JPH07284874A - 超高温熱間鍛造方法 - Google Patents
超高温熱間鍛造方法Info
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- JPH07284874A JPH07284874A JP8167694A JP8167694A JPH07284874A JP H07284874 A JPH07284874 A JP H07284874A JP 8167694 A JP8167694 A JP 8167694A JP 8167694 A JP8167694 A JP 8167694A JP H07284874 A JPH07284874 A JP H07284874A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 加熱に均熱炉を用いた場合には炉体破損を防
止し、加熱に急速加熱炉を用いた場合には酸化膜生成を
十分に抑制した超高温熱間鍛造方法を提供する。 【構成】 重量％で０．１％以上１％未満の炭素量を含
有した鋼材を、均熱炉加熱では２００℃以上８００℃未
満に、または急速加熱炉加熱では４００℃以上８００℃
未満に予加熱して無酸化雰囲気の加熱炉に挿入し、鋼材
の平衡状態図における固相線温度−４５℃又は１２５０
℃のいずれか高い方を下限とし鋼材の平衡状態図におけ
る液相線温度−２０℃を上限とした温度に加熱すること
を特徴とする超高温熱間鍛造方法であり、上記温度域に
加熱した鋼材の加工の平均歪速度は２００℃以上に予加
熱した金型では５／秒以上とし、予加熱しない金型では
１０／秒とすることが好ましい。
止し、加熱に急速加熱炉を用いた場合には酸化膜生成を
十分に抑制した超高温熱間鍛造方法を提供する。 【構成】 重量％で０．１％以上１％未満の炭素量を含
有した鋼材を、均熱炉加熱では２００℃以上８００℃未
満に、または急速加熱炉加熱では４００℃以上８００℃
未満に予加熱して無酸化雰囲気の加熱炉に挿入し、鋼材
の平衡状態図における固相線温度−４５℃又は１２５０
℃のいずれか高い方を下限とし鋼材の平衡状態図におけ
る液相線温度−２０℃を上限とした温度に加熱すること
を特徴とする超高温熱間鍛造方法であり、上記温度域に
加熱した鋼材の加工の平均歪速度は２００℃以上に予加
熱した金型では５／秒以上とし、予加熱しない金型では
１０／秒とすることが好ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車や建設機械の足廻
りに使用される高強度を必要とする部品や、コネクティ
ングロッド等の複雑形状を有する部品の超高温熱間鍛造
方法に関するものである。
りに使用される高強度を必要とする部品や、コネクティ
ングロッド等の複雑形状を有する部品の超高温熱間鍛造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】これまで、機械部品を鋼材から鍛造する
方法として、冷間鍛造、温間鍛造、熱間鍛造が用いられ
ており、比較的小物で単純な形状を有する部品は冷間鍛
造で、比較的大物で複雑な形状を有する部品は熱間鍛造
で成形され、温間鍛造はその中間に位置するものであ
る。
方法として、冷間鍛造、温間鍛造、熱間鍛造が用いられ
ており、比較的小物で単純な形状を有する部品は冷間鍛
造で、比較的大物で複雑な形状を有する部品は熱間鍛造
で成形され、温間鍛造はその中間に位置するものであ
る。
【０００３】しかしながら、近年の自動車業界において
は環境問題に端を発する小型・軽量化が指向されるにあ
たって、素材を高強度化しようとすると加工中の変形抵
抗の増加を招き工具寿命の低下をもたらす。しかも小型
・軽量化による剛性の低下を断面係数により確保するた
め複雑な形状を有する部品を成形する必要があり、工具
負荷が一層大きいものとなる。
は環境問題に端を発する小型・軽量化が指向されるにあ
