JPH07201544A - 樹脂結合型磁石 - Google Patents
樹脂結合型磁石Info
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- JPH07201544A JPH07201544A JP5353443A JP35344393A JPH07201544A JP H07201544 A JPH07201544 A JP H07201544A JP 5353443 A JP5353443 A JP 5353443A JP 35344393 A JP35344393 A JP 35344393A JP H07201544 A JPH07201544 A JP H07201544A
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- H—ELECTRICITY
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 磁性体粒に表面層を被着した後に樹脂と混合
して成形することにより、所望の磁石密度及び磁気特性
を備えるとともに、形状精度及び均一性の高い樹脂結合
型磁石を製造する。 【構成】 Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性体粉末を構成する磁
性体粒Ａの表面に、Ｎｉ−Ｗの電解メッキにより表面被
膜Ｂを形成する。この磁性体粉末に所定量の熱硬化性樹
脂を混合付着させ、所定圧力で圧縮成形した後に着磁す
る。磁性体粉末に被着したＮｉ−Ｗの量を増加させると
磁石密度は増大し、表面被膜の量を３０ｖｏｌ％にする
とＳｍ−Ｃｏ系磁石と同様の磁石密度及び磁束密度を備
えたネオジウム−鉄系の樹脂結合型磁石が得られる。
して成形することにより、所望の磁石密度及び磁気特性
を備えるとともに、形状精度及び均一性の高い樹脂結合
型磁石を製造する。 【構成】 Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性体粉末を構成する磁
性体粒Ａの表面に、Ｎｉ−Ｗの電解メッキにより表面被
膜Ｂを形成する。この磁性体粉末に所定量の熱硬化性樹
脂を混合付着させ、所定圧力で圧縮成形した後に着磁す
る。磁性体粉末に被着したＮｉ−Ｗの量を増加させると
磁石密度は増大し、表面被膜の量を３０ｖｏｌ％にする
とＳｍ−Ｃｏ系磁石と同様の磁石密度及び磁束密度を備
えたネオジウム−鉄系の樹脂結合型磁石が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は樹脂結合型磁石に係り、
特に、希土類を含む鉄系磁石を製造する場合に好適な技
術に関する。
特に、希土類を含む鉄系磁石を製造する場合に好適な技
術に関する。
【０００２】
【従来の技術】樹脂結合型磁石は、磁性体粉末に熱可塑
性又は熱硬化性樹脂を混合し、これを射出成形、押出成
形又は圧縮成形で成形した後に着磁することにより製造
されている。この場合、熱硬化性樹脂を用いたときには
成形後に加熱処理を行って硬化させ、また鉄系の磁石で
は成形後に磁石表面を防錆用皮膜で被覆する。これらの
樹脂結合型磁石は、焼結磁石に較べて磁気特性は劣るも
のの、成形形状の自由度が高く複雑な形状に成形できる
ことから多方面で利用されている。特に、Ｓｍ（サマリ
ウム）、Ｎｄ（ネオジウム）、Ｐｒ（プラセオジウム）
等の希土類元素を含む磁石（以下、希土類磁石とい
う。）は非常に脆い性質をもつので、これらの多くは樹
脂結合型磁石として製造されている。
性又は熱硬化性樹脂を混合し、これを射出成形、押出成
形又は圧縮成形で成形した後に着磁することにより製造
されている。この場合、熱硬化性樹脂を用いたときには
成形後に加熱処理を行って硬化させ、また鉄系の磁石で
は成形後に磁石表面を防錆用皮膜で被覆する。これらの
樹脂結合型磁石は、焼結磁石に較べて磁気特性は劣るも
のの、成形形状の自由度が高く複雑な形状に成形できる
ことから多方面で利用されている。特に、Ｓｍ（サマリ
ウム）、Ｎｄ（ネオジウム）、Ｐｒ（プラセオジウム）
等の希土類元素を含む磁石（以下、希土類磁石とい
う。）は非常に脆い性質をもつので、これらの多くは樹
脂結合型磁石として製造されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記樹脂結合型磁石は
磁性体粉末に樹脂を混合させているため、成形可能な範
囲内で樹脂の量を変えることにより磁気特性を調整する
ことができる。しかし、樹脂の量を調整すると必然的に
磁石の比重も樹脂の量に応じて変化してしまうため、磁
気特性と比重とを別個に設定することができないという
問題がある。この点が問題となる例としては、Ｓｍ−Ｃ
ｏ系磁石の代替品として低価格且つ高磁気特性の希土類
