鏝塗りした場合、鏝伸び、鏝離れ等の作業性
が極めて良好である。
【００１８】
（実施例１）粒径が１〜３ｍｍの廃タイヤチップ９５重
量部と着色顔料１．５重量部を混合機に投入して攪拌混
合し、次いで水性ウレタン樹脂〔商品名：ＲＬ−０６、
カネボウＮＳＣ製〕を加え、内容物を湿潤させた状態で
攪拌を継続して廃タイヤチップの表面に顔料と水性ウレ
タン樹脂を被着させ、これを８０〜１００℃の温度で１
〜２時間加熱し、篩分けにより粉体を除去して弾性骨材
である着色ゴムチップを調製した。
量部と着色顔料１．５重量部を混合機に投入して攪拌混
合し、次いで水性ウレタン樹脂〔商品名：ＲＬ−０６、
カネボウＮＳＣ製〕を加え、内容物を湿潤させた状態で
攪拌を継続して廃タイヤチップの表面に顔料と水性ウレ
タン樹脂を被着させ、これを８０〜１００℃の温度で１
〜２時間加熱し、篩分けにより粉体を除去して弾性骨材
である着色ゴムチップを調製した。
【００１９】この着色ゴムチップ９．５ｋｇに塗材用バ
インダー常温硬化型ウレタン樹脂〔商品名：タケネート
Ｆ−１７９．４、武田薬品工業（株）製〕を２．５ｋｇ
加え充分に混練りし、プライマー〔商品名：タケネート
Ｆ−５２３、武田薬品工業（株）製〕を塗布したセメン
トモルタル下地に鏝塗りしたところ、作業性は良好であ
り、床面１ｍ2 に１５ｍｍ厚で舗装できた。常温硬化型
ウレタン樹脂の硬化完了後は、弾性及び美装性に富み且
つ強靱な弾性舗装材であった。
インダー常温硬化型ウレタン樹脂〔商品名：タケネート
Ｆ−１７９．４、武田薬品工業（株）製〕を２．５ｋｇ
加え充分に混練りし、プライマー〔商品名：タケネート
Ｆ−５２３、武田薬品工業（株）製〕を塗布したセメン
トモルタル下地に鏝塗りしたところ、作業性は良好であ
り、床面１ｍ2 に１５ｍｍ厚で舗装できた。常温硬化型
ウレタン樹脂の硬化完了後は、弾性及び美装性に富み且
つ強靱な弾性舗装材であった。
【００２０】次に、前記と同様の方法で色合の異なる２
色以上の着色ゴムチップを調製し、多彩色の舗装材料を
施工した。色合の異なる着色ゴムチップ各３．２ｋｇ
（合計６．４ｋｇ）に塗材用バインダーに常温硬化型ウ
レタン樹脂〔商品名：タケネートＦ−１７９．４、武田
薬品工業（株）製〕１．７ｋｇを加え充分に混練りし、
プライマー〔商品名：タケネートＦ−５２３、武田薬品
工業（株）製〕を塗布したセメントモルタル下地に鏝塗
りしたところ、作業性は良好であり、床面１ｍ2 に１０
ｍｍ厚で舗装できた。常温硬化型ウレタン樹脂の硬化完
了後は、弾性及び美装性に富み且つ強靱な多彩色の弾性
舗装材であった。
色以上の着色ゴムチップを調製し、多彩色の舗装材料を
施工した。色合の異なる着色ゴムチップ各３．２ｋｇ
（合計６．４ｋｇ）に塗材用バインダーに常温硬化型ウ
レタン樹脂〔商品名：タケネートＦ−１７９．４、武田
薬品工業（株）製〕１．７ｋｇを加え充分に混練りし、
プライマー〔商品名：タケネートＦ−５２３、武田薬品
工業（株）製〕を塗布したセメントモルタル下地に鏝塗
りしたところ、作業性は良好であり、床面１ｍ2 に１０
ｍｍ厚で舗装できた。常温硬化型ウレタン樹脂の硬化完
了後は、弾性及び美装性に富み且つ強靱な多彩色の弾性
舗装材であった。
【００２１】（実施例２）粒径が１〜３ｍｍの硅砂９０
重量部と２５０ミクロン以下の炭酸カルシウム５重量部
及び少量の着色顔料を混合機に投入して攪拌混合し、次
いで水性ウレタン樹脂〔商品名：ＲＬ−０６、カネボウ
ＮＳＣ製〕を加え、内容物を湿潤させた状態で攪拌を継
続して硅砂の表面に炭酸カルシウム、顔料及び水性ウレ
タン樹脂を被着させ、これを８０〜１００℃の温度で２
時間加熱し、篩分けにより粉体を除去して着色硅砂を調
製した。実施例１で調製した着色ゴムチップ３．５ｋｇ
と前記着色硅砂７．５ｋｇを混合し、これに塗材用バイ
ンダーの常温硬化型ウレタン樹脂〔商品名：タケネート
Ｆ−１７９．４、武田薬品工業（株）製〕を１．５ｋｇ
加え充分に混練りし、プライマー〔商品名：タケネート
Ｆ−５２３、武田薬品工業（株）製〕を塗布したセメン
トモルタル下地に鏝塗りしたところ、作業性は良好であ
り、床面１ｍ2 に１０ｍｍ厚で舗装できた。常温硬化型
ウレタン樹脂の硬化完了後は、弾性及び美装性に富み且
つ強靱な弾性舗装材であった。
重量部と２５０ミクロン以下の炭酸カルシウム５重量部
及び少量の着色顔料を混合機に投入して攪拌混合し、次
いで水性ウレタン樹脂〔商品名：ＲＬ−０６、カネボウ