たって、素材を高強度化しようとすると加工中の変形抵
抗の増加を招き工具寿命の低下をもたらす。しかも小型
・軽量化による剛性の低下を断面係数により確保するた
め複雑な形状を有する部品を成形する必要があり、工具
負荷が一層大きいものとなる。
【０００４】これらを解決するには従来１０００℃から
１２００℃の温度範囲で行われている熱間鍛造の加熱温
度を高めて、超高温に鋼材を加熱することにより鋼材の
変形抵抗を低下させることが考えられる。しかしなが
ら、鋼材の加熱手段として電気抵抗加熱炉等の均熱炉を
用いて超高温鍛造を実施しようとすると、常温の鋼材を
超高温に加熱した均熱炉内に挿入するため、鋼材と加熱
炉の温度差が大きく均熱炉炉体が破損する恐れがあり、
均熱炉を用いた超高温鍛造の実施は困難であるという問
題があった。
１２００℃の温度範囲で行われている熱間鍛造の加熱温
度を高めて、超高温に鋼材を加熱することにより鋼材の
変形抵抗を低下させることが考えられる。しかしなが
ら、鋼材の加熱手段として電気抵抗加熱炉等の均熱炉を
用いて超高温鍛造を実施しようとすると、常温の鋼材を
超高温に加熱した均熱炉内に挿入するため、鋼材と加熱
炉の温度差が大きく均熱炉炉体が破損する恐れがあり、
均熱炉を用いた超高温鍛造の実施は困難であるという問
題があった。
【０００５】また鋼材の加熱手段に急速加熱炉を用いた
方法として、特開平５−１５９３５号公報において、鋼
材を超高温に加熱した際に生じる酸化膜の生成を抑制す
るために、平均３℃／秒以上２０℃／秒以下の昇温速度
で超高温に加熱し、鍛造を行う方法が明らかにされてい
る。しかしながら、急速加熱の際に生じる鋼材内部温度
の不均一により局部的に溶融する危険があるため昇温速
度を平均２０℃／秒以下に制限しており、酸化膜の抑制
は充分とはいえない。
方法として、特開平５−１５９３５号公報において、鋼
材を超高温に加熱した際に生じる酸化膜の生成を抑制す
るために、平均３℃／秒以上２０℃／秒以下の昇温速度
で超高温に加熱し、鍛造を行う方法が明らかにされてい
る。しかしながら、急速加熱の際に生じる鋼材内部温度
の不均一により局部的に溶融する危険があるため昇温速
度を平均２０℃／秒以下に制限しており、酸化膜の抑制
は充分とはいえない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、均熱炉を用
いた場合には炉体を破損することなく超高温熱間鍛造を
可能とし、急速加熱炉を用いた場合には従来以上に昇温
速度を高めて加熱時の酸化膜を最大限に抑制し加熱時間
の効率化を図ることができる超高温熱間鍛造方法を提供
することを目的とするものである。
いた場合には炉体を破損することなく超高温熱間鍛造を
可能とし、急速加熱炉を用いた場合には従来以上に昇温
速度を高めて加熱時の酸化膜を最大限に抑制し加熱時間
の効率化を図ることができる超高温熱間鍛造方法を提供
することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】即ち本発明の要旨とする
ところは、 （１）重量％で０．１％以上１％未満の炭素量を含有
し、かつ２００℃以上８００℃未満に加熱保持された鋼
材を、アルゴン、窒素等で無酸化雰囲気とした電気抵抗
加熱炉等の均熱炉内に挿入し、鋼材の平衡状態図におけ
る固相線温度−４５℃または１２５０℃のいずれか高い
方を下限とし鋼材の平衡状態図における液相線温度−２
０℃を上限とした温度に加熱することを特徴とする超高
温熱間鍛造方法。 （２）重量％で０．１％以上１％未満の炭素量を含有
し、かつ４００℃以上８００℃未満に加熱保持された鋼
材を、アルゴン、窒素等で無酸化雰囲気とした誘導電気
加熱炉あるいは直接通電加熱炉などの急速加熱炉内に装
着し、鋼材の平衡状態図における固相線温度−４５℃ま
たは１２５０℃のいずれか高い方を下限とし鋼材の平衡
状態図における液相線温度−２０℃を上限とした温度に
