JPH07256748A - 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法Info
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- JPH07256748A JPH07256748A JP5351494A JP5351494A JPH07256748A JP H07256748 A JPH07256748 A JP H07256748A JP 5351494 A JP5351494 A JP 5351494A JP 5351494 A JP5351494 A JP 5351494A JP H07256748 A JPH07256748 A JP H07256748A
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- resin pipe
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来の加工方法のような型の挟み込みによる
バリや皺の発生がなく、同一の型で異なった曲げ曲率、
曲げ角度、更に曲げ範囲のベンド管を得ることができ、
熱可塑性樹脂管を直接冷却できて生産性の高い熱可塑性
樹脂管の曲げ加工方法を提供する。 【構成】 熱可塑性樹脂管Ｐの外形状にあった形状の半
部の穿設された板を、可撓性のある軸３に、複数ほぼ等
間隔で挿通してなる半割れの曲げ型１０を用い、加熱さ
れた熱可塑性樹脂管Ｐを上記半割れの曲げ型１０で両側
より挟着した上、曲げ型１０を曲げることにより熱可塑
性樹脂管Ｐの曲げ加工を行い、この曲げを保持した状態
で冷却してベンド管とする。
バリや皺の発生がなく、同一の型で異なった曲げ曲率、
曲げ角度、更に曲げ範囲のベンド管を得ることができ、
熱可塑性樹脂管を直接冷却できて生産性の高い熱可塑性
樹脂管の曲げ加工方法を提供する。 【構成】 熱可塑性樹脂管Ｐの外形状にあった形状の半
部の穿設された板を、可撓性のある軸３に、複数ほぼ等
間隔で挿通してなる半割れの曲げ型１０を用い、加熱さ
れた熱可塑性樹脂管Ｐを上記半割れの曲げ型１０で両側
より挟着した上、曲げ型１０を曲げることにより熱可塑
性樹脂管Ｐの曲げ加工を行い、この曲げを保持した状態
で冷却してベンド管とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂管の曲げ
加工方法に関する。
加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、得ようとする曲げ曲率、曲げ角度
を有する２分割の外型を用いて、加熱した熱可塑性樹脂
管を挟持して、熱可塑性樹脂管の両端を密封した上で、
熱可塑性樹脂管内を加圧空気で加圧して外型に密着さ
せ、このまま冷却した後、外型を開いてベンド管とする
方法が採られてきた。
を有する２分割の外型を用いて、加熱した熱可塑性樹脂
管を挟持して、熱可塑性樹脂管の両端を密封した上で、
熱可塑性樹脂管内を加圧空気で加圧して外型に密着さ
せ、このまま冷却した後、外型を開いてベンド管とする
方法が採られてきた。
【０００３】又、特公昭５８−１８８９０号公報におい
ては、熱可塑性樹脂管内に加熱流体を封入し、この熱可
塑性樹脂管を管軸方向に張力を加えた状態で曲げ成形用
型に沿い曲げ変形させ、次いで覆い金型を被せて曲げ変
形を保持した状態で、上記の加熱流体を排出するととも
に、熱可塑性樹脂管内に冷却流体を注入するベンド管の
成形方法が記載されている。
ては、熱可塑性樹脂管内に加熱流体を封入し、この熱可
塑性樹脂管を管軸方向に張力を加えた状態で曲げ成形用
型に沿い曲げ変形させ、次いで覆い金型を被せて曲げ変
形を保持した状態で、上記の加熱流体を排出するととも
に、熱可塑性樹脂管内に冷却流体を注入するベンド管の
成形方法が記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来方法や、特公昭５８−１８８９０号公報記載の方法
