JPH0725074B2 - ゴム等の成形品の打抜き方法 - Google Patents
ゴム等の成形品の打抜き方法Info
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- JPH0725074B2 JPH0725074B2 JP3170402A JP17040291A JPH0725074B2 JP H0725074 B2 JPH0725074 B2 JP H0725074B2 JP 3170402 A JP3170402 A JP 3170402A JP 17040291 A JP17040291 A JP 17040291A JP H0725074 B2 JPH0725074 B2 JP H0725074B2
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- Japan
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- punching
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はゴム等の成形品をポンチ
とダイで打ち抜く方法に関するものである。
とダイで打ち抜く方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、打抜き加工にて製作されるゴム等
の製品は、混練り、分出し及び加熱成形のプレス加工の
工程を経て、シ−トに複数個配列された成形シ−トの状
態に成形され、これらの製品を各別にまたは同時に打ち
抜いて仕上加工を施している。
の製品は、混練り、分出し及び加熱成形のプレス加工の
工程を経て、シ−トに複数個配列された成形シ−トの状
態に成形され、これらの製品を各別にまたは同時に打ち
抜いて仕上加工を施している。
【０００３】上記ゴムの加熱成形のプレス加工で成形さ
れた製品は、成形後に成形金型より取り出して冷却する
と、部分的に異った収縮が生じて、製品の形寸法や製品
間のピッチ寸法に狂いが生じたり、形状が例えば円形が
楕円形になるように変形したりする。そのために、各別
の製品の打抜き工程においては一定のピッチで送られる
製品が打抜き位置と合わなかったり、また多数取りの製
品の打抜き工程においては一部の製品が合わなかった
り、また打抜き位置は合っても形状寸法の狂いにより所
定の打抜形状と合わなかったりして、不良せん断が多く
発生する。また製品の収縮率を見越して製品の寸法や製
品間の寸法、又は抜型自身や抜型間の寸法を定めるので
あるが、その定め方が非常に難かしい。
れた製品は、成形後に成形金型より取り出して冷却する
と、部分的に異った収縮が生じて、製品の形寸法や製品
間のピッチ寸法に狂いが生じたり、形状が例えば円形が
楕円形になるように変形したりする。そのために、各別
の製品の打抜き工程においては一定のピッチで送られる
製品が打抜き位置と合わなかったり、また多数取りの製
品の打抜き工程においては一部の製品が合わなかった
り、また打抜き位置は合っても形状寸法の狂いにより所
定の打抜形状と合わなかったりして、不良せん断が多く
発生する。また製品の収縮率を見越して製品の寸法や製
品間の寸法、又は抜型自身や抜型間の寸法を定めるので
あるが、その定め方が非常に難かしい。
【０００４】例えば、図３に示すように成形シ−ト
（１）の製品部（２）の一部のピッチ寸法がポンチ
（３）とダイ（４）の抜き型間のピッチ寸法に合わない
と、その製品部（２）がダイ（４）の打抜き孔（５）に
嵌合しない。この状態において、ポンチ（３）で製品部
（２）の周囲を打ち抜くと、図１１〜図１３に示す工程
を経て、製品部（２）の周りの部分が食い込んだ状態
（６）または余分に残った状態（７）に切断される（図
１０）。
（１）の製品部（２）の一部のピッチ寸法がポンチ
（３）とダイ（４）の抜き型間のピッチ寸法に合わない
と、その製品部（２）がダイ（４）の打抜き孔（５）に
嵌合しない。この状態において、ポンチ（３）で製品部
（２）の周囲を打ち抜くと、図１１〜図１３に示す工程
を経て、製品部（２）の周りの部分が食い込んだ状態
（６）または余分に残った状態（７）に切断される（図
１０）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記に鑑み、
個々の製品の形状が変形したり、製品自身や製品間の寸
法に狂いが生じたりして、製品が打抜き型と一致しなく
ても、製品は個々の打抜きの場合は勿論、多数同時の打