平均２０℃／秒以上５０℃／秒未満の昇温速度で加熱す
ることを特徴とする超高温熱間鍛造方法。 （３）上記（１）または（２）記載の超高温加熱された
鋼材を、金型内で平均歪速度１０／秒以上の加工速度で
成形するか、または予め２００℃以上に加熱された金型
内で平均歪速度５／秒以上の加工速度で成形することを
特徴とする上記（１）または（２）記載の超高温熱間鍛
造方法にある。
ところは、 （１）重量％で０．１％以上１％未満の炭素量を含有
し、かつ２００℃以上８００℃未満に加熱保持された鋼
材を、アルゴン、窒素等で無酸化雰囲気とした電気抵抗
加熱炉等の均熱炉内に挿入し、鋼材の平衡状態図におけ
る固相線温度−４５℃または１２５０℃のいずれか高い
方を下限とし鋼材の平衡状態図における液相線温度−２
０℃を上限とした温度に加熱することを特徴とする超高
温熱間鍛造方法。 （２）重量％で０．１％以上１％未満の炭素量を含有
し、かつ４００℃以上８００℃未満に加熱保持された鋼
材を、アルゴン、窒素等で無酸化雰囲気とした誘導電気
加熱炉あるいは直接通電加熱炉などの急速加熱炉内に装
着し、鋼材の平衡状態図における固相線温度−４５℃ま
たは１２５０℃のいずれか高い方を下限とし鋼材の平衡
状態図における液相線温度−２０℃を上限とした温度に
平均２０℃／秒以上５０℃／秒未満の昇温速度で加熱す
ることを特徴とする超高温熱間鍛造方法。 （３）上記（１）または（２）記載の超高温加熱された
鋼材を、金型内で平均歪速度１０／秒以上の加工速度で
成形するか、または予め２００℃以上に加熱された金型
内で平均歪速度５／秒以上の加工速度で成形することを
特徴とする上記（１）または（２）記載の超高温熱間鍛
造方法にある。
【０００８】
【作用】以下に本発明を詳細に説明する。図１は本発明
の一態様を示す図である。２００℃以上８００℃未満の
温度に加熱保持した鋼材２を同図（ａ）のアルゴン、窒
素などで無酸化雰囲気に置換した均熱炉１に挿入し、鋼
材の平衡状態図における固相線温度−４５℃または１２
５０℃のいずれか高い方を下限とし鋼材の平衡状態図に
おける液相線温度−２０℃を上限とした温度に加熱す
る。または４００℃以上８００℃未満の温度に加熱保持
した鋼材４を同図（ｂ）のアルゴン、窒素などで無酸化
雰囲気に置換した急速加熱炉３に装着し、鋼材の平衡状
態図における固相線温度−４５℃または１２５０℃のい
ずれか高い方を下限とし鋼材の平衡状態図における液相
線温度−２０℃を上限とした温度に加熱する。その後、
同図（ｃ）において金型５内で平均歪速度１０／秒以上
の加工速度で成形するか、または予め２００℃以上に加
熱された型内で平均歪速度５／秒以上の加工速度で成形
する。
の一態様を示す図である。２００℃以上８００℃未満の
温度に加熱保持した鋼材２を同図（ａ）のアルゴン、窒
素などで無酸化雰囲気に置換した均熱炉１に挿入し、鋼
材の平衡状態図における固相線温度−４５℃または１２
５０℃のいずれか高い方を下限とし鋼材の平衡状態図に
おける液相線温度−２０℃を上限とした温度に加熱す
る。または４００℃以上８００℃未満の温度に加熱保持
した鋼材４を同図（ｂ）のアルゴン、窒素などで無酸化
雰囲気に置換した急速加熱炉３に装着し、鋼材の平衡状
態図における固相線温度−４５℃または１２５０℃のい
ずれか高い方を下限とし鋼材の平衡状態図における液相
線温度−２０℃を上限とした温度に加熱する。その後、
同図（ｃ）において金型５内で平均歪速度１０／秒以上
の加工速度で成形するか、または予め２００℃以上に加
熱された型内で平均歪速度５／秒以上の加工速度で成形
する。
【０００９】鋼材の炭素量を０．１％以上としたのは、
０．１％未満では通常の熱間鍛造の温度域である１２０
０℃程度の温度でも十分に変形抵抗が低く、超高温鍛造
の必要がないからである。鋼材の炭素量を１％未満とし
たのは、１％以上の炭素量を含む鋼材を用いた場合、製
品の靱性が低いため自動車の重要保安部品等に適用でき
ないからである。