ＮＳＣ製〕を加え、内容物を湿潤させた状態で攪拌を継
続して硅砂の表面に炭酸カルシウム、顔料及び水性ウレ
タン樹脂を被着させ、これを８０〜１００℃の温度で２
時間加熱し、篩分けにより粉体を除去して着色硅砂を調
製した。実施例１で調製した着色ゴムチップ３．５ｋｇ
と前記着色硅砂７．５ｋｇを混合し、これに塗材用バイ
ンダーの常温硬化型ウレタン樹脂〔商品名：タケネート
Ｆ−１７９．４、武田薬品工業（株）製〕を１．５ｋｇ
加え充分に混練りし、プライマー〔商品名：タケネート
Ｆ−５２３、武田薬品工業（株）製〕を塗布したセメン
トモルタル下地に鏝塗りしたところ、作業性は良好であ
り、床面１ｍ2 に１０ｍｍ厚で舗装できた。常温硬化型
ウレタン樹脂の硬化完了後は、弾性及び美装性に富み且
つ強靱な弾性舗装材であった。
【００２２】（比較例１）粒径が１〜３ｍｍの廃タイヤ
チップ１００重量部と塗材用バインダー常温硬化型ウレ
タン樹脂〔商品名：タケネートＦ−１７９．４、武田薬
品工業（株）製〕を２６．３重量部加え充分に混練り
し、幅３ｃｍ、長さ１１ｃｍ、厚さ１ｃｍの型枠内に鏝
塗り後、２０℃、５０％ＲＨの雰囲気下で７日間養生し
て試験片を作製して引張り試験（ＪＩＳ Ｋ ６３０１
に準拠）を行ったところ、測定結果は表１に示すとおり
であった。
チップ１００重量部と塗材用バインダー常温硬化型ウレ
タン樹脂〔商品名：タケネートＦ−１７９．４、武田薬
品工業（株）製〕を２６．３重量部加え充分に混練り
し、幅３ｃｍ、長さ１１ｃｍ、厚さ１ｃｍの型枠内に鏝
塗り後、２０℃、５０％ＲＨの雰囲気下で７日間養生し
て試験片を作製して引張り試験（ＪＩＳ Ｋ ６３０１
に準拠）を行ったところ、測定結果は表１に示すとおり
であった。
【００２３】（比較例２）粒径が１〜３ｍｍの廃タイヤ
チップ１００重量部、硅砂１０７重量部及び塗材用バイ
ンダー常温硬化型ウレタン樹脂〔商品名：タケネートＦ
−１７９．４、武田薬品工業（株）製〕２１．４重量部
を加え充分に混練りし、比較例１と同じ方法で試験片を
作製して引張り試験を行ったところ、測定結果は表１に
示すとおりであった。
チップ１００重量部、硅砂１０７重量部及び塗材用バイ
ンダー常温硬化型ウレタン樹脂〔商品名：タケネートＦ
−１７９．４、武田薬品工業（株）製〕２１．４重量部
を加え充分に混練りし、比較例１と同じ方法で試験片を
作製して引張り試験を行ったところ、測定結果は表１に
示すとおりであった。
【００２４】（実施例１及び実施例２による試験片の作
製）実施例１と同様の処理方法で着色ゴムチップ１００
重量部を作製し、これを塗材用バインダー常温硬化型ウ
レタン樹脂〔商品名：タケネートＦ−１７９．４、武田
薬品工業（株）製〕２６．３重量部に加え充分に混練り
し、比較例１と同じ方法で試験片を作製して引張り試験
を行ったところ、測定結果は表１に示すとおりであっ
た。実施例２と同様の処理方法で着色ゴムチップ５０重
量部及び着色硅砂１０７重量部を作製し、これを塗材用
バインダー常温硬化型ウレタン樹脂〔商品名：タケネー
トＦ−１７９．４、武田薬品工業（株）製〕２１．４重
量部に加え充分に混練りし、比較例１と同じ方法で試験
片を作製して引張り試験を行ったところ、測定結果は表
１に示すとおりであった。
製）実施例１と同様の処理方法で着色ゴムチップ１００
重量部を作製し、これを塗材用バインダー常温硬化型ウ
レタン樹脂〔商品名：タケネートＦ−１７９．４、武田
薬品工業（株）製〕２６．３重量部に加え充分に混練り
し、比較例１と同じ方法で試験片を作製して引張り試験
を行ったところ、測定結果は表１に示すとおりであっ
た。実施例２と同様の処理方法で着色ゴムチップ５０重
量部及び着色硅砂１０７重量部を作製し、これを塗材用
バインダー常温硬化型ウレタン樹脂〔商品名：タケネー
トＦ−１７９．４、武田薬品工業（株）製〕２１．４重
量部に加え充分に混練りし、比較例１と同じ方法で試験
片を作製して引張り試験を行ったところ、測定結果は表
１に示すとおりであった。
【００２５】
【表１】
【００２６】表１に記載したとおり、予め廃タイヤゴム
チップの表面を水性ウレタン樹脂を用いてコーティング
処理した本発明に係る弾性舗装材は、無処理の廃タイヤ
ゴムチップを骨材として使用した比較例１及び２に比
べ、明らかに引張強度が向上しており、耐久性に優れた
舗装材であることが確認できた。
チップの表面を水性ウレタン樹脂を用いてコーティング
