JPS5939534A - 弁を内蔵した栓体の成形方法並びに装置 - Google Patents
弁を内蔵した栓体の成形方法並びに装置Info
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- JPS5939534A JPS5939534A JP14993082A JP14993082A JPS5939534A JP S5939534 A JPS5939534 A JP S5939534A JP 14993082 A JP14993082 A JP 14993082A JP 14993082 A JP14993082 A JP 14993082A JP S5939534 A JPS5939534 A JP S5939534A
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- valve
- core
- cavity
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14008—Inserting articles into the mould
- B29C45/14016—Intermittently feeding endless articles, e.g. transfer films, to the mould
- B29C45/14024—Intermittently feeding endless articles, e.g. transfer films, to the mould and punching or cutting a portion from the endless articles during mould closing
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、合成樹脂製の栓体の成形方法並びに装置に
関し、特にシート状の弁を内蔵しチューブ容器の首部に
挿入することで、化粧品や食品等の逆流防止あるいは不
正使用の防止が可能となる栓体の成形方法並びに装置に
関するものである。
関し、特にシート状の弁を内蔵しチューブ容器の首部に
挿入することで、化粧品や食品等の逆流防止あるいは不
正使用の防止が可能となる栓体の成形方法並びに装置に
関するものである。
従来よりオレフィン系等の合成樹脂で成形されたチュー
ブ容器は、弾性を有しており胴部を指圧することで内容
物の注出が容易にできるため、化粧品や食品等の容器と
して広く使用されている。
ブ容器は、弾性を有しており胴部を指圧することで内容
物の注出が容易にできるため、化粧品や食品等の容器と
して広く使用されている。
ところでこれらの容器内に収納される内容物の中には、
変質、腐敗、酸化等の防止を必要とするものも多くあり
、このために各種の逆流防止手段が提案されている。こ
れらの逆流防止手段としては、弁機構を容器首部に設Ｃ
プたものや弁機構を内蔵した栓体を容器首部に挿入する
方式が通常採用されているところである。なかでも弁機
構を内蔵した栓体を容器首部に挿入する方式は、容器首
部の直径に合せて各種の栓体を形成し、首部に挿入する
ことで簡単に逆流防止機能を得られるため、比◆ｂ的広
範囲に採用されている。
変質、腐敗、酸化等の防止を必要とするものも多くあり
、このために各種の逆流防止手段が提案されている。こ
れらの逆流防止手段としては、弁機構を容器首部に設Ｃ
プたものや弁機構を内蔵した栓体を容器首部に挿入する
方式が通常採用されているところである。なかでも弁機
構を内蔵した栓体を容器首部に挿入する方式は、容器首
部の直径に合せて各種の栓体を形成し、首部に挿入する
ことで簡単に逆流防止機能を得られるため、比◆ｂ的広
範囲に採用されている。
しかしながら従来のこの種の栓体の成形方法は、各種の
問題点を有するところであった。すなわち、弁機構とし
て多く用いられているのは、スチール製の球体とこの球
体より小さい孔を栓体の底部に設け、球体を上下動させ
ることで孔の開閉をなすものであり、球体を栓体内に挿
入する組立作業は複雑であり、その上球体の原価を加え
ると生産コストはかなり高いものであった。
問題点を有するところであった。すなわち、弁機構とし
て多く用いられているのは、スチール製の球体とこの球
体より小さい孔を栓体の底部に設け、球体を上下動させ
ることで孔の開閉をなすものであり、球体を栓体内に挿
入する組立作業は複雑であり、その上球体の原価を加え
ると生産コストはかなり高いものであった。
また、弁機構として合成樹脂等のシートを採用した栓体
も採用されているが、栓体を射出成形等により製作した
後に、シート状の弁を挿入するものであり、薄く且つ小
さな弁を挿入する作業は極めて回動であり、挿入作業時
に折れ曲がると弁としての機能を損うため、これらの弁
体の材質は必然的に限定され、金属箔等の使用は不可能
なところであった。
も採用されているが、栓体を射出成形等により製作した
後に、シート状の弁を挿入するものであり、薄く且つ小
さな弁を挿入する作業は極めて回動であり、挿入作業時
に折れ曲がると弁としての機能を損うため、これらの弁
体の材質は必然的に限定され、金属箔等の使用は不可能
なところであった。
この発明は、上記のような問題点に鑑みてなさ３−
れたもので、その目的とするところは、組立作業の複雑
さや困難さを伴わず、比較的広い範囲で弁の材質を選択
できる弁を内蔵した栓体の成形方法並びに装置を提供す
ることろある。
さや困難さを伴わず、比較的広い範囲で弁の材質を選択
できる弁を内蔵した栓体の成形方法並びに装置を提供す
ることろある。
上記目的を達成するためこの発明は、弁を内蔵した栓体
の成形方法並びに装置において、コア型の側面に複数の
四部を周方向に分離して形成する一方、キャビティ型に
案内孔を設け、この案内孔に直交し■つ案内孔より若干
幅広なスリットを前記キャビティ型を水平方向に貫通形
成するとともに前記案内孔内に中子を上下動自在に収納
した抜き雄型を上下動自在に嵌挿入し、前記抜き雄型及
び前記中子を所定のタイミイングで降下させる手段を設
けた成形装置を用０て、前記抜き雄型の下方に前記案内
孔を横切るようにしシート材を前記スリット内に挿入し
、前記コア型と前記キャビティ型を型締めした後、前記
抜き雄型が下方に降下する際に前記シートを打ち抜ぎ弁
を成形するとともに、前記扱き雄型先端に前記弁を保持
し、前記コア型の上端と前記キャビティ型とで形成する
空−４＝ 隙部内に挿入した後、前記中子を下方に降下させ前記弁
を前記コア型上端に押圧した状態で、前記空隙部内に前
記弁体と相溶性を有しない溶融樹脂を射出した後、前記
抜き雄型、前記コア型、前記キャビティ型を分離してな
ることを特徴とする。
の成形方法並びに装置において、コア型の側面に複数の
四部を周方向に分離して形成する一方、キャビティ型に
案内孔を設け、この案内孔に直交し■つ案内孔より若干
幅広なスリットを前記キャビティ型を水平方向に貫通形
成するとともに前記案内孔内に中子を上下動自在に収納
した抜き雄型を上下動自在に嵌挿入し、前記抜き雄型及
び前記中子を所定のタイミイングで降下させる手段を設
けた成形装置を用０て、前記抜き雄型の下方に前記案内
孔を横切るようにしシート材を前記スリット内に挿入し
、前記コア型と前記キャビティ型を型締めした後、前記
抜き雄型が下方に降下する際に前記シートを打ち抜ぎ弁
を成形するとともに、前記扱き雄型先端に前記弁を保持
し、前記コア型の上端と前記キャビティ型とで形成する
空−４＝ 隙部内に挿入した後、前記中子を下方に降下させ前記弁
を前記コア型上端に押圧した状態で、前記空隙部内に前
記弁体と相溶性を有しない溶融樹脂を射出した後、前記
抜き雄型、前記コア型、前記キャビティ型を分離してな
ることを特徴とする。
以下にこの発明の好適な実施例について添付図面を参照
し説明する。
し説明する。
第１図は、この発明の弁を内蔵した栓体の成形装置の一
実施例を示すものである。同図に示す成形装置は、先ず
栓体Ａの内室を画成する雄状のコア型１０と突出板１１
およびコア型１０の上部に配置されコア型１０の上端と
の間に空隙部１２を形成すべく略円筒状の中空部を有す
るキャビティ型１４とで構成されており、前記キャビテ
ィ型には前記空隙部１２に連通する湯口１６と湯道１８
とが連続して形成されており、この湯道１８を通り湯口
１６より溶融樹脂が、前記空隙部１２に射出されるもの
である。
実施例を示すものである。同図に示す成形装置は、先ず
栓体Ａの内室を画成する雄状のコア型１０と突出板１１
およびコア型１０の上部に配置されコア型１０の上端と
の間に空隙部１２を形成すべく略円筒状の中空部を有す
るキャビティ型１４とで構成されており、前記キャビテ