０．１％未満では通常の熱間鍛造の温度域である１２０
０℃程度の温度でも十分に変形抵抗が低く、超高温鍛造
の必要がないからである。鋼材の炭素量を１％未満とし
たのは、１％以上の炭素量を含む鋼材を用いた場合、製
品の靱性が低いため自動車の重要保安部品等に適用でき
ないからである。
【００１０】電気抵抗加熱炉などの均熱炉を用いて超高
温加熱を行う場合に、鋼材を予め加熱保持する温度を２
００℃以上としたのは、２００℃未満の温度では、鋼材
の平衡状態図における固相線温度−４５℃または１２５
０℃のいずれか高い方を下限とし鋼材の平衡状態図にお
ける液相線温度−２０℃を上限とした温度に加熱した均
熱炉に鋼材を挿入する際に生じる均熱炉炉体破損を防止
できないためである。
温加熱を行う場合に、鋼材を予め加熱保持する温度を２
００℃以上としたのは、２００℃未満の温度では、鋼材
の平衡状態図における固相線温度−４５℃または１２５
０℃のいずれか高い方を下限とし鋼材の平衡状態図にお
ける液相線温度−２０℃を上限とした温度に加熱した均
熱炉に鋼材を挿入する際に生じる均熱炉炉体破損を防止
できないためである。
【００１１】誘導電気加熱炉あるいは直接通電加熱炉な
どの急速加熱炉を用いて超高温加熱を行う場合に、予め
鋼材を加熱保持する温度を４００℃以上としたのは、４
００℃未満の温度では、平衡状態図における固相線温度
−４５℃または１２５０℃のいずれか高い方を下限とし
鋼材の平衡状態図における液相線温度−２０℃を上限と
した温度に平均２０℃／秒以上５０℃／秒以下の昇温速
度で急速加熱した際に鋼材の内部温度が不均一となり局
部的に溶け落ちる危険があるからである。
どの急速加熱炉を用いて超高温加熱を行う場合に、予め
鋼材を加熱保持する温度を４００℃以上としたのは、４
００℃未満の温度では、平衡状態図における固相線温度
−４５℃または１２５０℃のいずれか高い方を下限とし
鋼材の平衡状態図における液相線温度−２０℃を上限と
した温度に平均２０℃／秒以上５０℃／秒以下の昇温速
度で急速加熱した際に鋼材の内部温度が不均一となり局
部的に溶け落ちる危険があるからである。
【００１２】また予め鋼材を加熱保持する温度を８００
℃未満としたのは、均熱炉あるいは急速加熱炉に挿入あ
るいは装着する以前の酸化膜生成を軽減するためであ
る。加熱温度を鋼材の平衡状態図における固相線温度−
４５℃または１２５０℃のいずれか高い方を下限とした
のは、それ以下の温度では、変形抵抗低減の効果が小さ
いからである。加熱温度を鋼材の平衡状態図における液
相線温度−２０℃を上限としたのは、それ以上の温度で
は、わずかな鋼材内部温度の不均一により鋼材が部分的
に溶け落ちる可能性があるためである。
℃未満としたのは、均熱炉あるいは急速加熱炉に挿入あ
るいは装着する以前の酸化膜生成を軽減するためであ
る。加熱温度を鋼材の平衡状態図における固相線温度−
４５℃または１２５０℃のいずれか高い方を下限とした
のは、それ以下の温度では、変形抵抗低減の効果が小さ
いからである。加熱温度を鋼材の平衡状態図における液
相線温度−２０℃を上限としたのは、それ以上の温度で
は、わずかな鋼材内部温度の不均一により鋼材が部分的
に溶け落ちる可能性があるためである。
【００１３】鍛造時に型内で平均歪速度１０／秒以上の
加工速度で成形するのは、それ以下の速度では金型によ
る冷却のため鋼材の温度が低下し変形抵抗低減の効果が
小さいからである。一方、金型温度を２００℃以上に予
め加熱しておく方法を用いれば金型による冷却が抑制さ
れるので、平均歪速度５／秒以上の加工速度で十分であ
る。
加工速度で成形するのは、それ以下の速度では金型によ
る冷却のため鋼材の温度が低下し変形抵抗低減の効果が
小さいからである。一方、金型温度を２００℃以上に予
め加熱しておく方法を用いれば金型による冷却が抑制さ
れるので、平均歪速度５／秒以上の加工速度で十分であ
る。
【００１４】以下に本発明の実施例に基づいてさらに説