処理した本発明に係る弾性舗装材は、無処理の廃タイヤ
ゴムチップを骨材として使用した比較例１及び２に比
べ、明らかに引張強度が向上しており、耐久性に優れた
舗装材であることが確認できた。
【００２７】
【発明の効果】本発明の弾性舗装材は、弾性骨材の表面
に水性ウレタン樹脂を用いてコーティング処理し、これ
をウレタン樹脂に配合しているので、弾性骨材の材質に
関わらず所定の強度の弾性舗装材が得られると共に、耐
久性、耐候性、耐摩耗性に富み且つ長期にわたって美観
を維持し得る弾性舗装材が得られる。
に水性ウレタン樹脂を用いてコーティング処理し、これ
をウレタン樹脂に配合しているので、弾性骨材の材質に
関わらず所定の強度の弾性舗装材が得られると共に、耐
久性、耐候性、耐摩耗性に富み且つ長期にわたって美観
を維持し得る弾性舗装材が得られる。
Claims (5)
- 【請求項１】 水性ウレタン樹脂を用いて粒径が０．５
〜８ｍｍの範囲にある弾性骨材の表面をコーティング
し、これをウレタン樹脂に配合したことを特徴とする弾
性舗装材。 - 【請求項２】 顔料及び無機質粉末を配合した水性ウレ
タン樹脂を用いて粒径が０．５〜８ｍｍの範囲にある弾
性骨材の表面をコーティングしたことを特徴とする請求
項１に記載の弾性舗装材。 - 【請求項３】 弾性骨材が廃タイヤゴムチップから成る
ことを特徴とする請求項１または２に記載の弾性舗装
材。 - 【請求項４】 水性ウレタン樹脂を用いて粒径が０．５
〜８ｍｍの範囲にある廃タイヤゴムチップ１００重量部
と、粒径が０．５〜８ｍｍの範囲にある硅砂１０〜３０
０重量部から成る骨材の表面をコーティングし、これを
ウレタン樹脂に配合したことを特徴とする弾性舗装材。 - 【請求項５】 水性ウレタン樹脂を用いて粒径が０．５
〜８ｍｍの範囲にある廃タイヤゴムチップ１００重量部
と、粒径が０．５〜８ｍｍの範囲にある木粉または籾殻
１０〜１００重量部から成る骨材の表面をコーティング
し、これをウレタン樹脂に配合したことを特徴とする弾
性舗装材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11368194A JPH07292238A (ja) | 1994-04-28 | 1994-04-28 | 弾性舗装材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11368194A JPH07292238A (ja) | 1994-04-28 | 1994-04-28 | 弾性舗装材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07292238A true JPH07292238A (ja) | 1995-11-07 |
Family
ID=14618484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11368194A Pending JPH07292238A (ja) | 1994-04-28 | 1994-04-28 | 弾性舗装材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07292238A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007131657A (ja) * | 2005-11-08 | 2007-05-31 | Chugai Shoko Kk | 舗装材 |
| KR100788743B1 (ko) * | 2006-09-24 | 2008-01-02 | 김동현 | 폐기물 탄성재를 이용한 친환경 탄성칩의 제조 방법 |
-
1994
- 1994-04-28 JP JP11368194A patent/JPH07292238A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007131657A (ja) * | 2005-11-08 | 2007-05-31 | Chugai Shoko Kk | 舗装材 |
| KR100788743B1 (ko) * | 2006-09-24 | 2008-01-02 | 김동현 | 폐기물 탄성재를 이용한 친환경 탄성칩의 제조 방법 |
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