抜きの場合にも不良切断することなく正確かつ容易に製
品を打ち抜くことができる方法を提供しようとするもの
である。
個々の製品の形状が変形したり、製品自身や製品間の寸
法に狂いが生じたりして、製品が打抜き型と一致しなく
ても、製品は個々の打抜きの場合は勿論、多数同時の打
抜きの場合にも不良切断することなく正確かつ容易に製
品を打ち抜くことができる方法を提供しようとするもの
である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明において
は、ポンチで成形シ−トの製品部をダイス内に挿入して
製品部の周囲を打ち抜く。
は、ポンチで成形シ−トの製品部をダイス内に挿入して
製品部の周囲を打ち抜く。
【０００７】
【実施例】以下本発明の実施例につき図面を参照しなが
ら具体的に説明する。
ら具体的に説明する。
【０００８】図１は製品（２）としてゴム栓（８）の完
成品を示し、このゴム栓はビンの口の孔に嵌合する小径
部分（９）と口の端面に突き当って指でのつまみ部に相
当する大径部分(10)で形成されている。
成品を示し、このゴム栓はビンの口の孔に嵌合する小径
部分（９）と口の端面に突き当って指でのつまみ部に相
当する大径部分(10)で形成されている。
【０００９】図２はシ−ト(11)にゴム栓（８）が縦横に
多数配列された成形シ−ト（１）を示している。この成
形シ−ト（１）は配合、混練、分出し、加熱成形のプレ
ス工程で形成される。これらのゴム栓は多面取りの抜き
型で同時に打ち抜いて、形成される。
多数配列された成形シ−ト（１）を示している。この成
形シ−ト（１）は配合、混練、分出し、加熱成形のプレ
ス工程で形成される。これらのゴム栓は多面取りの抜き
型で同時に打ち抜いて、形成される。
【００１０】ゴム栓（８）間のピッチ寸法がポンチ
（３）とダイ（４）の抜き型のピッチ寸法より小さい
と、成形シ−ト(12)をダイ（４）上に置いた場合に、図
３に示すようにゴム栓（８）がダイ（４）の打抜き孔
（５）に嵌合するものと嵌合しないものが生じる。
（３）とダイ（４）の抜き型のピッチ寸法より小さい
と、成形シ−ト(12)をダイ（４）上に置いた場合に、図
３に示すようにゴム栓（８）がダイ（４）の打抜き孔
（５）に嵌合するものと嵌合しないものが生じる。
【００１１】そこで、プレスのラム（図示略）に取りつ
けたポンチ（３）でその工程の最上端の位置（図４）か
ら最下端までの途中で、ゴム栓（８）をダイ（４）の打
抜き孔（５）内に押し込んで一時停止する（図５）。再
びポンチ（３）を最下端の位置まで降下させて、ゴム栓
（８）の大径部分(10)の周囲に相当するシ−ト部分（1
1）を打ち抜く（図６）。ポンチ（３）は最下端から最
上端まで上昇して打抜きの一工程が終了する（図７）。
上記ポンチ（３）が一時停止されている間に（図５）、
ゴム栓（８）はダイ（４）の打抜き孔（５）内にて正し
い嵌合姿勢を取り、その後打ち抜くことにより、正確に
切断される。
けたポンチ（３）でその工程の最上端の位置（図４）か
ら最下端までの途中で、ゴム栓（８）をダイ（４）の打
抜き孔（５）内に押し込んで一時停止する（図５）。再
びポンチ（３）を最下端の位置まで降下させて、ゴム栓
（８）の大径部分(10)の周囲に相当するシ−ト部分（1
1）を打ち抜く（図６）。ポンチ（３）は最下端から最
上端まで上昇して打抜きの一工程が終了する（図７）。
上記ポンチ（３）が一時停止されている間に（図５）、
ゴム栓（８）はダイ（４）の打抜き孔（５）内にて正し
い嵌合姿勢を取り、その後打ち抜くことにより、正確に
切断される。
【００１２】ポンチ（３）の周囲はストリッパ−(13)で
囲まれ、このストリッパ−はゴム栓（８）の小径部分
（９）を囲む状態にてシ−ト部分(11)をダイ（４）に押
えつけて、打抜きの際にゴム栓（８）が移動するのを阻
止して、その打抜きを円滑にすると共に、ポンチ（３）
の上昇時に、そのポンチから打抜きかすを取り除く。
囲まれ、このストリッパ−はゴム栓（８）の小径部分
（９）を囲む状態にてシ−ト部分(11)をダイ（４）に押
えつけて、打抜きの際にゴム栓（８）が移動するのを阻
止して、その打抜きを円滑にすると共に、ポンチ（３）
の上昇時に、そのポンチから打抜きかすを取り除く。
【００１３】上記ポンチ（３）の上下運動はクランクプ
レスのクランク（図示略）で好適に駆動されるものであ
り、その工程長はほゞ９０mmである。ポンチ（３）はク
ランクの上死点より下降してクランクの下死点に至る手