においては、以下のような問題があった。 １）型により加熱した熱可塑性樹脂管を挟む際に、型の
合わせ面で熱可塑性樹脂管を挟んでしまい、型の合わせ
面にバリが出たり、皺になったりする。 ２）異なった曲げ曲率、曲げ角度のベンド管を得るため
に、外型をその都度準備して交換する必要があり、多数
の型のために多額の型費用の投資や、広い保管スペース
を必要とする。 ３）曲げ加工後の熱可塑性樹脂管の冷却が、型を介して
の間接冷却のため、加工工数がかかり、生産性が上がら
ない。
従来方法や、特公昭５８−１８８９０号公報記載の方法
においては、以下のような問題があった。 １）型により加熱した熱可塑性樹脂管を挟む際に、型の
合わせ面で熱可塑性樹脂管を挟んでしまい、型の合わせ
面にバリが出たり、皺になったりする。 ２）異なった曲げ曲率、曲げ角度のベンド管を得るため
に、外型をその都度準備して交換する必要があり、多数
の型のために多額の型費用の投資や、広い保管スペース
を必要とする。 ３）曲げ加工後の熱可塑性樹脂管の冷却が、型を介して
の間接冷却のため、加工工数がかかり、生産性が上がら
ない。
【０００５】本発明は、このような上記の問題点に着目
してなされたものであり、その目的とするところは、こ
れらの問題点を解消し、従来の加工方法のような型の挟
み込みによるバリや皺の発生がなく、同一の型で異なっ
た曲げ曲率、曲げ角度、更に曲げ範囲のベンド管を得る
ことができ、熱可塑性樹脂管を直接冷却できて生産性の
高い熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を提供することにあ
る。
してなされたものであり、その目的とするところは、こ
れらの問題点を解消し、従来の加工方法のような型の挟
み込みによるバリや皺の発生がなく、同一の型で異なっ
た曲げ曲率、曲げ角度、更に曲げ範囲のベンド管を得る
ことができ、熱可塑性樹脂管を直接冷却できて生産性の
高い熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を提供することにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法においては、熱可塑性樹
脂管の外形状に合った形状の半部が穿設された板を可撓
性のある軸にほぼ等間隔で複数挿通してなる半割れの曲
げ型を用い、加熱された熱可塑性樹脂管を上記半割れの
曲げ型で両側より挟着した上、曲げ型を曲げることによ
り熱可塑性樹脂管の曲げ加工を行い、この曲げを保持し
た状態で冷却してベンド管とすることを特徴とする。
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法においては、熱可塑性樹
脂管の外形状に合った形状の半部が穿設された板を可撓
性のある軸にほぼ等間隔で複数挿通してなる半割れの曲
げ型を用い、加熱された熱可塑性樹脂管を上記半割れの
曲げ型で両側より挟着した上、曲げ型を曲げることによ
り熱可塑性樹脂管の曲げ加工を行い、この曲げを保持し
た状態で冷却してベンド管とすることを特徴とする。
【０００７】又、請求項２記載の本発明の熱可塑性樹脂
管の曲げ加工方法においては、異なった曲げ曲率、曲げ
角度、及び曲げ範囲の熱可塑性樹脂管の曲げ加工を行う
ために、この曲げ加工の手段としてスペーサを曲げ型の
内曲率側において用い、或いはテンションひもを曲げ型
の外曲率側において用いることを特徴とする。
管の曲げ加工方法においては、異なった曲げ曲率、曲げ
角度、及び曲げ範囲の熱可塑性樹脂管の曲げ加工を行う
ために、この曲げ加工の手段としてスペーサを曲げ型の
内曲率側において用い、或いはテンションひもを曲げ型
の外曲率側において用いることを特徴とする。
【０００８】
【作用】請求項１記載の本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ
加工方法においては、熱可塑性樹脂管の外形状に合った
形状の半部が穿設された板を可撓性のある軸にほぼ等間
隔で複数挿通してなる半割れの曲げ型を用い、加熱され
た熱可塑性樹脂管を上記半割れの曲げ型で両側より挟着
した上、曲げ型を曲げることにより熱可塑性樹脂管の曲
げ加工を行い、この曲げを保持した状態で冷却してベン
ド管とすることにより、 １）分割型が軸方向に自由に曲がり、直管の状態で熱可
塑性樹脂管を挟持するため、曲げによる偏平化がなく、
型合わせ面での噛み込みがない。 ２）１つの型でもって、Ｓ字ベンド管の加工が可能であ
る。 ３）管の真円度が確保できる。 ４）型間に十分の隙間が確保できるので、水等による冷
却効率がよく、生産性が向上する。
加工方法においては、熱可塑性樹脂管の外形状に合った
形状の半部が穿設された板を可撓性のある軸にほぼ等間
隔で複数挿通してなる半割れの曲げ型を用い、加熱され
た熱可塑性樹脂管を上記半割れの曲げ型で両側より挟着
した上、曲げ型を曲げることにより熱可塑性樹脂管の曲
げ加工を行い、この曲げを保持した状態で冷却してベン
ド管とすることにより、 １）分割型が軸方向に自由に曲がり、直管の状態で熱可
塑性樹脂管を挟持するため、曲げによる偏平化がなく、
型合わせ面での噛み込みがない。 ２）１つの型でもって、Ｓ字ベンド管の加工が可能であ
る。 ３）管の真円度が確保できる。 ４）型間に十分の隙間が確保できるので、水等による冷
却効率がよく、生産性が向上する。
【０００９】又、請求項２記載の本発明の熱可塑性樹脂
管の曲げ加工方法においては、この曲げ加工の手段とし
てスペーサを曲げ型の内曲率側において用い、或いはテ
ンションひもを曲げ型の外曲率側において用いることに
より、同一型でもって異なった曲げ曲率、曲げ角度、更
に曲げ範囲のベンド管が加工できる。
管の曲げ加工方法においては、この曲げ加工の手段とし
てスペーサを曲げ型の内曲率側において用い、或いはテ
ンションひもを曲げ型の外曲率側において用いることに
より、同一型でもって異なった曲げ曲率、曲げ角度、更
に曲げ範囲のベンド管が加工できる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。図１は、本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法
において用いられる曲げ型の側面図であり、図２は、図
１に示す曲げ型の分割型の分解図である。図１、及び図
２において、Ｐは熱可塑性樹脂管であり、１０は曲げ型
である。この曲げ型１０は、両端に設けられた熱可塑性
樹脂管Ｐの保持部１、１の間に半割れ構造の分割型２、
２、・・・が等間隔で配列されて可撓性のあるバネ鋼よ
りなる軸３に挿通されて構成されている。
する。図１は、本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法
において用いられる曲げ型の側面図であり、図２は、図
１に示す曲げ型の分割型の分解図である。図１、及び図
２において、Ｐは熱可塑性樹脂管であり、１０は曲げ型
である。この曲げ型１０は、両端に設けられた熱可塑性
樹脂管Ｐの保持部１、１の間に半割れ構造の分割型２、
２、・・・が等間隔で配列されて可撓性のあるバネ鋼よ
りなる軸３に挿通されて構成されている。
【００１１】上記両端の保持部１、１は有底の筒形体で
あり、この保持部１、１の内形状は熱可塑性樹脂管Ｐの
外形状にほぼ一致する形状に保持孔１ａ、１ａが設けら
れていて、熱可塑性樹脂管Ｐの端部が嵌め込まれるよう
になっている。又、この両端の保持部１、１は、治具
（図示しない）により保持され、回転されながら曲げ加
工が行われるようになっている。
あり、この保持部１、１の内形状は熱可塑性樹脂管Ｐの
外形状にほぼ一致する形状に保持孔１ａ、１ａが設けら
れていて、熱可塑性樹脂管Ｐの端部が嵌め込まれるよう
になっている。又、この両端の保持部１、１は、治具
（図示しない）により保持され、回転されながら曲げ加
工が行われるようになっている。
【００１２】上記軸３は、半割れ構造の分割型２、２、
・・・の側面に設けられた軸孔４に挿通され、この軸３
