JPH0725099B2 - 射出成形方法 - Google Patents
射出成形方法Info
- Publication number
- JPH0725099B2 JPH0725099B2 JP21015288A JP21015288A JPH0725099B2 JP H0725099 B2 JPH0725099 B2 JP H0725099B2 JP 21015288 A JP21015288 A JP 21015288A JP 21015288 A JP21015288 A JP 21015288A JP H0725099 B2 JPH0725099 B2 JP H0725099B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gate
- injection molding
- molded product
- resin
- hinge portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0081—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor of objects with parts connected by a thin section, e.g. hinge, tear line
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は射出成形方法に関する。詳しくは２以上の部材
を肉薄のヒンジ部で結合した構造を有する成形品であっ
て、ヒンジ部の機械的強度に優れた品物を射出成形によ
って成形する方法に関する。
を肉薄のヒンジ部で結合した構造を有する成形品であっ
て、ヒンジ部の機械的強度に優れた品物を射出成形によ
って成形する方法に関する。
射出成形にてヒンジ部分を有する成形品を成形するに
は、形状によって単独又は、複数のゲートから樹脂を注
入する方法がとられている。しかし、この方法では電気
結線用のコネクター等のように結合の信頼度の極めて高
いことが要求されるような品物のヒンジの構造には強
度、耐久性等の点から適用し得ない。
は、形状によって単独又は、複数のゲートから樹脂を注
入する方法がとられている。しかし、この方法では電気
結線用のコネクター等のように結合の信頼度の極めて高
いことが要求されるような品物のヒンジの構造には強
度、耐久性等の点から適用し得ない。
すなわち、製品の小型化、高精密化により、前述のよう
な成形の方法では成形時に溶融樹脂が流動しにくく、特
に薄肉のヒンジ部の流動状態が悪く、ヒンジ部の機械的
強度に良否の差が生じ、安定的に良品を得る事が困難と
なる事が多くあった。
な成形の方法では成形時に溶融樹脂が流動しにくく、特
に薄肉のヒンジ部の流動状態が悪く、ヒンジ部の機械的
強度に良否の差が生じ、安定的に良品を得る事が困難と
なる事が多くあった。
本発明者等はこのような従来法の課題に鑑み、これを解
消すべく鋭意検討の結果、成形品のヒンジ部分を特定の
構造のゲートからの樹脂で形成する事により目的を達成
し、本発明を完成した。
消すべく鋭意検討の結果、成形品のヒンジ部分を特定の
構造のゲートからの樹脂で形成する事により目的を達成
し、本発明を完成した。
すなわち、本発明の要旨は、ヒンジ部を有する成形品を
射出成形するに当り、ヒンジ部を、ヒンジ部を形成する
キャビティー部分の長手方向とほぼ平行な射出方向とさ
れたゲートからの樹脂により形成することを特徴とする
射出成形方法に存する。
射出成形するに当り、ヒンジ部を、ヒンジ部を形成する
キャビティー部分の長手方向とほぼ平行な射出方向とさ
れたゲートからの樹脂により形成することを特徴とする
射出成形方法に存する。
本発明方法に使用される合成樹脂としては、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、
ナイロン、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレ
ート及びこれらの混合物、共重合体等通常射出成形に使
用される熱可塑性合成樹脂が用途に応じ適宜使用され
る。
ン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、
ナイロン、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレ
ート及びこれらの混合物、共重合体等通常射出成形に使
用される熱可塑性合成樹脂が用途に応じ適宜使用され
る。
また使用される射出成形機としては、スクリューインラ
イン式射出成形機、トピード式射出成形機、ラム式射出
成形機、トランスファー成形機等、使用樹脂、用途等に
より適宜選択決定される。
イン式射出成形機、トピード式射出成形機、ラム式射出
成形機、トランスファー成形機等、使用樹脂、用途等に
より適宜選択決定される。
次に本発明方法の一例を図面をもって更に詳細に説明す
る。第１図は本発明方法によって得られる成形品とゲー
トとの関係の一例を示す説明図、第２図は第１図の成形