明する。
明する。
【００１５】
実施例１ 均熱炉を用いた本発明の実施例として、図１（ａ）に示
す加熱を実施した。供試材として、表１に示す成分から
なるＡ鋼及びＢ鋼を直径２０mm×高さ３０mmに機械加工
したものを用いた。
す加熱を実施した。供試材として、表１に示す成分から
なるＡ鋼及びＢ鋼を直径２０mm×高さ３０mmに機械加工
したものを用いた。
【００１６】
【表１】
【００１７】同表にＡ鋼及びＢ鋼の固相線温度及び液相
線温度を記す。実験は、表２および表３に示す温度で加
熱保持した供試材を、均熱炉に挿入し同表の温度に加熱
して、炉体の破損に至るまでの加熱回数及び加熱後の酸
化膜厚さを調査した。
線温度を記す。実験は、表２および表３に示す温度で加
熱保持した供試材を、均熱炉に挿入し同表の温度に加熱
して、炉体の破損に至るまでの加熱回数及び加熱後の酸
化膜厚さを調査した。
【００１８】
【表２】
【００１９】
【表３】
【００２０】同表から、本発明法を用いるといずれの場
合も均熱炉は１００００回の加熱では炉体破損が生じな
かったのに対し、予め加熱保持しない比較法１，１１、
では加熱回数がそれぞれ３５，１０９回で、また予め加
熱保持する温度が低い比較法２，１２では加熱回数がそ
れぞれ６７，１３２回で、均熱炉が炉体破損を生じてお
り、炉体寿命の差は顕著であった。
合も均熱炉は１００００回の加熱では炉体破損が生じな
かったのに対し、予め加熱保持しない比較法１，１１、
では加熱回数がそれぞれ３５，１０９回で、また予め加
熱保持する温度が低い比較法２，１２では加熱回数がそ
れぞれ６７，１３２回で、均熱炉が炉体破損を生じてお
り、炉体寿命の差は顕著であった。
【００２１】加熱後の酸化膜厚さは、本発明法ではいず
れの場合も８０μｍ以下であったのに対し、予め加熱保
持する温度の高い比較法３，１３ではそれぞれ１５９，
１３８μｍ、均熱炉が空気雰囲気であった比較法６，１
６ではそれぞれ２５３，２４５μｍにも達していた。
れの場合も８０μｍ以下であったのに対し、予め加熱保
持する温度の高い比較法３，１３ではそれぞれ１５９，
１３８μｍ、均熱炉が空気雰囲気であった比較法６，１
６ではそれぞれ２５３，２４５μｍにも達していた。
【００２２】実施例２ 急速加熱炉を用いた本発明の実施例として、図１（ｂ）
に示す加熱を実施した。供試材として、表１に示すＡ鋼
及びＢ鋼を直径２０mm×高さ３０mmに機械加工したもの
を用いた。実験は、表４および表５に示す温度で加熱保
持した供試材を、誘導電気加熱炉に装着し同表の昇温温
度で加熱して、供試材の溶け落ち及び加熱後の酸化膜厚
さを調査した。
に示す加熱を実施した。供試材として、表１に示すＡ鋼
及びＢ鋼を直径２０mm×高さ３０mmに機械加工したもの
を用いた。実験は、表４および表５に示す温度で加熱保
持した供試材を、誘導電気加熱炉に装着し同表の昇温温
度で加熱して、供試材の溶け落ち及び加熱後の酸化膜厚
さを調査した。
【００２３】
【表４】
【００２４】
【表５】
【００２５】同表から、本発明法ではいずれの場合も局
部あるいは全体の溶け落ちを起こさなかったのに対し、
予め鋼材を加熱保持する温度の低い比較法２１，３１、
昇温速度の速い比較法２４，３４は供試材が局部的に溶
け落ち、加熱温度が液相線温度を超えている比較法２
６，３６は全体が溶け落ちていた。加熱後の酸化膜厚さ
は、本発明法ではいずれの場合も１５μｍ以下であった
のに対し、予め加熱保持する温度の高い比較法２２，３
２では１００μｍ以上、昇温速度の遅い比較法２３，３
３では１７μｍ以上、急速加熱炉が空気雰囲気であった
比較法２７，３７では１７５μｍ以上の酸化膜が生成し
ており、本発明法の酸化低減の効果は大きい。
部あるいは全体の溶け落ちを起こさなかったのに対し、
予め鋼材を加熱保持する温度の低い比較法２１，３１、
昇温速度の速い比較法２４，３４は供試材が局部的に溶
け落ち、加熱温度が液相線温度を超えている比較法２