には分割型２、２、・・・がほぼ等間隔で挿通されてい
る。
・・・の側面に設けられた軸孔４に挿通され、この軸３
には分割型２、２、・・・がほぼ等間隔で挿通されてい
る。
【００１３】型板２は、左右対称に分割して設けられた
半割れ構造の型板２ａ、及び２ｂで構成され、この半割
れ構造の型板２ａ、及び２ｂが合わされて１対の型板と
なっている。この半割れ構造の型板２ａ、及び２ｂの
上、或いは下の端部には、凸部５、５が設けられ、他方
の半割れ構造の型板２ａ、及び２ｂの上、或いは下の端
部に設けられた凹部６、６に噛み合って位置決めされる
ようになっている。
半割れ構造の型板２ａ、及び２ｂで構成され、この半割
れ構造の型板２ａ、及び２ｂが合わされて１対の型板と
なっている。この半割れ構造の型板２ａ、及び２ｂの
上、或いは下の端部には、凸部５、５が設けられ、他方
の半割れ構造の型板２ａ、及び２ｂの上、或いは下の端
部に設けられた凹部６、６に噛み合って位置決めされる
ようになっている。
【００１４】又、この半割れ構造の型板２ａ、及び２ｂ
のには、熱可塑性樹脂管の外形状に合う形状の半部が穿
設され、半孔７ａ、及び７ｂが形成されており、型板２
ａ、及び２ｂが噛み合った状態で熱可塑性樹脂管の外形
状にほぼ一致する孔７の形状となるものである。
のには、熱可塑性樹脂管の外形状に合う形状の半部が穿
設され、半孔７ａ、及び７ｂが形成されており、型板２
ａ、及び２ｂが噛み合った状態で熱可塑性樹脂管の外形
状にほぼ一致する孔７の形状となるものである。
【００１５】図３は、図１のＹ−Ｙ断面図であり、熱可
塑性樹脂管が曲げ型１０に挟着された態様を示すもので
ある。図３において、半割れ構造の型板２ａ、及び２ｂ
は、上下の凸部５と凹部６が互いに噛み合わされて型板
２となった状態を示しており、半割れの型板２ａ、及び
２ｂの側面に設けられた軸孔４には、可撓性のあるバネ
鋼よりなる軸３が挿通されている。
塑性樹脂管が曲げ型１０に挟着された態様を示すもので
ある。図３において、半割れ構造の型板２ａ、及び２ｂ
は、上下の凸部５と凹部６が互いに噛み合わされて型板
２となった状態を示しており、半割れの型板２ａ、及び
２ｂの側面に設けられた軸孔４には、可撓性のあるバネ
鋼よりなる軸３が挿通されている。
【００１６】Ｐは熱可塑性樹脂管であり、この熱可塑性
樹脂管Ｐは、上記説明の孔７の内形状にほぼ密接するよ
うにして挟着され、次の加熱工程に入ることができるよ
うになされている。
樹脂管Ｐは、上記説明の孔７の内形状にほぼ密接するよ
うにして挟着され、次の加熱工程に入ることができるよ
うになされている。
【００１７】〔実施例〕図４は、曲げ型１０による実施
態様を説明する側面図である。図４において、Ａは熱可
塑性樹脂管Ｐの曲げ範囲であり、Ｂは直管部を示してい
る。又、Ｃは曲げ角度であり、Ｒが曲げ角度Ｃを得るた
めの曲率半径である。
態様を説明する側面図である。図４において、Ａは熱可
塑性樹脂管Ｐの曲げ範囲であり、Ｂは直管部を示してい
る。又、Ｃは曲げ角度であり、Ｒが曲げ角度Ｃを得るた
めの曲率半径である。
【００１８】本実施例においては、熱可塑性樹脂管Ｐに
硬質塩化ビニル管（外径１６５ｍｍの円形管）を用い、
この硬質塩化ビニル管を曲げるための曲げ型１０とし
て、外径２５０ｍｍ、孔７の直径１６５ｍｍ、厚さ５ｍ
ｍのアルミ板を用いて、半割れ構造の型板２ａ、及び２
ｂとし、この型板２ａ、及び２ｂをそれぞれ１００枚製
作し、型板２を準備した。
硬質塩化ビニル管（外径１６５ｍｍの円形管）を用い、
この硬質塩化ビニル管を曲げるための曲げ型１０とし
て、外径２５０ｍｍ、孔７の直径１６５ｍｍ、厚さ５ｍ
ｍのアルミ板を用いて、半割れ構造の型板２ａ、及び２
ｂとし、この型板２ａ、及び２ｂをそれぞれ１００枚製
作し、型板２を準備した。
【００１９】この型板２を１５ｍｍ間隔でバネ鋼よりな
る軸３を軸孔４に挿通して曲げ型１０とし、上記硬質塩
化ビニル管を加熱軟化させて挟着し、両端に保持部１、
１を嵌め込み、治具にセットして、回転により圧縮を加