品の縦断面部分図である。図中１は成形品、2,2′は成
形品本体、３はヒンジ部、４は本体２に設けられたゲー
ト、５は本体２′に設けられたゲートをそれぞれ示す。
る。第１図は本発明方法によって得られる成形品とゲー
トとの関係の一例を示す説明図、第２図は第１図の成形
品の縦断面部分図である。図中１は成形品、2,2′は成
形品本体、３はヒンジ部、４は本体２に設けられたゲー
ト、５は本体２′に設けられたゲートをそれぞれ示す。
溶融混練された熱可塑性合成樹脂は射出成形機（図示せ
ず）から、第１図に示したような成形品本体２及び２′
がヒンジ部３で接続された構造の成形品１に対応する形
状のキャビティーを有する金型に射出される。
ず）から、第１図に示したような成形品本体２及び２′
がヒンジ部３で接続された構造の成形品１に対応する形
状のキャビティーを有する金型に射出される。
第１図に示すような成形品を射出成形する場合ゲート
５、すなわちヒンジ部３の長手方向（図示Ａの方向）に
垂直な射出方向を持つゲートからのみ溶融樹脂を充填し
た場合には、成形後ヒンジ部を折り曲げると早期にヒン
ジ部の長手方向に沿って亀裂が入り、本体２と本体２′
が分離してしまう。
５、すなわちヒンジ部３の長手方向（図示Ａの方向）に
垂直な射出方向を持つゲートからのみ溶融樹脂を充填し
た場合には、成形後ヒンジ部を折り曲げると早期にヒン
ジ部の長手方向に沿って亀裂が入り、本体２と本体２′
が分離してしまう。
また、ゲート５及び、該ゲート５とは直角方向の射出方
向（図示Ｂ方向）を有するゲート４（ヒンジ部３の長手
方向と平行な射出方向を有するゲート）とから同時に溶
融樹脂を充填した場合にはヒンジ部３のゲートから遠い
位置に折り曲げによる亀裂が短期間で発生する。
向（図示Ｂ方向）を有するゲート４（ヒンジ部３の長手
方向と平行な射出方向を有するゲート）とから同時に溶
融樹脂を充填した場合にはヒンジ部３のゲートから遠い
位置に折り曲げによる亀裂が短期間で発生する。
しかしながら、ゲート４からのみ溶融樹脂を充填した場
合には長期間に渡り亀裂は発生せず、好適に使用し得
る。これは、例えばゲート４から樹脂を導入してヒンジ
部３をゲート４からの樹脂で満たした後、次いでゲート
５から溶融樹脂を導入する方法や、ゲート５の径を小さ
くしておいてゲート４とゲート５とから同時に導入する
が、ゲート４からの樹脂がヒンジ部３を満たすような条
件で射出成形しても同様である。
合には長期間に渡り亀裂は発生せず、好適に使用し得
る。これは、例えばゲート４から樹脂を導入してヒンジ
部３をゲート４からの樹脂で満たした後、次いでゲート
５から溶融樹脂を導入する方法や、ゲート５の径を小さ
くしておいてゲート４とゲート５とから同時に導入する
が、ゲート４からの樹脂がヒンジ部３を満たすような条
件で射出成形しても同様である。
何故ヒンジ部３の強度が射出ゲートの方向によって異な
るのか、その理由は定かではないがヒンジ部にウエルド
部ができないこと、ヒンジ部３を形成する樹脂がヒンジ
部の長手方向に流れるような力を受けることが必要であ
ると思われる。
るのか、その理由は定かではないがヒンジ部にウエルド
部ができないこと、ヒンジ部３を形成する樹脂がヒンジ
部の長手方向に流れるような力を受けることが必要であ
ると思われる。
以下に実施例を挙げて、本発明の方法を説明するが本発
明はその要旨を越えない限り以下の実施例に限定される
ものではない。
明はその要旨を越えない限り以下の実施例に限定される
ものではない。
実施例１ 第１図に示す構造の成形品を成形した、成形品本体２は
2.8cm幅×3.9cm長さ×0.15cm厚でありゲート４の位置は
ヒンジ部から0.5cmとし、ゲートの径は1mmとした。成形
品本体２は1.0cm幅×3.9cm長さ×0.15cm厚であり、ゲー
ト５の位置は手前角部から1.0cmの位置とし、ゲートの
径は1mmとした。また、ヒンジ部は厚さ0.3mm、内径γを
0.8mmとした。
2.8cm幅×3.9cm長さ×0.15cm厚でありゲート４の位置は
ヒンジ部から0.5cmとし、ゲートの径は1mmとした。成形
品本体２は1.0cm幅×3.9cm長さ×0.15cm厚であり、ゲー
ト５の位置は手前角部から1.0cmの位置とし、ゲートの
径は1mmとした。また、ヒンジ部は厚さ0.3mm、内径γを
0.8mmとした。
射出成形用の樹脂としてポリブチレンテレフタレート
（メルトインデックス:18.7g/10分、密度:1.31g/cm3、
〔η〕:1.05）を用意し、ゲート４及びゲート５から射
出成形できるようにした。射出成形機は東芝機械社製IS
75S型射出成形機を用い、ゲート４からの樹脂を白色
に、ゲート５からの樹脂を黒色に着色し、樹脂の流動状
態を分り易くした。
（メルトインデックス:18.7g/10分、密度:1.31g/cm3、
〔η〕:1.05）を用意し、ゲート４及びゲート５から射
出成形できるようにした。射出成形機は東芝機械社製IS
75S型射出成形機を用い、ゲート４からの樹脂を白色
に、ゲート５からの樹脂を黒色に着色し、樹脂の流動状
態を分り易くした。