６，３６は全体が溶け落ちていた。加熱後の酸化膜厚さ
は、本発明法ではいずれの場合も１５μｍ以下であった
のに対し、予め加熱保持する温度の高い比較法２２，３
２では１００μｍ以上、昇温速度の遅い比較法２３，３
３では１７μｍ以上、急速加熱炉が空気雰囲気であった
比較法２７，３７では１７５μｍ以上の酸化膜が生成し
ており、本発明法の酸化低減の効果は大きい。
【００２６】実施例３ 成形性の実施例として、図１（ｃ）に示す鍛造を実施し
た。上記実施例１及び実施例２で超高温加熱した鋼材を
用い、表６および表７に示す金型温度及び加工速度で鍛
造後の供試材高さが１０mmになるよう鍛造を行い、鍛造
荷重を調査した。
た。上記実施例１及び実施例２で超高温加熱した鋼材を
用い、表６および表７に示す金型温度及び加工速度で鍛
造後の供試材高さが１０mmになるよう鍛造を行い、鍛造
荷重を調査した。
【００２７】
【表６】
【００２８】
【表７】
【００２９】同表から、鍛造後の供試材高さを１０mmに
するために必要な鍛造荷重は、本発明法ではいずれも１
０tonf以下であったのに対し、加熱温度の低い比較法
４，１４，２５，３５では２０tonf以上、加工速度の遅
い比較法７，８，１７，１８，２８，２９，３８，３９
ではいずれも１０tonf以上であった。なお、本発明の超
高温熱間鍛造法は、実施例にあるように１３００〜１４
５０℃の温度域の加熱によってなされるもので、従来の
一般的な熱間鍛造温度である１０００〜１２００℃より
かなり高温での鍛造を意味する。本実施例の鍛造荷重
は、実際の鍛造に必要な鍛造力を意味し、これは実加工
の際、製品の投影面積、型の拘束条件等によって変化す
るもので、これは必要機械容量、型寿命、製品精度等の
鍛造作業に大きく影響する重要なる因子である。また、
本発明の対象とする鍛造方法は型鍛造に限定するもので
はなく、ロール鍛造法または回転鍛造法等にも適用可能
であり、またそれらを組み合わせた各種鍛造加工法にも
適用できることは当然である。
するために必要な鍛造荷重は、本発明法ではいずれも１
０tonf以下であったのに対し、加熱温度の低い比較法
４，１４，２５，３５では２０tonf以上、加工速度の遅
い比較法７，８，１７，１８，２８，２９，３８，３９
ではいずれも１０tonf以上であった。なお、本発明の超
高温熱間鍛造法は、実施例にあるように１３００〜１４
５０℃の温度域の加熱によってなされるもので、従来の
一般的な熱間鍛造温度である１０００〜１２００℃より
かなり高温での鍛造を意味する。本実施例の鍛造荷重
は、実際の鍛造に必要な鍛造力を意味し、これは実加工
の際、製品の投影面積、型の拘束条件等によって変化す
るもので、これは必要機械容量、型寿命、製品精度等の
鍛造作業に大きく影響する重要なる因子である。また、
本発明の対象とする鍛造方法は型鍛造に限定するもので
はなく、ロール鍛造法または回転鍛造法等にも適用可能
であり、またそれらを組み合わせた各種鍛造加工法にも
適用できることは当然である。
【００３０】
【発明の効果】上記実施例からも明らかのごとく、本発
明を用いれば、電気抵抗加熱炉等の均熱炉を用いた場合
には均熱炉炉体を破損することなく超高温熱間鍛造が可
能であり、誘導電気加熱炉あるいは直接通電加熱炉等の
急速加熱炉を用いた場合には酸化膜生成を極限まで抑制
し、加熱効率を向上した超高温熱間鍛造が可能であり、
工業的価値が高い。
明を用いれば、電気抵抗加熱炉等の均熱炉を用いた場合
には均熱炉炉体を破損することなく超高温熱間鍛造が可
能であり、誘導電気加熱炉あるいは直接通電加熱炉等の
急速加熱炉を用いた場合には酸化膜生成を極限まで抑制
し、加熱効率を向上した超高温熱間鍛造が可能であり、
工業的価値が高い。
【図１】本発明の一態様を示す図である。
１…均熱炉 ２…２００℃以上８００℃未満に予め加熱された鋼材 ３…急速加熱炉 ４…４００℃以上８００℃未満に予め加熱された鋼材 ５…金型 ６…パンチ ７…予加熱装置 ８…製品 ９…雰囲気制御用センサー
Claims (3)
- 【請求項１】 重量％で０．１％以上１％未満の炭素量
を含有し、かつ２００℃以上８００℃未満に加熱保持さ
れた鋼材を、アルゴン、窒素等で無酸化雰囲気とした電
気抵抗加熱炉等の均熱炉内に挿入し、鋼材の平衡状態図
における固相線温度−４５℃または１２５０℃のいずれ
か高い方を下限とし鋼材の平衡状態図における液相線温
度−２０℃を上限とした温度に加熱することを特徴とす
る超高温熱間鍛造方法。 - 【請求項２】 重量％で０．１％以上１％未満の炭素量
を含有し、かつ４００℃以上８００℃未満に加熱保持さ
れた鋼材を、アルゴン、窒素等で無酸化雰囲気とした誘
導電気加熱炉あるいは直接通電加熱炉などの急速加熱炉
内に装着し、鋼材の平衡状態図における固相線温度−４
５℃または１２５０℃のいずれか高い方を下限とし鋼材
の平衡状態図における液相線温度−２０℃を上限とした
温度に平均２０℃／秒以上５０℃／秒未満の昇温速度で
加熱することを特徴とする超高温熱間鍛造方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２記載の超高温加
熱された鋼材を、金型内で平均歪速度１０／秒以上の加
工速度で成形するか、または予め２００℃以上に加熱さ
れた金型内で平均歪速度５／秒以上の加工速度で成形す
ることを特徴とする請求項１または請求項２記載の超高
温熱間鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8167694A JPH07284874A (ja) | 1994-04-20 | 1994-04-20 | 超高温熱間鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8167694A JPH07284874A (ja) | 1994-04-20 | 1994-04-20 | 超高温熱間鍛造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07284874A true JPH07284874A (ja) | 1995-10-31 |
Family
ID=13752962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8167694A Withdrawn JPH07284874A (ja) | 1994-04-20 | 1994-04-20 | 超高温熱間鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07284874A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102218499A (zh) * | 2011-05-17 | 2011-10-19 | 陕西宏远航空锻造有限责任公司 | 一种等温锻造用模具加热炉 |
| CN105499458A (zh) * | 2015-12-04 | 2016-04-20 | 中铝洛阳铜业装备技术有限公司 | 直线加速器压芯锻件的锻造方法 |
-
1994
- 1994-04-20 JP JP8167694A patent/JPH07284874A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102218499A (zh) * | 2011-05-17 | 2011-10-19 | 陕西宏远航空锻造有限责任公司 | 一种等温锻造用模具加热炉 |
| CN105499458A (zh) * | 2015-12-04 | 2016-04-20 | 中铝洛阳铜业装备技术有限公司 | 直线加速器压芯锻件的锻造方法 |
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