えながら曲げてゆき、曲げ完了とともに冷却水により、
冷却硬化させて、ベンド管を得た。
る軸３を軸孔４に挿通して曲げ型１０とし、上記硬質塩
化ビニル管を加熱軟化させて挟着し、両端に保持部１、
１を嵌め込み、治具にセットして、回転により圧縮を加
えながら曲げてゆき、曲げ完了とともに冷却水により、
冷却硬化させて、ベンド管を得た。
【００２０】上記曲げ加工に際して、曲げ範囲Ａと直管
部Ｂの寸法精度を上げるために、この手段として図４に
示すスペーサー１１、及び１２を曲げの内側端の型板２
と型板２との間に挟持させることにより、直管部の直線
の維持と、曲げ部分の曲げ量を規制することにより、曲
率半径Ｒを精度よく決めることができた。
部Ｂの寸法精度を上げるために、この手段として図４に
示すスペーサー１１、及び１２を曲げの内側端の型板２
と型板２との間に挟持させることにより、直管部の直線
の維持と、曲げ部分の曲げ量を規制することにより、曲
率半径Ｒを精度よく決めることができた。
【００２１】例えば、１０ｍｍ幅のスペーサーを用いる
ことにより、曲率半径を５００ｍｍとし、１２．５ｍｍ
幅のスペーサーを用いることにより、曲率半径を１００
０ｍｍとすることができる。
ことにより、曲率半径を５００ｍｍとし、１２．５ｍｍ
幅のスペーサーを用いることにより、曲率半径を１００
０ｍｍとすることができる。
【００２２】又、曲げ角度Ｃは、曲率半径Ｒと曲げ範囲
Ａで決まり、 Ｃ＝（Ａ／Ｒ）×（１８０°／π） の関係にある。例えば、曲げ角度４５°で、曲率半径１
０００ｍｍにおいては、曲げ範囲が７８５ｍｍとなり、
このためには、１２．５ｍｍのスペーサーを中央部のＡ
部の型板間に３９個挟持させ、両側のＢ部には１５ｍｍ
のスペーサーを挟持させて、限度一杯まで曲げてやれば
所望のベンド管を得ることができる。
Ａで決まり、 Ｃ＝（Ａ／Ｒ）×（１８０°／π） の関係にある。例えば、曲げ角度４５°で、曲率半径１
０００ｍｍにおいては、曲げ範囲が７８５ｍｍとなり、
このためには、１２．５ｍｍのスペーサーを中央部のＡ
部の型板間に３９個挟持させ、両側のＢ部には１５ｍｍ
のスペーサーを挟持させて、限度一杯まで曲げてやれば
所望のベンド管を得ることができる。
【００２３】更に、曲げ角度９０°で、曲率半径５００
ｍｍの場合には、１０．０ｍｍのスペーサーを中央部の
Ａ部の型板間に７８個挟持させ、両側のＢ部には１５ｍ
ｍのスペーサーを挟持させて、限度一杯まで曲げてやれ
ば同様に所望のベンド管を得ることができる。又、曲げ
角度４５°で、曲率半径１０００ｍｍの場合には、上記
の曲げ型と同一の条件において、１０ｍｍのスペーサー
に替えて１２．５ｍｍのスペーサーを用いればよい。更
に、曲げ角度２２．５°、曲率半径２０００ｍｍの場合
には、上記の曲げ型と同一の条件において、スペーサー
を１３．７５ｍｍとすればよい。
ｍｍの場合には、１０．０ｍｍのスペーサーを中央部の
Ａ部の型板間に７８個挟持させ、両側のＢ部には１５ｍ
ｍのスペーサーを挟持させて、限度一杯まで曲げてやれ
ば同様に所望のベンド管を得ることができる。又、曲げ
角度４５°で、曲率半径１０００ｍｍの場合には、上記
の曲げ型と同一の条件において、１０ｍｍのスペーサー
に替えて１２．５ｍｍのスペーサーを用いればよい。更
に、曲げ角度２２．５°、曲率半径２０００ｍｍの場合
には、上記の曲げ型と同一の条件において、スペーサー
を１３．７５ｍｍとすればよい。
【００２４】上記実施例においては、異なった曲げ曲
率、曲げ角度、或いは曲げ範囲を得るための手段とし
て、曲げ型の内曲率側にスペーサーを用いたが、これに
替えて、曲げ型の外曲率側に曲げの規制と加減を行うた
めにテンションひもを用いて型板間を結合することによ
り、スペーサーを用いた場合と同様の曲げ加工を行うこ
とが可能である。
率、曲げ角度、或いは曲げ範囲を得るための手段とし
て、曲げ型の内曲率側にスペーサーを用いたが、これに
替えて、曲げ型の外曲率側に曲げの規制と加減を行うた
めにテンションひもを用いて型板間を結合することによ
り、スペーサーを用いた場合と同様の曲げ加工を行うこ
とが可能である。
【００２５】本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法に
おいて用いられる曲げ型の型板の材質は、実施例のアル
ミ板に限定されるものではなく、高耐熱性の熱可塑性樹
脂、例えば、耐熱性ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹
脂、ポリアセタール樹脂等であっても好適に用いること
ができる。
おいて用いられる曲げ型の型板の材質は、実施例のアル
ミ板に限定されるものではなく、高耐熱性の熱可塑性樹
脂、例えば、耐熱性ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹
脂、ポリアセタール樹脂等であっても好適に用いること
ができる。
【００２６】又、可撓性を有する軸の材質は、実施例の
バネ鋼によるものに限定されるものではなく、高耐熱性
の熱可塑性樹脂や、炭素繊維よりなる軸であってもよ
い。
バネ鋼によるものに限定されるものではなく、高耐熱性
の熱可塑性樹脂や、炭素繊維よりなる軸であってもよ
い。
【００２７】
【発明の効果】請求項１記載の本発明の熱可塑性樹脂管
の曲げ加工方法においては、熱可塑性樹脂管の外形状に
合った形状の半部が穿設された板を可撓性のある軸にほ
ぼ等間隔で複数挿通してなる半割れの曲げ型を用い、加
熱された熱可塑性樹脂管を上記半割れの曲げ型で両側よ
り挟着した上、曲げ型を曲げることにより熱可塑性樹脂
管の曲げ加工を行い、この曲げを保持した状態で冷却し
てベンド管とすることにより、 １）分割型が軸方向に自由に曲がり、直管の状態で熱可
塑性樹脂管を挟持するため、曲げによる偏平化がなく、
型合わせ面での噛み込みがない。 ２）１つの型でもって、Ｓ字ベンド管の加工が可能であ
る。 ３）管の真円度が確保できる。 ４）型間に十分の隙間が確保できるので、水等による冷
却効率がよく、生産性が向上する。
の曲げ加工方法においては、熱可塑性樹脂管の外形状に
合った形状の半部が穿設された板を可撓性のある軸にほ
ぼ等間隔で複数挿通してなる半割れの曲げ型を用い、加
熱された熱可塑性樹脂管を上記半割れの曲げ型で両側よ
り挟着した上、曲げ型を曲げることにより熱可塑性樹脂
管の曲げ加工を行い、この曲げを保持した状態で冷却し
てベンド管とすることにより、 １）分割型が軸方向に自由に曲がり、直管の状態で熱可
塑性樹脂管を挟持するため、曲げによる偏平化がなく、
型合わせ面での噛み込みがない。 ２）１つの型でもって、Ｓ字ベンド管の加工が可能であ
る。 ３）管の真円度が確保できる。 ４）型間に十分の隙間が確保できるので、水等による冷
却効率がよく、生産性が向上する。
【００２８】又、請求項２記載の本発明の熱可塑性樹脂
管の曲げ加工方法においては、この曲げ加工の手段とし
てスペーサを曲げ型の内曲率側において用い、或いはテ
ンションひもを曲げ型の外曲率側において用いることに
より、同一型でもって異なった曲げ曲率、曲げ角度、更
に曲げ範囲のベンド管が加工できる。従って、熱可塑性
樹脂管の曲げ加工方法として好適である。
管の曲げ加工方法においては、この曲げ加工の手段とし
てスペーサを曲げ型の内曲率側において用い、或いはテ
ンションひもを曲げ型の外曲率側において用いることに
より、同一型でもって異なった曲げ曲率、曲げ角度、更
に曲げ範囲のベンド管が加工できる。従って、熱可塑性
樹脂管の曲げ加工方法として好適である。
【図１】本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法におい
て用いられる曲げ型の側面図。
て用いられる曲げ型の側面図。
【図２】図１に示す曲げ型の分割型の分解図。
【図３】図１のＹ−Ｙ断面図。
【図４】曲げ型１０による実施態様を説明する側面図。
Ｐ 熱可塑性樹脂管 １ 保持部 １ａ 保持孔 ２ 分割型 ２ａ、２ｂ 型板 ３ 軸 ４ 軸孔 ５ 凸部 ６ 凹部 ７ 孔 ７ａ、７ｂ 半孔 １０ 曲げ型 １１、１２ スペーサー