ィ型には前記空隙部１２に連通する湯口１６と湯道１８
とが連続して形成されており、この湯道１８を通り湯口
１６より溶融樹脂が、前記空隙部１２に射出されるもの
である。
そしてこの成形装置は、従来のこの種の装置に対し以下
の点に特徴を有するものである。
の点に特徴を有するものである。
すイＴわち、上記］ア型１０の上端周縁には、環状突起
２０を形成し、この環状突起２０の内側面は内方に若干
傾斜し、この傾斜面２２の下端に連続して後述する弁と
略同−形状及び深さを有する凹所２４が形成されている
。
２０を形成し、この環状突起２０の内側面は内方に若干
傾斜し、この傾斜面２２の下端に連続して後述する弁と
略同−形状及び深さを有する凹所２４が形成されている
。
そして上記コア型１０の側面には、第７図に示すように
栓体Ａ内の弁が上昇した揚台に、弁を上限位置に留める
ための凸状突起を形成するため、複数の四部２６が周方
向に分離して成形されている。
栓体Ａ内の弁が上昇した揚台に、弁を上限位置に留める
ための凸状突起を形成するため、複数の四部２６が周方
向に分離して成形されている。
一方、上記キャピテイ型１４には、その略中心部に上記
空隙部１２と連通する案内孔２８が設けられており、更
にこの案内孔２８のほぼ中央部に該案内孔２８に直交し
且つ該案内孔２８より若干幅広なスリン１〜３０が、前
記キャビティ型１４を水平方向に貫通するように形成さ
れている。
空隙部１２と連通する案内孔２８が設けられており、更
にこの案内孔２８のほぼ中央部に該案内孔２８に直交し
且つ該案内孔２８より若干幅広なスリン１〜３０が、前
記キャビティ型１４を水平方向に貫通するように形成さ
れている。
そして上記案内孔２８内には、孔径に合致する凸状の相
棒３２を有する抜き雄型３４が上下動自在に嵌挿入され
ており、この相棒３２の内部にはリング溝３６とそれに
連通しさらに前記抜き雄型３４に設けられたバキューム
孔３８に連通Ｊ′るバキューム満４０を有する中子４２
が上下動自在に収納されている。
棒３２を有する抜き雄型３４が上下動自在に嵌挿入され
ており、この相棒３２の内部にはリング溝３６とそれに
連通しさらに前記抜き雄型３４に設けられたバキューム
孔３８に連通Ｊ′るバキューム満４０を有する中子４２
が上下動自在に収納されている。
そして−Ｆ起抜き雄型３４及び上記中子４２は、後述す
るように上記スリット３０内に、弁を構成するシート材
を挿入した後に、まず抜き雄型３４を降下させ、相棒３
２の先端でシート材を打ち抜 ・いた後、上記空
隙部に弁を挿入した後中子４２を降下させる手段が設け
である。
るように上記スリット３０内に、弁を構成するシート材
を挿入した後に、まず抜き雄型３４を降下させ、相棒３
２の先端でシート材を打ち抜 ・いた後、上記空
隙部に弁を挿入した後中子４２を降下させる手段が設け
である。
このような手段としては、例えばタイミングを感知する
マイクロスイッチを、シート材を挿入する際にその一端
が当接する個所に設けておき、そのスイッチの０Ｎ−Ｏ
ＦＦ動作により抜き雄型３４を降下させ、さらに抜き雄
型３４とキャビティ型１４とが当接する個所に前記と同
様なスイッチを設け、中子４２を降下さゼること等の電
気的手段が考えられるところである。
マイクロスイッチを、シート材を挿入する際にその一端
が当接する個所に設けておき、そのスイッチの０Ｎ−Ｏ
ＦＦ動作により抜き雄型３４を降下させ、さらに抜き雄
型３４とキャビティ型１４とが当接する個所に前記と同
様なスイッチを設け、中子４２を降下さゼること等の電
気的手段が考えられるところである。
次に上記のような構成を有する成形装置で、弁゛を内蔵
した栓体Ａを成形する方法について説明する。
した栓体Ａを成形する方法について説明する。
７−
まず、上記成形装置のキャビティ型１４に設置ノたスリ
ット３０内に、合成樹脂や金属箔の等のシート材４４を
挿入する。
ット３０内に、合成樹脂や金属箔の等のシート材４４を
挿入する。
このシート材４４は、第２図に示すように上記案内孔２
８を横切る状態となり、上記コア型１０と上記キャビデ
ィ型１４を型締めした後に、上記扱きＭｔ型３４を下方
に降下させると上記相棒３２の先端で打ち抜かれ円形の
弁４６が形成される。
８を横切る状態となり、上記コア型１０と上記キャビデ
ィ型１４を型締めした後に、上記扱きＭｔ型３４を下方
に降下させると上記相棒３２の先端で打ち抜かれ円形の
弁４６が形成される。
そしてこの弁４６は、上記雌枠３２内に収納された中子
４２の先端を、該相棒３２の先端より若干後退した位置
に留め、上記抜き雄型３４に設けたバキューム孔３８よ
り吸気することで、前記相棒３２の先端に保持され。
４２の先端を、該相棒３２の先端より若干後退した位置
に留め、上記抜き雄型３４に設けたバキューム孔３８よ
り吸気することで、前記相棒３２の先端に保持され。
この状態で上記抜き雄型３４を下方に降下させ、扱き雄
型３４の下端部が上記キャビティ型１４の上端に当接す
ると、第３図に示すように上記弁４６は、上記空隙部１
２内に挿入される。
型３４の下端部が上記キャビティ型１４の上端に当接す
ると、第３図に示すように上記弁４６は、上記空隙部１
２内に挿入される。
この後、上記バキューム孔３８よりの吸気を停止した後
、上記中子４２を下方に降下させると、第４図に示ずよ
うに上記弁４６は、上記コア型１８− 〇の凹所２４内に収納され、中子４２の先端で強固に押
圧される。
、上記中子４２を下方に降下させると、第４図に示ずよ
うに上記弁４６は、上記コア型１８− 〇の凹所２４内に収納され、中子４２の先端で強固に押
圧される。
この場合、上記のように弁４６を吸気にＪ：り保持する
ことや、上記のようにコア型１０に環状突起２０を設け
さらに傾斜面２２及び凹所２４を形成することは、弁４
６をより正確に栓体Ａの中心部に位置せしめ且つ溶融樹
脂が弁４６の下側面に流出することを防止するうえで望
ましいところである。
ことや、上記のようにコア型１０に環状突起２０を設け
さらに傾斜面２２及び凹所２４を形成することは、弁４
６をより正確に栓体Ａの中心部に位置せしめ且つ溶融樹
脂が弁４６の下側面に流出することを防止するうえで望
ましいところである。
また、上記中子４２は上述のように弁／Ｉ６を押圧する
とともに栓体Ａの流通口を形成するものでもある。
とともに栓体Ａの流通口を形成するものでもある。
そして第５図に示すように弁４６を押圧した状態で、上
記空隙部１２に上記湯道１８及び湯口１６を介して溶融
樹脂４７を射出する。
記空隙部１２に上記湯道１８及び湯口１６を介して溶融
樹脂４７を射出する。
この場合注意ずべきことは、上記シート材４４が金属箔
である場合には、どのような樹脂でもよいが、合成樹脂
を使用する場合にはシート材４４と相溶性を有しない樹
脂を使用することである。
である場合には、どのような樹脂でもよいが、合成樹脂
を使用する場合にはシート材４４と相溶性を有しない樹
脂を使用することである。
また、シート材４４を金属箔と合成樹脂あるいは複数種
の合成樹脂で多層構造とすることも可能である。この後
に、Ｑ］出成形に続いて冷却同化後、型開き作動により
、キャビティ型１４より離型し、突出板１１の押しあげ
により、コア型１０の凹部２６に形成された凸状突起５
６を強制的に離脱させることで、第６図に示すような弁
４６を内蔵した栓体Ａの成形がなされるものである。そ
して、次の栓体Ａを成形する際に、上記スリット３０内
に残ったシート材４４は、次のシート材４４を供給する
ことでキャビティ型１４外へ押出され、成形作業には何
ら影響をおよびすことはない。
の合成樹脂で多層構造とすることも可能である。この後
に、Ｑ］出成形に続いて冷却同化後、型開き作動により
、キャビティ型１４より離型し、突出板１１の押しあげ
により、コア型１０の凹部２６に形成された凸状突起５
６を強制的に離脱させることで、第６図に示すような弁
４６を内蔵した栓体Ａの成形がなされるものである。そ
して、次の栓体Ａを成形する際に、上記スリット３０内
に残ったシート材４４は、次のシート材４４を供給する
ことでキャビティ型１４外へ押出され、成形作業には何
ら影響をおよびすことはない。
さて上記のような構成を有する装置を使用し且つ上記の
ような構成の成形方法を採用することで、以下に述べる
効果を奏することができる。
ような構成の成形方法を採用することで、以下に述べる
効果を奏することができる。
すなわち、弁４６は上述のように栓体Ａの成形時にはす
でに内蔵されており、従来のように後から挿入する必要
がなく、また挿入作業はシート材４４を抜き雄型３４に
よって一枚ずつ打ち抜きながら行なわれるため、従来の
手作業による挿入と異なり複数枚重なって挿入される可
能性は全くない。