前（0.5 mm〜４mm，８度〜24度）の範囲内で所定時間
（0.２秒〜１秒）停止し、しかるのちにタイマ−（図示
略）の働きでスイッチが入り、再び下降を始めて下死点
に達し、その位置で反転して上死点にて停止する。上記
ポンチ（３）はその下死点の手前での停止の際にゴム栓
（８）をダイ（４）の孔（５）内に押し込む。
レスのクランク（図示略）で好適に駆動されるものであ
り、その工程長はほゞ９０mmである。ポンチ（３）はク
ランクの上死点より下降してクランクの下死点に至る手
前（0.5 mm〜４mm，８度〜24度）の範囲内で所定時間
（0.２秒〜１秒）停止し、しかるのちにタイマ−（図示
略）の働きでスイッチが入り、再び下降を始めて下死点
に達し、その位置で反転して上死点にて停止する。上記
ポンチ（３）はその下死点の手前での停止の際にゴム栓
（８）をダイ（４）の孔（５）内に押し込む。
【００１４】上記クランクに追従するポンチ（３）は、
公知のように空気圧を利用したカウンタ−バランサ−と
平衡な関係に保たれている。クランクは摩擦クラッチと
ブレ−キで回転と停止が制御され、クラッチとブレ−キ
の動作を空気圧で行い、この空気圧を電磁弁で制御して
いる。
公知のように空気圧を利用したカウンタ−バランサ−と
平衡な関係に保たれている。クランクは摩擦クラッチと
ブレ−キで回転と停止が制御され、クラッチとブレ−キ
の動作を空気圧で行い、この空気圧を電磁弁で制御して
いる。
【００１５】尚ポンチの下死点直前での停止をより一層
確実にするためには、ポンチと平衡な関係にある空気圧
をポンチの上昇方向に電磁弁で加圧するとよい。ポンチ
を下死点直前での停止位置から再び下降を開始させる場
合には、電磁弁で空気圧をポンチと平衡状態になるまで
減圧させると、その開始がより一層円滑になされる。ま
たクランクの回転数も毎分１００回転以下が好ましい。
確実にするためには、ポンチと平衡な関係にある空気圧
をポンチの上昇方向に電磁弁で加圧するとよい。ポンチ
を下死点直前での停止位置から再び下降を開始させる場
合には、電磁弁で空気圧をポンチと平衡状態になるまで
減圧させると、その開始がより一層円滑になされる。ま
たクランクの回転数も毎分１００回転以下が好ましい。
【００１６】上記第１実施例のゴム栓（８）の場合には
ダイ（４）の打抜き孔（５）とゴム栓（８）の製品の互
いに嵌合する部分の直径の寸法は同一でよいが、図８に
示す第２実施例の注射器のピストン棒の先端に取りつけ
られるゴム製のピストン(14)の製品の場合には、製品方
がダイ（４）の打抜き孔（５）より少し大きくしてい
る。それはピストン(14)の形状に基くものである。つま
りピストン(14)は、中空状の筒部(15)の先端(16)が注射
液に接するように閉じられ、後端(17)がピストン棒（図
示略）の差込みのために開口されている。筒部(15)はそ
の外周の全面が注射筒の内面にすり合うと摩擦抵抗が大
きくなるので、２段の環状の突起(18)が筒部(15)の外周
に形成され、これらの突起を注射筒の内面にすり合わせ
て、摩擦抵抗を軽減させている。
ダイ（４）の打抜き孔（５）とゴム栓（８）の製品の互
いに嵌合する部分の直径の寸法は同一でよいが、図８に
示す第２実施例の注射器のピストン棒の先端に取りつけ
られるゴム製のピストン(14)の製品の場合には、製品方
がダイ（４）の打抜き孔（５）より少し大きくしてい
る。それはピストン(14)の形状に基くものである。つま
りピストン(14)は、中空状の筒部(15)の先端(16)が注射
液に接するように閉じられ、後端(17)がピストン棒（図
示略）の差込みのために開口されている。筒部(15)はそ
の外周の全面が注射筒の内面にすり合うと摩擦抵抗が大
きくなるので、２段の環状の突起(18)が筒部(15)の外周
に形成され、これらの突起を注射筒の内面にすり合わせ
て、摩擦抵抗を軽減させている。
【００１７】シ−ト部分(11)からピストン(14)に連らな
る部分は、ピストンの筒部(15)と同一寸法に打ち抜かれ
るものである。そのためにダイ(19)の打抜き孔(20)の直
径は、ピストン(14)の筒部(15)と同径に定められ、突起
(18)の径より小さく形成されている。そこで、ポンチ(2
1)で第１実施例と同様にピストン(14)をダイ(19)の打抜
き孔(20)に押し込むと、突起(18)は圧縮されるが、シ−
ト部分(11)に連らなる筒部(15)の部分は圧縮されず、そ
の連結部分を打ち抜くと、その打抜かれた部分は筒部と
同径に形成される。
る部分は、ピストンの筒部(15)と同一寸法に打ち抜かれ
るものである。そのためにダイ(19)の打抜き孔(20)の直
径は、ピストン(14)の筒部(15)と同径に定められ、突起
(18)の径より小さく形成されている。そこで、ポンチ(2
1)で第１実施例と同様にピストン(14)をダイ(19)の打抜
き孔(20)に押し込むと、突起(18)は圧縮されるが、シ−
ト部分(11)に連らなる筒部(15)の部分は圧縮されず、そ
の連結部分を打ち抜くと、その打抜かれた部分は筒部と
同径に形成される。
【００１８】尚図２に示すように製品部（２）が縦横に
多数配列されている場合には、製品部（２）を１方向に
１列ずつ送って、各列の製品部ごとに打ち抜くようにし
てもよい。またテ−プ状のものに製品部を１列に並べ、
１個ずつ送って打ち抜くこともできる。
多数配列されている場合には、製品部（２）を１方向に
１列ずつ送って、各列の製品部ごとに打ち抜くようにし
てもよい。またテ−プ状のものに製品部を１列に並べ、
１個ずつ送って打ち抜くこともできる。
【００１９】
【発明の効果】本発明は上記のように、ポンチ（３，2
1）で成形シ−ト（１）に配列された製品部（２）を打
ち抜く直前にポンチを一時的に停止させながらそのポン
チで製品部（２）をダイ（４，19）の打抜き孔（５，2
0）内に押し込み、その後ポンチで製品部の周りを打ち
抜くように構成されているので、個々の製品部の形状が
変形したり、製品部自身や製品部間の寸法に狂いが生じ
たりして、製品部が打抜き型と一致しなくても、製品部
は個々の打抜きの場合は勿論、多数同時の打抜きの場合
にも不良切断することなく正確かつ容易に製品部を打ち
抜くことができる。
1）で成形シ−ト（１）に配列された製品部（２）を打
ち抜く直前にポンチを一時的に停止させながらそのポン
チで製品部（２）をダイ（４，19）の打抜き孔（５，2
0）内に押し込み、その後ポンチで製品部の周りを打ち
抜くように構成されているので、個々の製品部の形状が
変形したり、製品部自身や製品部間の寸法に狂いが生じ
たりして、製品部が打抜き型と一致しなくても、製品部
は個々の打抜きの場合は勿論、多数同時の打抜きの場合
にも不良切断することなく正確かつ容易に製品部を打ち
抜くことができる。
【図１】本発明の第１実施例の製品の斜視図である。
【図２】図１に示す製品が多数個シ−トに配列された成
形シ−トの斜視図である。
形シ−トの斜視図である。
【図３】上記成形シ−トの製品間のピッチ寸法と打抜き
型のダイスの孔間のピッチ寸法が一致しない状態を示す
断面図である。
型のダイスの孔間のピッチ寸法が一致しない状態を示す
断面図である。
【図４】ポンチがその上死点の位置にあって、成形シ−
トの製品部がダイの打抜き孔の上に浮いた状態を示す本
発明の打ち抜き工程の第１段階の断面図である。
トの製品部がダイの打抜き孔の上に浮いた状態を示す本
発明の打ち抜き工程の第１段階の断面図である。
【図５】ポンチが下死点の直前にて停止して、製品をダ
イスの孔内に押し込んだ状態を示す本発明の打ち抜き工
程の第２段階の断面図である。
イスの孔内に押し込んだ状態を示す本発明の打ち抜き工
程の第２段階の断面図である。
【図６】ポンチが下死点に達して製品を打ち抜いた状態
を示す本発明の打ち抜き工程の第３段階の断面図であ
る。
を示す本発明の打ち抜き工程の第３段階の断面図であ
る。
【図７】ポンチが上死点に復帰した状態を示す本発明の
打ち抜き工程の第４段階の断面図である。
打ち抜き工程の第４段階の断面図である。
【図８】本発明の第２実施例の製品の斜視図である。
【図９】図８の製品の打ち抜き工程において、ポンチで
製品をダイス内に押し込んだ状態を示す断面図である。
製品をダイス内に押し込んだ状態を示す断面図である。
【図１０】従来の打ち抜き加工にて不良切断された状態
の製品を示す斜視図である。
の製品を示す斜視図である。
【図１１】ポンチがその上死点の位置にあって、成形シ
−トの製品部がダイの抜き孔の上に浮いた状態を示す従
来の打ち抜き工程の第１段階の断面図である。
−トの製品部がダイの抜き孔の上に浮いた状態を示す従
来の打ち抜き工程の第１段階の断面図である。
【図１２】ポンチが下死点に達して製品を打ち抜いた状
態を示す従来の打ち抜き工程の第２段階の断面図であ
る。
態を示す従来の打ち抜き工程の第２段階の断面図であ
る。
【図１３】ポンチが上死点に復帰した状態を示す従来の
打ち抜き工程の第３段階の断面図である。
打ち抜き工程の第３段階の断面図である。
１ 成形シ−ト ２ 製品部 ３ ポンチ ４
ダイ ５ 打抜き孔 ８ ゴム栓 １１ シ−ト １３ ストリッパ−
１４ ピストン １９ ダイ ２０ 打抜き孔 ２１ ポンチ
ダイ ５ 打抜き孔 ８ ゴム栓 １１ シ−ト １３ ストリッパ−
１４ ピストン １９ ダイ ２０ 打抜き孔 ２１ ポンチ
Claims (4)
- 【請求項１】 ゴム等の弾性材で成形された成形シ−ト
から製品部をポンチとダイで打ち抜く方法において、ポ
ンチを打抜き位置への到達前にて一時的に停止させなが
らこのポンチで製品部をダイの打抜き孔内に押し込んで
から製品部を打ち抜くことを特徴とするゴム等の成形品
の打抜き方法。 - 【請求項２】 上記製品部は成形シ−トに縦横に複数個
配列され、これらの製品部がポンチでダイの打抜き孔内
１列ごとに同時に押し込まれてから打ち抜かれることを
特徴とする請求項１に記載のゴム等の成形品の打抜き方
法。 - 【請求項３】 上記製品部は成形シ−トに縦横に複数個
配列され、これらの製品部がポンチでダイの打抜き孔内
に同時に押し込まれてから打ち抜かれることを特徴とす
る請求項１に記載のゴム等の成形品の打抜き方法。 - 【請求項４】 上記製品の打ち抜きの際にポンチを囲む
ストリッパ−で成形シートを押えてその移動を阻止する
請求項１または２に記載のゴム等の成形品の打抜き方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3170402A JPH0725074B2 (ja) | 1991-06-17 | 1991-06-17 | ゴム等の成形品の打抜き方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3170402A JPH0725074B2 (ja) | 1991-06-17 | 1991-06-17 | ゴム等の成形品の打抜き方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05116100A JPH05116100A (ja) | 1993-05-14 |
| JPH0725074B2 true JPH0725074B2 (ja) | 1995-03-22 |
Family
ID=15904265
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3170402A Expired - Lifetime JPH0725074B2 (ja) | 1991-06-17 | 1991-06-17 | ゴム等の成形品の打抜き方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0725074B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106672348A (zh) * | 2017-01-16 | 2017-05-17 | 重庆华渝重工机电有限公司 | 一种高速可靠的药品泡罩包装机的下料冲裁装置及其下料冲裁方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6427900A (en) * | 1987-07-22 | 1989-01-30 | Matsushita Electric Works Ltd | Punch die |
| JPS6434697A (en) * | 1987-07-24 | 1989-02-06 | Matsushita Electric Works Ltd | Stamping method |
-
1991
- 1991-06-17 JP JP3170402A patent/JPH0725074B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106672348A (zh) * | 2017-01-16 | 2017-05-17 | 重庆华渝重工机电有限公司 | 一种高速可靠的药品泡罩包装机的下料冲裁装置及其下料冲裁方法 |
| CN106672348B (zh) * | 2017-01-16 | 2019-03-01 | 重庆华渝重工机电有限公司 | 一种药品泡罩包装机的下料冲裁装置及其下料冲裁方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05116100A (ja) | 1993-05-14 |
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