Claims (2)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂管を加熱により軟化させて
曲げた後、冷却硬化させてベンド管とする熱可塑性樹脂
管の曲げ加工方法において、熱可塑性樹脂管の外形状に
合った形状の半部が穿設された板を可撓性のある軸にほ
ぼ等間隔で複数挿通してなる半割れの曲げ型を用い、加
熱された熱可塑性樹脂管を上記半割れの曲げ型で両側よ
り挟着した上、曲げ型を曲げることにより熱可塑性樹脂
管の曲げ加工を行い、この曲げを保持した状態で冷却し
てベンド管とすることを特徴とする熱可塑性樹脂管の曲
げ加工方法。 - 【請求項２】 異なった曲げ曲率、曲げ角度、及び曲げ
範囲の熱可塑性樹脂管の曲げ加工を行うために、この曲
げ加工の手段としてスペーサを曲げ型の内曲率側におい
て用い、或いはテンションひもを曲げ型の外曲率側にお
いて用いることを特徴とする熱可塑性樹脂管の曲げ加工
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5351494A JPH07256748A (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5351494A JPH07256748A (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07256748A true JPH07256748A (ja) | 1995-10-09 |
Family
ID=12944935
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5351494A Pending JPH07256748A (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07256748A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102773317A (zh) * | 2012-07-30 | 2012-11-14 | 林淑琴 | 一种手动弯管机 |
| JP2016068508A (ja) * | 2014-10-01 | 2016-05-09 | アロン化成株式会社 | リブ付曲管の製造方法およびそれに使用する熱処理用治具 |
| WO2019167320A1 (ja) * | 2018-03-01 | 2019-09-06 | 三桜工業株式会社 | 曲げ成形型 |
| CN114248423A (zh) * | 2021-12-21 | 2022-03-29 | 哈尔滨学院 | 不规则几何体加工设备 |
-
1994
- 1994-03-24 JP JP5351494A patent/JPH07256748A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102773317A (zh) * | 2012-07-30 | 2012-11-14 | 林淑琴 | 一种手动弯管机 |
| JP2016068508A (ja) * | 2014-10-01 | 2016-05-09 | アロン化成株式会社 | リブ付曲管の製造方法およびそれに使用する熱処理用治具 |
| WO2019167320A1 (ja) * | 2018-03-01 | 2019-09-06 | 三桜工業株式会社 | 曲げ成形型 |
| JP2019150978A (ja) * | 2018-03-01 | 2019-09-12 | 三桜工業株式会社 | 曲げ成形型 |
| CN114248423A (zh) * | 2021-12-21 | 2022-03-29 | 哈尔滨学院 | 不规则几何体加工设备 |
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