樹脂温270℃、射出圧力1300kg/cm2、金型温度60℃とし
てゲート４からのみ射出成形を行ない、４秒冷却後取出
した成形品は白色一色の成形品でありヒンジ部を成形品
本体２と2'とが接触するまで曲げて、また90°の位置ま
で戻す屈曲試験を行なったところ10回の屈曲に耐えた。
てゲート４からのみ射出成形を行ない、４秒冷却後取出
した成形品は白色一色の成形品でありヒンジ部を成形品
本体２と2'とが接触するまで曲げて、また90°の位置ま
で戻す屈曲試験を行なったところ10回の屈曲に耐えた。
比較例１ 実施例１と同様にしてゲート５からのみ射出成形を行な
い黒色一色の成形品を得、同様に屈曲試験を行なったと
ころ１回目の屈曲でヒンジ部の長手方向に亀裂が発生
し、３回目に裂断した。
い黒色一色の成形品を得、同様に屈曲試験を行なったと
ころ１回目の屈曲でヒンジ部の長手方向に亀裂が発生
し、３回目に裂断した。
実施例２ ゲート５の径を0.7mmのものと取替え実施例１と同様に
してゲート４（ゲート径1mm）及びゲート５から同時に
射出成形したところ、成形品本体２とヒンジ部及び成形
品本体2'の一部が白色で、残りが黒色の成形品を得た。
してゲート４（ゲート径1mm）及びゲート５から同時に
射出成形したところ、成形品本体２とヒンジ部及び成形
品本体2'の一部が白色で、残りが黒色の成形品を得た。
屈曲試験を行なったところ11回の屈曲に耐えた。
比較例２ 実施例１と同じ条件下にゲート４（ゲート径1mm）とゲ
ート５（ゲート径1mm）から同時に射出成形を開始した
ところ成形品のヒンジ部のゲートから遠い部分の端から
1.5cmのところで成形品本体２の一部が黒色となった。
ート５（ゲート径1mm）から同時に射出成形を開始した
ところ成形品のヒンジ部のゲートから遠い部分の端から
1.5cmのところで成形品本体２の一部が黒色となった。
屈曲試験を行なったところ１回目の屈曲でゲートから遠
い部分から1.5cmの位置に亀裂を生じ、３回目の屈曲で
裂断した。
い部分から1.5cmの位置に亀裂を生じ、３回目の屈曲で
裂断した。
第１図は本発明方法によって得られる成形品とゲートと
の関係の一例を示す説明図、第２図は第１図の成形品の
縦断面部分図である。 図中１は成形品、2,2'は成形品本体、３はヒンジ部、４
は本体２に設けられたゲート、５は本体2'に設けられた
ゲートをそれぞれ示す。
の関係の一例を示す説明図、第２図は第１図の成形品の
縦断面部分図である。 図中１は成形品、2,2'は成形品本体、３はヒンジ部、４
は本体２に設けられたゲート、５は本体2'に設けられた
ゲートをそれぞれ示す。
Claims (1)
- 【請求項１】ヒンジ部を有する成形品を射出成形するに
当り、ヒンジ部を、ヒンジ部を形成するキャビティー部
分の長手方向とほぼ平行な射出方向とされたゲートから
の樹脂により形成することを特徴とする射出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21015288A JPH0725099B2 (ja) | 1988-08-24 | 1988-08-24 | 射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21015288A JPH0725099B2 (ja) | 1988-08-24 | 1988-08-24 | 射出成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0259312A JPH0259312A (ja) | 1990-02-28 |
| JPH0725099B2 true JPH0725099B2 (ja) | 1995-03-22 |
Family
ID=16584628
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21015288A Expired - Fee Related JPH0725099B2 (ja) | 1988-08-24 | 1988-08-24 | 射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0725099B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009178931A (ja) * | 2008-01-30 | 2009-08-13 | Tokai Rubber Ind Ltd | 筒部材および筒部材成形方法および金型 |
| JP6620709B2 (ja) * | 2016-09-14 | 2019-12-18 | トヨタ車体株式会社 | 樹脂成形品の製造方法 |
-
1988
- 1988-08-24 JP JP21015288A patent/JPH0725099B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0259312A (ja) | 1990-02-28 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |