JPH07214581A - 型内被覆成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 被覆層の成形品基材に対する密着性に優れた
被覆成形品を得ることを可能とする製造方法を提供す
る。 【構成】 熱硬化性成形材料を１００℃〜１８０℃の型
内で加熱・加圧成形するに際し、成形材料よりなる成形
品基材が半硬化段階以降の状態で被覆材料を注入し、成
形品基材表面に被覆層を形成した後、成形品を脱型する
方法において、脱型直後の被覆成形品を、５０〜１２０
℃の温度で１０分間〜４日間保温し、あるいは５〜３５
℃の温度で１０分〜２週間放冷した後被覆成形品を６０
〜１２０℃の雰囲気下に移動して１時間〜４日間保温し
て被覆成形品を得る方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、成形型内において成形
材料上に被覆層を形成する型内被覆成形品の製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、熱硬化性材料よりなる成形品が、
金属部品等の代替部材として工業部品等に非常に広く用
いられている。中でも、ガラス繊維で強化した、シート
・モールディング・コンパウンド（以下、ＳＭＣと略
す）又はバルク・モールディング・コンパウンド（以
下、ＢＭＣと略す）が汎用されている。

【０００３】しかしながらＳＭＣ又はＢＭＣを成形型内
で加熱・加圧により成形して得られた成形品では、表面
に、ピンホール、微小亀裂、ひけまたは起伏などの表面
欠陥が発生しがちであった。このような表面欠陥が存在
している場合、成形品に通常の方法による塗装を行って
も、十分な塗膜を形成することは難しい。

【０００４】従って、上記のような表面欠陥を隠ぺいす
るための方法として、いわゆる型内被覆成形方法が提案
されている。例えば、特公平４−３３２５２号には、金
型に注入機を取り付け、この注入機の先端の注入口か
ら、圧縮成形中に、成形圧力を越える注入圧で被覆材料
を注入し、硬化させることにより、成形品表面に被覆層
を形成する方法が開示されている。また、この様な従来
の成形方法においては、成形型温度はその成形サイクル
の間一定に維持され、また、成形材料及び被覆材料が硬
化した時点で被覆成形品を脱型し、そのまま常温（５℃
〜３５℃）の雰囲気下にて放冷して製品としていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この様
な型内被覆成形においては、被膜と、基材である成形材
料との密着性が悪いという欠点を有する。

【０００６】本発明の目的は、従来の型内被覆成形方法
の上記欠点を解消し、型内被覆成形方法において、被膜
と基材との密着性に優れた被覆成形品を得ることを可能
とする製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明の製造方
法は、１００℃〜１８０℃の成形型内において、熱硬化
性成形材料上に、熱硬化性被覆材料を注入し、これを被
覆展延させ、そのまま硬化させて被覆層を形成し、脱型
して得られた被覆成形品を５０℃〜１２０℃の雰囲気下
で１０分〜４日間保つことを骨子とし、そのことにより
上記課題が解決される。

【０００８】また、請求項２の発明の製造方法は、１０
０℃〜１８０℃の成形型内において、成形材料上に、熱
硬化性被覆材料を注入し、これを被覆展延させ、そのま
ま硬化させて被覆層を形成し、脱型して得られた被覆成
形品を速やかに５℃〜３５℃の雰囲気下にて１０分〜２
週間放冷した後、被覆成形品を６０℃〜１２０℃の雰囲
気下に１時間〜４日間保つことを骨子とし、そのことに
より上記課題が解決される。

【０００９】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
用いる成形機としては、従来公知の型内被覆成形を行い
得る射出成形機、プレス成形機等が使用可能である。

【００１０】本発明に用いる成形型としては、従来公知
の型内被覆成形を行える金型、鋳物型、ＦＲＰ型等が使
用可能である。これらの型には、蒸気配管、或は電気ヒ
ーター等の加熱、温度調節手段が内蔵され、蒸気圧の調
整、電気ヒーター通電のオンオフまたは電圧調整等の方
法により、容易に型の温度が調節される。

【００１１】ここで、通常、型の温度については、型に
埋め込まれた熱電対によって測定される。熱電対の埋め
込まれる位置としては通常型表面近くであり、一般的に
は型表面から５ｍｍ〜５０ｍｍの深さである。

【００１２】また、型の形式としては左右型（横型）で
も上下型（縦型）でも構わないが、一般的には上下型が
好ましく用いられる。この場合、通常は上型を可動型、
下型を固定型として用いる。

【００１３】本発明の被覆成形方法において、成形材料
の成形開始から被覆材料硬化までの間の型温度として
は、１００℃〜１８０℃であることが必要であり、好ま
しくは１１０℃〜１６０℃である。型温度が高すぎる
と、成形材料及び被覆材料が充分に型内を流動しきらな
いうちに硬化してしまってショートショットになってし
まう等の欠点を有し、また、低すぎる場合には、成形材
料及び被覆材料の硬化が著しく遅くなり、成形サイクル
タイムが非常に長くなってしまうという欠点を有する。

【００１４】なお、上型と下型との温度を相違させた状
態で成形を行うような場合には、上記型温度とは、その
両者の型温度の平均を意味する。本発明の被覆成形方法
において、被覆材料を注入するタイミングとしては、型
内において熱硬化性成形材料が半硬化以降の状態である
ことが必要である。即ち、成形材料が半硬化に達してい
ない未硬化状態のときに、被覆材料を注入してしまう
と、未硬化即ち液体状の成形材料と被覆材料が混ざって
しまい、うまく、成形材料表面に被膜を形成することが
できない。逆に、成形材料が半硬化状態になった以降で
あれば、いつでも被覆材料を注入することはできるが、
あまり遅いタイミングでの注入は、成形サイクル時間に
おいて不利なので、半硬化状態に達した時点で速やかに
注入するのが好ましい。

【００１５】上記「成形材料が半硬化状態に達した時
点」は、成形時の型及び材料の状態を計測することによ
って検出できる。例えば、金型表面に圧力センサーを
取り付けておいて、成形材料が硬化収縮を起こすことに
よる圧力低下を検知する方法、金型表面に温度センサ
ーを取り付けておいて成形材料の硬化発熱による温度上
昇を検知する方法、及び金型に位置センサーを取り付
けて型開き量を測定し、成形材料の硬化収縮による型開
き量の減少を検知する方法等の各種の計測技術が応用可
能である。

【００１６】本発明の被覆成形方法において、被覆材料
を注入する方法としては、従来公知の各方法を採用し得
る。例えば、成形材料が半硬化に達した後に、型を僅か
に開けて被覆材料を注入した後、再び型を締めて再加圧
加熱して被覆成形品を得る方法や、特公平４−３３２５
２に開示されているような、成形材料が半硬化に達した
後に、型を締めたまま型に取り付けられた注入機から、
成形圧力を超える圧力で被覆材料を注入する方法等が可
能である。

【００１７】本発明において、被覆面側の型を外すタイ
ミングとしては、被覆材料が型内において半硬化以降の
状態であることが必要である。即ち、被覆材料が半硬化
に達していない未硬化状態のときに、被覆面側の型を外
してしまうと、その後被膜の硬化は進まず、充分な硬化
塗膜が得られない。

【００１８】なお、被覆材料が半硬化状態に達した時点
は、上述の、成形材料の半硬化状態の検出方法と同様の
方法で検出することができる。本発明において、脱型し
て得られた被覆成形品を保温する設備としては、従来公
知の加熱乾燥機、加熱乾燥ゾーンまたは加熱硬化炉等の
設備が使用可能である。

【００１９】請求項１の発明において、脱型して得られ
た被覆成形品を、保温する温度としては、５０℃〜１２
０℃であることが必要であり、好適には７０℃〜１０５
℃である。温度が低すぎる場合には被膜の密着性が改良
されないという欠点を有し、また、温度が高すぎる場合
には、その熱のため被膜樹脂が酸化劣化して変色しやす
いという欠点を有する。また、この保温温度は、通常、
成形温度よりも３０℃〜８５℃程度低い温度とされる。

【００２０】請求項１の発明において、脱型して得られ
た被覆成形品を保温する時間としては、１０分間〜４日
間であることが必要であり、好適には３０分間〜３時間
である。保温時間が短すぎる場合には被膜の密着性が充
分に改良されないという欠点を有し、また、保温時間が
長すぎる場合には、その熱のため被膜樹脂が酸化劣化し
て変色しやすいという欠点を有する。

