JPH0724434A - 残滓粉の固化方法 - Google Patents
残滓粉の固化方法Info
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- JPH0724434A JPH0724434A JP19401693A JP19401693A JPH0724434A JP H0724434 A JPH0724434 A JP H0724434A JP 19401693 A JP19401693 A JP 19401693A JP 19401693 A JP19401693 A JP 19401693A JP H0724434 A JPH0724434 A JP H0724434A
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- ash
- residuum
- solidifying
- cement
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 残滓粉の固化状態がより強固で、かつ有害物
質の溶出もより少なくなり、埋め立て処分等を行っても
よく、更には別の用途にも利用できる残滓粉の固化方法
を提供する。 【構成】 燃焼灰、飛灰、下水汚泥焼却灰及び電気炉ダ
ストの１または２以上からなる残滓粉に、セメント、ア
ルカリ刺激剤、硫酸アルミニウム及び／又は水酸化アル
ミニウムを含む少量の固化剤と、適当量の水とを混入
し、しかる後、固化処理を行った。
質の溶出もより少なくなり、埋め立て処分等を行っても
よく、更には別の用途にも利用できる残滓粉の固化方法
を提供する。 【構成】 燃焼灰、飛灰、下水汚泥焼却灰及び電気炉ダ
ストの１または２以上からなる残滓粉に、セメント、ア
ルカリ刺激剤、硫酸アルミニウム及び／又は水酸化アル
ミニウムを含む少量の固化剤と、適当量の水とを混入
し、しかる後、固化処理を行った。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、可燃物の燃焼灰及び飛
灰、電気炉製鋼の過程で生じる電気炉ダスト、下水の汚
泥の焼却灰等（以下、これらまたはこれらの混合物を残
滓粉という）の固化方法に関する。
灰、電気炉製鋼の過程で生じる電気炉ダスト、下水の汚
泥の焼却灰等（以下、これらまたはこれらの混合物を残
滓粉という）の固化方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】都市化の進展と使い捨て時代の到来によ
って、都市ゴミの発生量は約５千万トン／年で、その７
５％が焼却処理され、焼却灰、飛灰（集塵煤をいう）の
発生量はそれぞれ５００万トン／年、７５０万トン／年
といわれている。また、同様に下水道の処理設備も増加
し、有機物の微生物処理が行われているが、最終的に残
る残存汚泥には焼却処理や溶解処理が行われている。そ
して、これらの焼却灰、飛灰、残存汚泥灰はその殆どが
セメントを主とする固化剤を使用して固化し、埋め立て
処分されている。
って、都市ゴミの発生量は約５千万トン／年で、その７
５％が焼却処理され、焼却灰、飛灰（集塵煤をいう）の
発生量はそれぞれ５００万トン／年、７５０万トン／年
といわれている。また、同様に下水道の処理設備も増加
し、有機物の微生物処理が行われているが、最終的に残
る残存汚泥には焼却処理や溶解処理が行われている。そ
して、これらの焼却灰、飛灰、残存汚泥灰はその殆どが
セメントを主とする固化剤を使用して固化し、埋め立て
処分されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、以上の
焼却灰、飛灰、残存汚泥灰には、カドミウム、鉛、クロ
ム等の重金属、ダイオキシン等の有害物質が含まれる場
合が多く、前記従来法による固化方法では、強度が不足
して運搬処理中に固化物が破損したり、あるいは埋め立
て処理をすると、前記有害物質が溶出し、環境汚染を起
こすことがあるという問題点があった。また、電気炉製
鋼の過程で生じる電気炉ダストにも、カドミウム、鉛、
亜鉛、クロム等の酸化物が多量に存在し、還元焙焼して
揮化する亜鉛、鉛等を回収することも一部において行わ
れているが、完全に回収することは困難であった。又、
残存物は同じく前記セメントを主体とする固化剤を使用
して固化させており、従って、強度が比較的弱く、か
つ、長期間放置することによって重金属等の溶出が生じ
ていた。その為、従来法によって処理された固化物を現
在不足している建築用資材の代替等、別の用途に利用し
難いという欠点があると共に、単に廃棄する場合には公
害等の問題があるので、廃棄する場所を確保することも
困難な状況であるという問題があった。本発明はこのよ
うな事情に鑑みなされたもので、前記残滓粉の固化状態
が強固でかつ有害物質の溶出がより少なくなり、埋め立
て処分等を行ってもよく、更には別の用途にも利用でき
る残滓粉の固化方法を提供することを目的とする。
焼却灰、飛灰、残存汚泥灰には、カドミウム、鉛、クロ
ム等の重金属、ダイオキシン等の有害物質が含まれる場
合が多く、前記従来法による固化方法では、強度が不足
して運搬処理中に固化物が破損したり、あるいは埋め立
て処理をすると、前記有害物質が溶出し、環境汚染を起
こすことがあるという問題点があった。また、電気炉製
鋼の過程で生じる電気炉ダストにも、カドミウム、鉛、
亜鉛、クロム等の酸化物が多量に存在し、還元焙焼して
揮化する亜鉛、鉛等を回収することも一部において行わ
れているが、完全に回収することは困難であった。又、
残存物は同じく前記セメントを主体とする固化剤を使用
して固化させており、従って、強度が比較的弱く、か
つ、長期間放置することによって重金属等の溶出が生じ
ていた。その為、従来法によって処理された固化物を現
在不足している建築用資材の代替等、別の用途に利用し
難いという欠点があると共に、単に廃棄する場合には公
害等の問題があるので、廃棄する場所を確保することも
困難な状況であるという問題があった。本発明はこのよ
うな事情に鑑みなされたもので、前記残滓粉の固化状態
が強固でかつ有害物質の溶出がより少なくなり、埋め立
て処分等を行ってもよく、更には別の用途にも利用でき
る残滓粉の固化方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の残滓粉の固化方法は、燃焼灰、飛灰、下水汚泥焼
却灰及び電気炉ダストの１または２以上からなる残滓粉
に、セメント、アルカリ刺激剤、硫酸アルミニウム及び
／又は水酸化アルミニウムを含む少量の固化剤と、適当
量の水とを混入して固化している。また、請求項２記載
の残滓粉の固化方法は、請求項１記載の方法において、
処理対象物である残滓粉に対し、内分で前記セメントは
３〜２０重量％、前記アルカリ刺激剤は０．５〜２重量
％、硫酸アルミニウム及び／又は水酸化アルミニウムは
１．５〜５．０重量％の範囲にあるようにして構成され
ている。ここで、固化処理とは、残滓粉と水と固化剤と
の混合物を、プレス成形、製団、造粒等の処理を行って
塊を造ることをいう。また、請求項２記載の残滓粉の固
化方法において、セメント３〜２０重量％としたのは、
仮にセメントが３重量％以下であれば固化物の強度が不
足し、２０重量％を越えれば処理コストが上昇し、更に
強度が過大すぎるからである。また、アルカリ刺激剤
０．５〜２重量％、硫酸アルミニウム及び／又は水酸化
アルミニウムは１．５〜５．０重量％としているのは、
この範囲であれば両者が反応して強度が向上するからで
ある。
記載の残滓粉の固化方法は、燃焼灰、飛灰、下水汚泥焼
却灰及び電気炉ダストの１または２以上からなる残滓粉
に、セメント、アルカリ刺激剤、硫酸アルミニウム及び
／又は水酸化アルミニウムを含む少量の固化剤と、適当
量の水とを混入して固化している。また、請求項２記載
の残滓粉の固化方法は、請求項１記載の方法において、
処理対象物である残滓粉に対し、内分で前記セメントは
３〜２０重量％、前記アルカリ刺激剤は０．５〜２重量
％、硫酸アルミニウム及び／又は水酸化アルミニウムは
１．５〜５．０重量％の範囲にあるようにして構成され
ている。ここで、固化処理とは、残滓粉と水と固化剤と
の混合物を、プレス成形、製団、造粒等の処理を行って
塊を造ることをいう。また、請求項２記載の残滓粉の固
化方法において、セメント３〜２０重量％としたのは、
仮にセメントが３重量％以下であれば固化物の強度が不
足し、２０重量％を越えれば処理コストが上昇し、更に
強度が過大すぎるからである。また、アルカリ刺激剤
０．５〜２重量％、硫酸アルミニウム及び／又は水酸化
アルミニウムは１．５〜５．０重量％としているのは、
この範囲であれば両者が反応して強度が向上するからで
ある。
【０００５】
【実施例】続いて、本発明の作用、効果を確認する為に
行った実施例（実験例を含む）について説明する。本実
施例における処理対象物としては特定都市から発生する
都市ゴミの燃焼灰（Ａ）及び飛灰（Ｂ）、下水汚泥焼却
灰（Ｃ）、及び電気炉ダスト（Ｄ）を使用した。これら
残滓粉を固化させる前に化学分析や溶出状況を調査し
た。先ず、残滓粉を１０５〜１１０℃の恒温乾燥機で２
４時間以上乾燥させた前記残滓粉のそれぞれの化学分析
値を表１に示し、その溶出試験（環境庁公示方法、以下
同じ）の結果を表２に示す。
行った実施例（実験例を含む）について説明する。本実
施例における処理対象物としては特定都市から発生する
都市ゴミの燃焼灰（Ａ）及び飛灰（Ｂ）、下水汚泥焼却
灰（Ｃ）、及び電気炉ダスト（Ｄ）を使用した。これら
残滓粉を固化させる前に化学分析や溶出状況を調査し
た。先ず、残滓粉を１０５〜１１０℃の恒温乾燥機で２
４時間以上乾燥させた前記残滓粉のそれぞれの化学分析
値を表１に示し、その溶出試験（環境庁公示方法、以下
同じ）の結果を表２に示す。
【０００６】
【表１】
【０００７】
【表２】
【０００８】燃焼灰（Ａ）及び飛灰（Ｂ）にはＣａＯ、
下水汚泥焼却灰（Ｃ）にはＳｉＯ2、電気炉ダスト
（Ｄ）にはＦｅ2 ０3 、Ｚｎが多く含まれ、これらから
Ｃｕ、Ｃｄ、Ｚｎ、Ｐｂやダイオキシンが溶出している
のが分かる。次に、１０５〜１１０℃の恒温乾燥機で２
４時間以上乾燥させたこれら残滓粉のそれぞれに、セメ
ント、石灰、硫酸アルミニウム、炭酸ソーダー、水酸化
アルミニウム等の固化剤を表３に示す配合割合で混合し
た混合物を、試験用ペレタイザーに入れて散水しながら
混合したものを、散水しながら造粒の主体が５ｍｍφ以
下になるように造粒成型したものや、或いは圧縮成型し
たものや、試験用団鉱機での成型したものを、屋内で２
４時間自然養生し、その後屋外で約３０日程度自然養生
し、そして、粒度約７ｍｍ以下の大きさに粉砕し、その
うち粒度約３ｍｍのものの圧壊強度を測定した。そのそ
れぞれの固化物の強度結果を表３に示し、溶出結果を表
４に示す。
下水汚泥焼却灰（Ｃ）にはＳｉＯ2、電気炉ダスト
（Ｄ）にはＦｅ2 ０3 、Ｚｎが多く含まれ、これらから
Ｃｕ、Ｃｄ、Ｚｎ、Ｐｂやダイオキシンが溶出している
のが分かる。次に、１０５〜１１０℃の恒温乾燥機で２
４時間以上乾燥させたこれら残滓粉のそれぞれに、セメ
ント、石灰、硫酸アルミニウム、炭酸ソーダー、水酸化
アルミニウム等の固化剤を表３に示す配合割合で混合し
た混合物を、試験用ペレタイザーに入れて散水しながら
混合したものを、散水しながら造粒の主体が５ｍｍφ以
下になるように造粒成型したものや、或いは圧縮成型し
たものや、試験用団鉱機での成型したものを、屋内で２
４時間自然養生し、その後屋外で約３０日程度自然養生
し、そして、粒度約７ｍｍ以下の大きさに粉砕し、その
うち粒度約３ｍｍのものの圧壊強度を測定した。そのそ
れぞれの固化物の強度結果を表３に示し、溶出結果を表
４に示す。
【０００９】
【表３】
【００１０】
【表４】
【００１１】また、比較の為に燃焼灰（Ａ）、飛灰
（Ｂ）、下水汚泥焼却灰（Ｃ）、電気炉ダスト（Ｄ）
に、セメント、硫酸第一鉄及び硫化ソーダの固化剤を用
いて固化する従来方法によって、固化後、試験用ペレタ
イザーで造粒し本実施例と同様に自然養生し、そして、
粉砕後、粒度約３ｍｍのものについての圧壊強度を測定
した結果を表５に示し、その固化物の溶出結果を表６に
示す。
（Ｂ）、下水汚泥焼却灰（Ｃ）、電気炉ダスト（Ｄ）
に、セメント、硫酸第一鉄及び硫化ソーダの固化剤を用
いて固化する従来方法によって、固化後、試験用ペレタ
イザーで造粒し本実施例と同様に自然養生し、そして、
粉砕後、粒度約３ｍｍのものについての圧壊強度を測定
した結果を表５に示し、その固化物の溶出結果を表６に
示す。
【００１２】
【表５】
【００１３】
【表６】
【００１４】表３及び表５とを比較すると明らかなよう
に、硫酸アルミニウムを配合した試験例であるＮｏ．１
〜４は、従来方法を用いた比較試験例であるＮｏ．１６
〜１９よりも強度アップしており、水酸化アルミニウム
を配合した実験例であるＮｏ．６、７の場合には比較実
験例であるＮｏ２０、２３よりも大幅に強度アップして
いる。また、成型方法による強度の比較では、表３に示
すように圧縮プレス成型によるものが最も強く、団鉱、
パン型ペレタイザー（造粒）の順となっている。そし
て、固化後の溶出について表４及び表６に示すように、
本実施例の固化方法では固化剤に硫酸アルミニウムを配
合した試験例である配合Ｎｏ．１〜４と比較試験例であ
る配合Ｎｏ．１６〜１９とをそれぞれ比較すると、比較
試験例では固化後も溶出していたＺｎ、ダイオキシンも
試験例である配合Ｎｏ１〜４では完全に検出されないよ
うになっているし、更に、水酸化アルミニウムを配合し
た試験例であるＮｏ．６、７についても、ダイオキシン
やＺｎ等は全く検出されていない。以上の結果からもわ
かるように、固化物は従来のものに比べ強度を有するよ
うになり、Ｚｎ、ダイオキシン等の有害物質も溶出しな
くなる。なお、スラグ粉砕物等を併用して強度が増すよ
うにしても良い。
に、硫酸アルミニウムを配合した試験例であるＮｏ．１
〜４は、従来方法を用いた比較試験例であるＮｏ．１６
〜１９よりも強度アップしており、水酸化アルミニウム
を配合した実験例であるＮｏ．６、７の場合には比較実
験例であるＮｏ２０、２３よりも大幅に強度アップして
いる。また、成型方法による強度の比較では、表３に示
すように圧縮プレス成型によるものが最も強く、団鉱、
パン型ペレタイザー（造粒）の順となっている。そし
て、固化後の溶出について表４及び表６に示すように、
本実施例の固化方法では固化剤に硫酸アルミニウムを配
合した試験例である配合Ｎｏ．１〜４と比較試験例であ
る配合Ｎｏ．１６〜１９とをそれぞれ比較すると、比較
試験例では固化後も溶出していたＺｎ、ダイオキシンも
試験例である配合Ｎｏ１〜４では完全に検出されないよ
うになっているし、更に、水酸化アルミニウムを配合し
た試験例であるＮｏ．６、７についても、ダイオキシン
やＺｎ等は全く検出されていない。以上の結果からもわ
かるように、固化物は従来のものに比べ強度を有するよ
うになり、Ｚｎ、ダイオキシン等の有害物質も溶出しな
くなる。なお、スラグ粉砕物等を併用して強度が増すよ
うにしても良い。
【００１５】
【発明の効果】請求項１、２記載の残滓粉の固化方法に
おいては、燃焼灰、飛灰、下水汚泥焼却灰及び電気炉ダ
ストの１または２以上からなる残滓粉に、セメント、ア
ルカリ刺激剤、硫酸アルミニウム及び／又は水酸化アル
ミニウムを含む少量の固化剤と、適当量の水とを混入
し、しかる後、固化処理を行っているので、固化物は従
来のものより強度を有し、これら残滓粉に含まれる有害
物が固定されて溶出し難くなる。従って、そのまま埋め
立て処分等が行える。更には、現在不足している建築用
資材等の別の用途にも利用できる。
おいては、燃焼灰、飛灰、下水汚泥焼却灰及び電気炉ダ
ストの１または２以上からなる残滓粉に、セメント、ア
ルカリ刺激剤、硫酸アルミニウム及び／又は水酸化アル
ミニウムを含む少量の固化剤と、適当量の水とを混入
し、しかる後、固化処理を行っているので、固化物は従
来のものより強度を有し、これら残滓粉に含まれる有害
物が固定されて溶出し難くなる。従って、そのまま埋め
立て処分等が行える。更には、現在不足している建築用
資材等の別の用途にも利用できる。
Claims (2)
- 【請求項１】 燃焼灰、飛灰、下水汚泥焼却灰及び電気
炉ダストの１または２以上からなる残滓粉に、セメン
ト、アルカリ刺激剤、硫酸アルミニウム及び／又は水酸
化アルミニウムを含む少量の固化剤と、適当量の水とを
混入し、しかる後、固化処理を行ったことを特徴とする
残滓粉の固化方法。 - 【請求項２】 処理対象物である残滓粉に対し、内分で
前記セメントは３〜２０重量％、前記アルカリ刺激剤は
０．５〜２重量％、硫酸アルミニウム及び／又は水酸化
アルミニウムは１．５〜５．０重量％の範囲にある請求
項１記載の残滓粉の固化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19401693A JPH0724434A (ja) | 1993-07-09 | 1993-07-09 | 残滓粉の固化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19401693A JPH0724434A (ja) | 1993-07-09 | 1993-07-09 | 残滓粉の固化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0724434A true JPH0724434A (ja) | 1995-01-27 |
Family
ID=16317549
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19401693A Pending JPH0724434A (ja) | 1993-07-09 | 1993-07-09 | 残滓粉の固化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0724434A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5799977A (en) * | 1994-06-27 | 1998-09-01 | Nippon Koki Co., Ltd. | Gas generator for seat belt retracting power generating device |
| JP2010222430A (ja) * | 2009-03-23 | 2010-10-07 | Daio Paper Corp | 土壌改良材及びその製造方法 |
| JP2020000968A (ja) * | 2018-06-26 | 2020-01-09 | 花王株式会社 | 燃焼灰の処理方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61133186A (ja) * | 1984-12-03 | 1986-06-20 | Mamoru Wakimura | 各種焼却灰の固化方法 |
| JPS63283787A (ja) * | 1985-11-13 | 1988-11-21 | Mamoru Wakimura | 各種焼却灰等の固化方法及び固化添加剤 |
| JPS63287586A (ja) * | 1987-05-19 | 1988-11-24 | Mamoru Wakimura | 路床の固化補修方法 |
-
1993
- 1993-07-09 JP JP19401693A patent/JPH0724434A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61133186A (ja) * | 1984-12-03 | 1986-06-20 | Mamoru Wakimura | 各種焼却灰の固化方法 |
| JPS63283787A (ja) * | 1985-11-13 | 1988-11-21 | Mamoru Wakimura | 各種焼却灰等の固化方法及び固化添加剤 |
| JPS63287586A (ja) * | 1987-05-19 | 1988-11-24 | Mamoru Wakimura | 路床の固化補修方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2010222430A (ja) * | 2009-03-23 | 2010-10-07 | Daio Paper Corp | 土壌改良材及びその製造方法 |
| JP2020000968A (ja) * | 2018-06-26 | 2020-01-09 | 花王株式会社 | 燃焼灰の処理方法 |
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