でに内蔵されており、従来のように後から挿入する必要
がなく、また挿入作業はシート材４４を抜き雄型３４に
よって一枚ずつ打ち抜きながら行なわれるため、従来の
手作業による挿入と異なり複数枚重なって挿入される可
能性は全くない。
さらに挿入作業が上述のように機械的になされるため、
弁４６が折れ曲がり弁機能を損うということもない。
゛ そしてさらには、上記弁４６を構成するシート材４４を
連続して供給し、型締めの際や扱き雄型３４の下端部が
４：ヤビティ型１４に当接する際等を、例えばこれらの
当接部分にマイクロスイッチ等の検知手段を設は検知し
、上述した成形方法の各工程に必要なタイミイングを確
保し制御することは、比較的簡単にでき、自動的に上記
栓体Δを大幅に成形することも可能であり、上記の効果
と併せて大幅なコストダウンにより低価格で栓体Ａを提
供することもできる。
弁４６が折れ曲がり弁機能を損うということもない。
゛ そしてさらには、上記弁４６を構成するシート材４４を
連続して供給し、型締めの際や扱き雄型３４の下端部が
４：ヤビティ型１４に当接する際等を、例えばこれらの
当接部分にマイクロスイッチ等の検知手段を設は検知し
、上述した成形方法の各工程に必要なタイミイングを確
保し制御することは、比較的簡単にでき、自動的に上記
栓体Δを大幅に成形することも可能であり、上記の効果
と併せて大幅なコストダウンにより低価格で栓体Ａを提
供することもできる。
尚、上記説明においては、第６図及び第７図に示すよう
な略円筒状をなす側壁５０を有し、上端側が開口し下端
側の底部５２に流通口５４を形成し、さらに前記側壁５
０の内側面に周方向に凸状突起５６を複数個分離して形
成し、弁４６を内蔵する栓体Ａを成形する装置について
説明したが、１１− この発明の実施がこれに限られるものではなく、例えば
第８図に示ずように、前記側壁５０の上端側から連続し
て外壁５８を設けた栓体Ｂや側壁５０の底部５２側から
連続して外壁５８を設けた栓体Ｃ等も、上述したコア型
１０とキャビティ型１４とで形成する空隙部１２の形状
を変えることで、簡単に成形することができる。
な略円筒状をなす側壁５０を有し、上端側が開口し下端
側の底部５２に流通口５４を形成し、さらに前記側壁５
０の内側面に周方向に凸状突起５６を複数個分離して形
成し、弁４６を内蔵する栓体Ａを成形する装置について
説明したが、１１− この発明の実施がこれに限られるものではなく、例えば
第８図に示ずように、前記側壁５０の上端側から連続し
て外壁５８を設けた栓体Ｂや側壁５０の底部５２側から
連続して外壁５８を設けた栓体Ｃ等も、上述したコア型
１０とキャビティ型１４とで形成する空隙部１２の形状
を変えることで、簡単に成形することができる。
そして上記のように二重壁構造の栓体とすることで、栓
体を容器首部に装着した場合に、側壁５０に加わる嵌合
応力を吸収し、流通口５４周辺の底部５２の変形が防止
され、逆流防止機能をより確実口つ安定させることが可
能となる。
体を容器首部に装着した場合に、側壁５０に加わる嵌合
応力を吸収し、流通口５４周辺の底部５２の変形が防止
され、逆流防止機能をより確実口つ安定させることが可
能となる。
以上のようにこの発明は、弁を内蔵した栓体の成形装置
として、コア型の側面に複数の四部を周方向に分＊ｔ
Ｌで形成する一方、キャビティ型の略中心部に案内孔を
設番プ、この案内孔に直交し且つ案内孔より若干幅広な
スリットを前記キャビティ型を水平方向に貫通するよう
に成形するとともに、前記案内孔内に中子を上下動自在
に収納した抜き雄型を一ト下動自在に嵌挿入し、前記抜
きＨ１型及び１２− 前記中子を所定のタイミングで降下させる手段を設け、
成形方法として前記スリン１〜内に前記案内孔を横切る
ようにシート材を配置し、前記コア型と前記キャビティ
型を型締めした後、前記抜き雄型が下方に降下する際に
前記シー１へ材を打ち抜き弁を形成するとともに、前記
扱き雄型先端に前記弁を保持し、前記コア型の上端と前
記キャピテイ型とで形成する空隙部内に挿入した後、前
記中子を下方に降下さけ前記弁を前記コア型上端に押圧
した状態で、前記空隙部内に前記弁と相溶性を有しない
溶融樹脂を射出した後前記コア型等を分離するものであ
り、弁を内蔵する工程は栓体を構成１ｉする溶融樹脂の
射出と同時になされ、従来のこの種の栓体成形のように
複雑さや困難性を全く伴わないものであり、さらには比
較的簡単に自動化も可能であり生産性も大きく向上させ
ることが可能となり、弁を内蔵した栓体を効率的に且つ
低コストでの提供を可能ならしめるものである。
として、コア型の側面に複数の四部を周方向に分＊ｔ
Ｌで形成する一方、キャビティ型の略中心部に案内孔を
設番プ、この案内孔に直交し且つ案内孔より若干幅広な
スリットを前記キャビティ型を水平方向に貫通するよう
に成形するとともに、前記案内孔内に中子を上下動自在
に収納した抜き雄型を一ト下動自在に嵌挿入し、前記抜
きＨ１型及び１２− 前記中子を所定のタイミングで降下させる手段を設け、
成形方法として前記スリン１〜内に前記案内孔を横切る
ようにシート材を配置し、前記コア型と前記キャビティ
型を型締めした後、前記抜き雄型が下方に降下する際に
前記シー１へ材を打ち抜き弁を形成するとともに、前記
扱き雄型先端に前記弁を保持し、前記コア型の上端と前
記キャピテイ型とで形成する空隙部内に挿入した後、前
記中子を下方に降下さけ前記弁を前記コア型上端に押圧
した状態で、前記空隙部内に前記弁と相溶性を有しない
溶融樹脂を射出した後前記コア型等を分離するものであ
り、弁を内蔵する工程は栓体を構成１ｉする溶融樹脂の
射出と同時になされ、従来のこの種の栓体成形のように
複雑さや困難性を全く伴わないものであり、さらには比
較的簡単に自動化も可能であり生産性も大きく向上させ
ることが可能となり、弁を内蔵した栓体を効率的に且つ
低コストでの提供を可能ならしめるものである。
第１図は、この発明の弁を内蔵した栓体の成形装置の一
実施例を示す断面図である。 第２図から第５図は、上記成形装置を用い弁を内蔵した
栓体の成形方法を示す断面図であり、成形工程は順次第
２図から第５図の順に行なわれる。 第６図及び第７図は、上記成形装置並びに成形方法によ
って成形された、栓体の一例を示す断面図で、第６図は
弁が下にある状態を、第７図は弁が上にある状態を示す
ものである。 第８図及び第９図は、栓体の他の例をそれぞれ断面図で
示すものである。 １０・・・・・・コア型 １２・・・・・・空隙
部１４・・・・・・キャビティ型 ２０・・・・・・環
状突起２６・・・・・・凹部 ２８・・・・・
・案内孔３０・・・・・・スリット ３４・・・・
・・抜き雄型４２・・・・・・中子 ４４・・
・・・・シート材／１６・・・・・・弁 第 ｌ ０ １５− 茎６図 第７０ 第８図 第９図
実施例を示す断面図である。 第２図から第５図は、上記成形装置を用い弁を内蔵した
栓体の成形方法を示す断面図であり、成形工程は順次第
２図から第５図の順に行なわれる。 第６図及び第７図は、上記成形装置並びに成形方法によ
って成形された、栓体の一例を示す断面図で、第６図は
弁が下にある状態を、第７図は弁が上にある状態を示す
ものである。 第８図及び第９図は、栓体の他の例をそれぞれ断面図で
示すものである。 １０・・・・・・コア型 １２・・・・・・空隙
部１４・・・・・・キャビティ型 ２０・・・・・・環
状突起２６・・・・・・凹部 ２８・・・・・
・案内孔３０・・・・・・スリット ３４・・・・
・・抜き雄型４２・・・・・・中子 ４４・・
・・・・シート材／１６・・・・・・弁 第 ｌ ０ １５− 茎６図 第７０ 第８図 第９図
Claims (3)
- （１）栓体の内室を画成するコア型とその上部にキャビ
ティ型を配置し、該コア型の上端と該キャビティ型とで
形成する空隙部に溶融樹脂を射出して栓体を成形する方
法において、該キャビティ型の略中心部に案内孔を設け
、この案内孔内に中子を上下動自在に収納した扱き雄型
を上下動自在に配＠１”るとともに該抜ぎ雄型下方に該
案内孔を横、切るようにシール材を配置し該コア型と該
キャビティ型を型締した接、該抜き雄型が下方に降下す
る際に該シート材を打ち扱き弁を形成するとともに該抜
き雄型先端に該弁を保持し該弁を該空隙部内に挿入した
後、該中子を下方に降下させ該弁を該コア型上端に押圧
した状態で該空隙部内に該弁と相溶性を有しない溶融樹
脂を射出した後、該抜き雄型、該コア型及び該キャビテ
ィ型を分離してなることを特徴とする弁を内蔵した栓体
の成形方法。 - （２）栓体の内室を画成するコア型とその上部に配置さ
れ該コア型上端との間に空隙部を形成するキャビティ型
とからなり、該空隙部に溶融樹脂を射出して栓体を成形
する装置において、該コア型の側面に複数の四部を周方
向に分離して形成する一方、該キャビティ型の略中心部
に案内孔を設け、該案内孔に直交し且つ該案内孔より若
干幅広なスリッ１−を該キャビティ型を水平方向に貫通
するように形成するとともに該案内孔に中子を上下動自
在に収納した抜き雄型を上下動自在に嵌挿入し、該扱き
雄型及び該中子を所定のタイミングで降下さぼる手段を
設け、これにより該抜き雄型が下方に降下する際に該ス
リット内に挿入されたシート材を打ち抜き弁を成形し、
該弁を該空隙部内に挿入するとともに該中子を下方に降
下させ該弁を該コア型の上端に押圧するようにしてなる
ことを特徴とする弁を内蔵した栓体の成形装置。 - （３）前記コア型の上端周縁に環状突起を形成し、該環
状突起内に前記弁を前記中子でもって押圧するＪこうに
してなることを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の
弁を内蔵した栓体の成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14993082A JPS5939534A (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | 弁を内蔵した栓体の成形方法並びに装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14993082A JPS5939534A (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | 弁を内蔵した栓体の成形方法並びに装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5939534A true JPS5939534A (ja) | 1984-03-03 |
Family
ID=15485672
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14993082A Pending JPS5939534A (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | 弁を内蔵した栓体の成形方法並びに装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5939534A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61173913A (ja) * | 1985-01-30 | 1986-08-05 | Mikasa Sangyo Kk | 瓶又は容器の蓋の形成方法 |
| EP0642908A1 (de) * | 1993-08-07 | 1995-03-15 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und Werkzeug zum Herstellen von Kunststoffteilen |
| JPH07309361A (ja) * | 1995-05-26 | 1995-11-28 | Mikasa Sangyo Kk | キャップ用金属箔シートとその成形方法 |
-
1982
- 1982-08-31 JP JP14993082A patent/JPS5939534A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61173913A (ja) * | 1985-01-30 | 1986-08-05 | Mikasa Sangyo Kk | 瓶又は容器の蓋の形成方法 |
| EP0642908A1 (de) * | 1993-08-07 | 1995-03-15 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und Werkzeug zum Herstellen von Kunststoffteilen |
| JPH07309361A (ja) * | 1995-05-26 | 1995-11-28 | Mikasa Sangyo Kk | キャップ用金属箔シートとその成形方法 |
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