【００２１】請求項１の発明において、脱型して得られ
た被覆成形品は、脱型した後に、好ましくは直後に、保
温を開始することが必要である。具体的には、脱型した
後５分間以内であることが好適である。脱型した後保温
開始までに時間が長くかかる場合には、充分な被膜密着
性改良効果が得にくくなりやすいという欠点がある。

【００２２】なお、保温を開始するには５０〜１２０℃
の雰囲気温度である場所（例えばオーブン）に移動する
のが好ましいが、成形品保管場所（室）の温度を昇温す
ることによってもよい。

【００２３】請求項２の発明において、脱型して得られ
た直後の被覆成形品を、５℃〜３５℃にて放冷する時間
としては、１０分間〜２週間であることが必要であり、
好適には１０分間〜１週間である。長すぎる場合には、
充分な密着性改良効果が得にくいという欠点を有する。

【００２４】本来、脱型して得られた被覆成形品は、直
ちに保温するのが好ましく、即ち請求項１の発明を適用
することが好ましい。しかし、成形ライン、保温設備の
能力等の問題で、それが不可能な場合には、５℃〜３５
℃にて放冷する工程を設け、従って請求項２の発明を適
用することが好ましい。

【００２５】請求項２の発明において、脱型して得られ
た被覆成形品を、放冷した後に、好ましくは直後に、保
温する温度としては、６０℃〜１２０℃であることが必
要であり、好適には８０℃〜１０５℃である。温度が低
すぎる場合には被膜の密着性が改良されないという欠点
を有し、また、温度が高すぎる場合には、その熱のため
被膜樹脂が酸化劣化して変色しやすいという欠点を有す
る。

【００２６】請求項２の発明において、脱型して得られ
た被覆成形品を保温する時間としては、１時間〜４日間
であることが必要であり、好適には２時間〜４時間であ
る。保温時間が短すぎる場合には被膜の密着性が充分に
改良されないという欠点を有し、また、保温時間が長す
ぎる場合には、その熱のため被膜樹脂が酸化劣化して変
色しやすいという欠点を有する。

【００２７】なお、成形品の保温を開始する方法は請求
項１の発明と同様、放冷した位置から成形品を保温温度
雰囲気にある場所に移動してもよく、その場で昇温して
もよい。

【００２８】また、本発明において、被覆成形品の保温
を終了した後の温度管理としては、室温（５℃〜３５
℃）にて放冷しても良いし、徐冷しても良い。次に、本
発明の型内被覆成形品の製造方法で用いられる上記熱硬
化性成形材料及び被覆材料につき説明する。

【００２９】本発明において成形材料として用いられる
熱硬化性成形材料は、下記の熱硬化性樹脂組成物を含
み、必要に応じて、下記の低収縮剤、共重合性単量体、
無機充填剤、補強材、並びに後述の重合開始剤、硬化促
進剤、重合禁止剤、顔料、染料、導電付与剤、乳化剤、
離型剤等を適当量加えることにより調製される。すなわ
ち、熱硬化性樹脂組成物に上記のような各種材料を適宜
配合し、混練することにより調製される。

【００３０】本発明において成形材料として用いられる
熱硬化性樹脂組成物に用いる熱硬化性樹脂としては、熱
分解性のラジカル触媒を用いて二重結合を開裂付加反応
させ３次元網目構造を形成することのできる、分子内に
反応性二重結合を持つ不飽和ポリエステル樹脂、エポキ
シアクリレート（ビニルエステル）樹脂、ウレタンアク
リレート樹脂などが用いられる。これらの樹脂はそれぞ
れ単独で用いても良いし、複数種を混合して用いても構
わない。

【００３１】また、上記成形材料用熱硬化性樹脂組成物
には、低収縮剤として、ポリ酢酸ビニル、ポリメチル
（メタ）アクリレート、ポリエチレン、エチレン酢酸ビ
ニル共重合体、酢酸ビニルースチレン共重合体、ポリブ
タジエン、飽和ポリエステル類、飽和ポリエーテル類な
どのような熱可塑性樹脂を必要に応じて適当量用いるこ
とができる。

【００３２】また、上記成形材料用熱硬化性樹脂組成物
には、スチレン、アルファメチルスチレン、ジビニルベ
ンゼン、ビニルトルエン、ジアリルフタレート、各種ア
クリレートモノマー、各種メタクリレートモノマーなど
の共重合性単量体を必要に応じて適当量用いることがで
きる。

【００３３】さらに、上記成形材料用熱硬化性樹脂組成
物には、目的及び用途に応じて、適当量の無機充填剤、
すなわち、炭酸カルシウム、重晶石（硫酸バリウム）、
石膏（硫酸カルシウム）、雲母、タルク（滑石）、葉ろ
う石、カオリン、石英、長石、酸化チタン、鋼玉（酸化
アルミニウム）、水酸化アルミニウム、（中空）ガラス
球、ガラス粉末、などの天然または人工の鉱物またはそ
れを処理、精製あるいは加工したもの、およびそれらの
混合物が用いられる。

【００３４】また、上記成形材料用熱硬化性樹脂組成物
には、補強材として、各種補強繊維、すなわちガラス繊
維、炭素繊維などを必要に応じて適当量加えることがで
きる。

【００３５】さらに、上記成形材料用熱硬化性樹脂組成
物には、必要に応じて、ケトンパーオキサイド類、ジア
シルパーオキサイド類、ハイドロパーオキサイド類、ジ
アルキルパーオキサイド類、アルキルパーエステル類、
パーカーボネート類、パーオキシケタール類などの公知
の開始剤、ジメチルアニリン、ナフテン酸コバルトなど
の公知の硬化促進剤、パラベンゾキノンなどの重合禁止
剤、カーボンブラックや酸化チタン、酸化鉄、シアニン
系顔料、アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉など
の顔料、アゾ系染料やアントラキノン系、インジゴイド
系、スチルベン系などの染料、カーボンブラックなどの
導電性付与剤、乳化剤、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸
類、脂肪族燐酸塩、レシチンなどの離型剤などを用途、
目的に応じて適当量加えることができる。

【００３６】上記各種材料を配合することにより得られ
た熱硬化性樹脂組成物は、従来公知の方法により、ＳＭ
Ｃ或いはＢＭＣの形態を持つ成形材料となる。具体的に
は例えば、不飽和ポリエステル樹脂のスチレン溶液（ス
チレン濃度４０〜７０重量％）６０〜１００重量部に対
して、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリ
酢酸ビニルなどの熱可塑性樹脂のポリスチレン溶液（ス
チレン濃度３０〜８０重量％）０〜４０重量部を加えて
１００重量部とし、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウ
ム等の充填材粉末１００〜３００重量部、酸化マグネシ
ウム等の増粘剤０．１〜３重量部、開始剤としての有機
過酸化物０．１〜５重量部を加えてよく混練し、ガラス
繊維等の補強繊維１〜２００重量部に、混練機または含
浸機によって含浸させ、固体状の成形材料としたもの
が、成形性、取扱い性、成形品物性に優れるため、好適
に用いられる。

【００３７】また、本発明において被覆材料として用い
る熱硬化性樹脂組成物は、上記成形材料用熱硬化性樹脂
組成物と同様の各種材料を適宜配合して用いられる。即
ち熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂、エポキ
シアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂などが
用いられ、必要に応じて上述した様な各種共重合性モノ
マー、低収縮剤、各種充填剤、着色剤、開始剤、添加剤
等を加えることができる。

【００３８】具体的には例えば、不飽和ポリエステル樹
脂、エポキシアクリレート樹脂或はウレタンアクリレー
ト樹脂のスチレン溶液（スチレン濃度４０〜７０重量
％）７０〜１００重量部に対して、ポリメチルメタクリ
レート、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニルなどの熱可塑性
樹脂のポリスチレン溶液（スチレン濃度３０〜８０重量
％）０〜３０重量部を加えて１００重量部とし、炭酸カ
ルシウム、硫酸バリウム等の充填材粉末１０〜１５０重
量部、酸化チタン、カーボンブラック等の着色顔料０〜
３０重量部、ステアリン酸亜鉛等の内部離型剤０．１〜
３重量部、開始剤としての有機過酸化物０．１〜５重量
部を加えてよく混練したものが、成形性、取扱い性、成
形品物性に優れるため、好適に用いられる。

【００３９】

【作用】通常の被覆方法においては、成形品基材の温度
が室温である状態で塗装が行われるため、密着性の良好
な被膜が得られるが、型内被覆成形方法においては、こ
の被覆工程が高温で行われる。従って、成形した被覆成
形品を、型から取り出した後、そのまま室温にて冷却し
てしまうと、型の温度と、室温との差が大きく、急激に
冷却される。よって、被膜と成形材料の界面に残留応力
が残り、被膜と成形材料との密着性が悪いものとなって
いた。

【００４０】これに対して、本発明では、被覆成形品を
脱型した後、上記特定の温度に保温される。この場合、
保温工程の間に、被膜と成形品基材との間の界面におけ
る残留応力が保温により緩和され解消される。そのた
め、上記保温工程を得ることにより得られた被覆成形品
では、被膜の密着性が効果的に高められる。

【００４１】

【実施例】以下に本発明の実施例について説明する。以
下、特に断らない限り、部は重量部を意味する。

【００４２】１．成形機及び金型の準備 成形機としては、川崎油工社製、８００トンプレス成形
機を用いた。金型としては３０ｃｍ×３０ｃｍの正方形
の平板を成形する金型を準備した。上型、下型の双方に
電気ヒーター及び冷却水配管を埋め込んだ。また、先端
の測定部位が成形材料に接触するように及び、被覆材料
注入後は被覆材料に接触するように、熱電対を下型に埋
め込んだ。

【００４３】２．成形材料の調製 （１）不飽和ポリエステル樹脂液（イソフタル酸系の不
飽和ポリエステル樹脂〔数平均分子量約２０００〕約６
０重量％をスチレンモノマー約４０重量％に溶解したも
の）７０部 （２）ポリスチレン系低収縮剤樹脂液（ポリスチレン樹
脂〔数平均分子量約１０万〕約３０重量％をスチレンモ
ノマー約７０重量％に溶解したもの）３０部 （３）炭酸カルシウム粉末（ＮＳ−１００：日東粉化社
製）１２０部 （４）硬化剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾエ
ート）１部

【００４４】（５）増粘剤（酸化マグネシウム粉末、キ
ョーワマグ１５０：協和化学工業社製）１部 （６）内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社
製）５部 （７）ガラス繊維（旭ファイバーグラス製のロービン
グ：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを長さ２５ｍｍに切断
したもの）６０部 上記配合材料のうちガラス繊維以外の材料を混合、充分
に撹拌した後、ＳＭＣ製造装置によりガラス繊維に含浸
させ、ＳＭＣを得た。

【００４５】３．型内被覆材料の調製 （型内被覆材料） （１）不飽和ポリエステル樹脂液（イソフタル酸系の不
飽和ポリエステル樹脂〔数平均分子量約２０００〕約６
０重量％をスチレンモノマー約４０重量％に溶解したも
の） １００部 （２）炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日東粉化社製）
１００部 （３）白色着色顔料（酸化チタン、ＳＲ−１、堺化学工
業社製）２０部 （４）硬化剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾエ
ート）１部 を混合、充分に攪拌し、型内被覆材料を得た。

【００４６】（型内被覆材料） （１）エポキシアクリレート樹脂液（ビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂の両末端をメタクリル酸エステル化した
もの〔平均分子量約１２００〕をスチレンに溶解したも
の、スチレン濃度約３５重量％、以下、ＥＡｃと略す）
１００部 （２）炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日東粉化社製）
２０部 （３）白色着色顔料（酸化チタン、ＳＲ−１、堺化学工
業社製）３０部 （４）硬化剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾエ
ート）１部 を混合、充分に攪拌し、型内被覆材料を得た。

【００４７】（型内被覆材料） （１）ウレタンアクリレート樹脂液（プロピレングリコ
ールと無水フタル酸を重合させて得た両末端水酸基のポ
リエステル樹脂の両末端にトリレンジイソシアネートを
付加させ、さらにその両末端に２ヒドロキシエチルメタ
クリレートを付加させたもの〔平均分子量約２０００〕
をスチレンに溶解したもの、スチレン濃度約４０重量
％、以下、ＵＡｃと略す） １００部 （２）炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日東粉化社製）
３０部 （３）白色着色顔料（酸化チタン、ＳＲ−１、堺化学工
業社製）５部 （４）硬化剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾエ
ート）１部 を混合、充分に攪拌し、型内被覆材料を得た。

【００４８】４．実施例及び比較例実施例１ 室温が２５℃に調節された建物内で、上記金型の上型を
１５０℃、下型を１５０℃に加熱した後、金型内に上記
ＳＭＣを約７００ｇチャージし（これは約４ｍｍの厚み
に相当する）、７０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加
圧成形した（以下、１次硬化時間と記す）。熱電対によ
り測定された成形材料の硬化発熱開始タイミング（この
とき被覆材料が半硬化状態に達したと推定される）は１
１０秒であった。

【００４９】上記１２０秒の加圧成形後、型を僅かに開
いて上記型内被覆材料を１０ｍｌ注入した。その後型
を締めて５０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加熱・加
圧成形する（以下、２次硬化時間と記す）ことにより被
覆成形品を得た。熱電対により測定された被覆材料の硬
化発熱開始タイミング（このとき被覆材料が半硬化状態
に達したと推定される）は被覆材料注入後４０秒であっ
た。

【００５０】次に、型を開いて脱型し、そのまま１００
℃に加熱されているオーブンの中に入れ、１時間後に取
り出し、室温にて１日放冷した。このようにして得られ
た成形品の外観は良好であった。次に以下の要領で碁盤
目密着試験により密着性を評価した。表面にカッターナ
イフを用いて２ｍｍ間隔で１１本の素地に達する直線を
平行に引き、さらにこれらの直線に直交する１１本の直
線を２ｍｍ間隔で引いて形成された碁盤目状の部分に粘
着テープ（積水化学工業社製、セロテープ）を貼り付け
た後引き剥し、碁盤目のます１００個あたりの残存数を
調べた。その結果は１００／１００であった。

【００５１】実施例２〜９ 下記表１〜３に示すように被覆材料種及び条件を変えた
以外は実施例１と同様に成形を行った。得られた成形品
の被膜の密着性（碁盤目密着試験結果）は１００／１０
０であった。

【００５２】実施例１０ 室温が２５℃に調節された建物内で、上記金型の上型を
１５０℃、下型を１５０℃に加熱した後、金型内に上記
ＳＭＣを約７００ｇチャージし、７０ｋｇ／ｃｍ²の圧
力で１２０秒間加圧成形した。熱電対により測定された
成形材料の硬化発熱開始タイミングは１１０秒であっ
た。

【００５３】上記１２０秒間の加圧成形後、型を僅かに
開いて上記型内被覆材料を１０ｍｌ注入した。その後
型を締めて５０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加熱・
加圧成形することにより、被覆成形品を得た。熱電対に
より測定された被覆材料の硬化発熱開始タイミングは被
覆材料注入後４０秒であった。

【００５４】次に、型を開いて脱型して被覆成形品を取
り出し、室温（２５℃）にて放冷した。２時間後、室温
（２５℃）まで冷えた成形品を７５℃に加熱されている
オーブンの中に入れ、２時間後に取り出し、室温（２５
℃）にて１日放冷した。

【００５５】このようにして得られた成形品の外観は良
好であった。また、実施例１と同様に、密着性試験を行
った。その結果は１００／１００であった。

【００５６】実施例１１〜１８ 下記の表４〜６に示すように被覆材料種及び条件を変え
た以外は実施例１０と同様に成形を行った。得られた成
形品の被膜の密着性は１００／１００であった。

【００５７】比較例１ 室温が２５℃に調節された建物内で、上記金型の上金型
を１５０℃、下型を１５０℃に加熱した後、金型内に上
記ＳＭＣを約７００ｇチャージし、７０ｋｇ／ｃｍ²の
圧力で１２０秒間加圧成形した後、型を僅かに開いて注
入機から上記型内被覆材料を１０ｍｌ注入した。その
後型を締めて１２０秒間加熱・加圧成形することによ
り、被覆成形品を得た。

【００５８】次に、型を開いて脱型し、得られた成形品
を室温（２５℃）にて１日放冷した。このようにして得
られた成形品の外観は良好であった。また、実施例１と
同様に、密着性試験を行った。その結果は３１／１００
であった。

【００５９】比較例２、３、８〜１０、１５〜１７ 表１〜３に示すように被覆材料種及び条件を変えた以外
は比較例１と同様に成形を行った。得られた成形品の被
膜の密着性は不十分であった。

【００６０】比較例４〜６、１１〜１３、１８〜２０ 表１〜３に示すように被覆材料種及び条件を変えた以外
は、実施例１と同様に成形、評価を行った。その結果、
得られた成形品の外観は良好であったが、被膜の密着性
は不良であった。

【００６１】比較例７、１４、２１ 表１〜３に示すように被覆材料種及び条件を変えた以外
は、実施例１と同様に成形、評価を行った。その結果、
得られた成形品の外観が不良であった。

【００６２】比較例２２〜２４、２６〜２８、３０〜３
２ 表４〜６に示すように被覆材料種及び条件を変えた以外
は、実施例１０と同様に成形、評価を行った。その結
果、得られた成形品の外観は良好であったが、被膜の密
着性は不良であった。

【００６３】比較例２５、２９、３３ 表４〜６に示すように被覆材料種及び条件を変えた以外
は、実施例１０と同様に成形、評価を行った。その結
果、被膜に黄変がみられた。

【００６４】上述した各実施例及び比較例の製造方法に
おける型温度及び成形品温度の変化の代表的な例を、図
１（実施例１）、図２（実施例５）、図３（比較例
１）、図４（比較例４）、図５（比較例６）、図６（実
施例１０）、図７（実施例１７）、図８（比較例２
２）、図９（比較例２３）及び図１０（比較例２５）に
示す。

【００６５】

【表１】

【００６６】

【表２】

【００６７】

【表３】

【００６８】

【表４】

【００６９】

【表５】

【００７０】

【表６】

【００７１】

【発明の効果】以上のように請求項１，２に記載の発明
では、型内被覆成形法において、脱型した直後の被覆成
形品を上記特定の温度範囲で上記特定の時間保温するこ
とにより被覆成形品が得られる。従って、上記保温によ
り、被膜と成形品基材との間の界面における残留効力が
緩和されて、被膜の成形品基材に対する密着性が充分に
高められる。そのため、被膜の密着性に優れた被覆成形
品を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１における型温度及び成形品温度の変化
を示す図

【図２】実施例５における型温度及び成形品の温度の変
化を示す図。

【図３】比較例１における型温度及び成形品の温度の変
化を示す図。

【図４】比較例４における型温度及び成形品温度の変化
を示す図

【図５】比較例６における型温度及び成形品温度の変化
を示す図

【図６】実施例１０における型温度及び成形品温度の変
化を示す図

【図７】実施例１７における型温度及び成形品温度の変
化を示す図

【図８】比較例２２における型温度及び成形品温度の変
化を示す図

【図９】比較例２３における型温度及び成形品温度の変
化を示す図

【図１０】比較例２５における型温度及び成形品温度の
変化を示す図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱硬化性成形材料を１００℃〜１８０℃
   の型内で加熱・加圧成形するに際し、前記成形材料から
   なる成形品基材が半硬化以降の状態であるときに被覆材
   料を注入し、成形品基材表面に被覆層を形成した後、成
   形品を脱型する型内被覆成形法において、脱型した後の
   被覆成形品を５０℃〜１２０℃の雰囲気下で１０分間〜
   ４日間保温して被覆成形品を得ることを特徴とする型内
   被覆成形品の製造方法。
2. 【請求項２】 熱硬化性成形材料を１００℃〜１８０℃
   の型内で加熱・加圧成形するに際し、前記成形材料から
   なる成形品基材が半硬化以降の状態であるときに被覆材
   料を注入し、成形品基材表面に被覆層を形成した後、成
   形品を脱型する型内被覆成形法において、脱型した直後
   の被覆成形品を５℃〜３５℃の雰囲気下で１０分間〜２
   週間放冷した後、被覆成形品を６０℃〜１２０℃の雰囲
   気下にて、その状態で１時間〜４日間保温して被覆成形
   品を得ることを特徴とする型内被覆成形品の製造方法。