磁石、例えばＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石を用いる場合があ
る。Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性体粉末はＳｍ−Ｃｏ系磁性
粉末よりも低比重であるため、Ｓｍ−Ｃｏ系と同寸法に
形成しようとすると、同様の磁気特性に形成した磁石は
Ｓｍ−Ｃｏ系磁石よりも軽くなり、例えばモータのロー
タ磁石として使用する場合、磁気特性とイナーシャとの
アンバランスにより磁気ノイズが発生するなどの不具合
が出る。そこで、本発明は上記問題点を解決するもので
あり、その課題は、所望の磁気特性と磁石密度とを自在
に得ることのできる樹脂結合型磁石を提供することにあ
る。
磁性体粉末に樹脂を混合させているため、成形可能な範
囲内で樹脂の量を変えることにより磁気特性を調整する
ことができる。しかし、樹脂の量を調整すると必然的に
磁石の比重も樹脂の量に応じて変化してしまうため、磁
気特性と比重とを別個に設定することができないという
問題がある。この点が問題となる例としては、Ｓｍ−Ｃ
ｏ系磁石の代替品として低価格且つ高磁気特性の希土類
磁石、例えばＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石を用いる場合があ
る。Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性体粉末はＳｍ−Ｃｏ系磁性
粉末よりも低比重であるため、Ｓｍ−Ｃｏ系と同寸法に
形成しようとすると、同様の磁気特性に形成した磁石は
Ｓｍ−Ｃｏ系磁石よりも軽くなり、例えばモータのロー
タ磁石として使用する場合、磁気特性とイナーシャとの
アンバランスにより磁気ノイズが発生するなどの不具合
が出る。そこで、本発明は上記問題点を解決するもので
あり、その課題は、所望の磁気特性と磁石密度とを自在
に得ることのできる樹脂結合型磁石を提供することにあ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、磁性体粒を樹
脂により結合させて所定形状に成形される樹脂結合型磁
石において、磁性体粒に結合用の樹脂とは異なる物質か
らなる表面層を被着し、この表面層の被着された磁性体
粒と樹脂とを混合して形成するものである。この場合、
磁性体粒を希土類を含む鉄系磁性体とする場合があり、
また、表面層を金属メッキ層とする場合がある。さら
に、表面層に、組成比の調整された複数元素を含有させ
る場合もある。
脂により結合させて所定形状に成形される樹脂結合型磁
石において、磁性体粒に結合用の樹脂とは異なる物質か
らなる表面層を被着し、この表面層の被着された磁性体
粒と樹脂とを混合して形成するものである。この場合、
磁性体粒を希土類を含む鉄系磁性体とする場合があり、
また、表面層を金属メッキ層とする場合がある。さら
に、表面層に、組成比の調整された複数元素を含有させ
る場合もある。
【０００５】
【作用】かかる手段によれば、磁性体粒に表面層を被着
することにより、表面層の比重と被着量を変えることで
磁石密度を調整することができると同時に、表面層の被
着により粒子の表面形状が滑らかになり、成形時の充填
性が向上し、密度分布も均一化される。希土類を含む鉄
系磁石の場合には、表面層は防錆皮膜としても作用する
ので、磁石の耐蝕性を向上させることができる。表面層
に複数元素を含有させて組成比を調整することにより、
被着量を変えずに密度の調整を行うことができる。
することにより、表面層の比重と被着量を変えることで
磁石密度を調整することができると同時に、表面層の被
着により粒子の表面形状が滑らかになり、成形時の充填
性が向上し、密度分布も均一化される。希土類を含む鉄
系磁石の場合には、表面層は防錆皮膜としても作用する
ので、磁石の耐蝕性を向上させることができる。表面層
に複数元素を含有させて組成比を調整することにより、
被着量を変えずに密度の調整を行うことができる。
【０００６】
【実施例】次に、本発明に係る樹脂結合型磁石の実施例
を説明する。この実施例は、低価格且つ高磁気特性を備
えたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系の希土類磁石である。この磁石の
原料となる磁性体粉末は、Ｎｄ，Ｆｅ，Ｂの各元素を所
定比率で溶融混合して例えばリボン上に急冷固化させる
ことにより得たアモルファス合金を粉砕することにより
形成される。この磁性体粉末を構成する磁性体粒の粒径
は３００μｍ以下、主に１００〜２００μｍの範囲内で
分布し、平均約１５０μｍである。また図１（ｂ）に示
すように、磁性体粒Ａは、上記方法で形成した場合、薄
片状の角の多い形状となっており、比重は７．５５ｇ／
ｃｍである。
を説明する。この実施例は、低価格且つ高磁気特性を備
えたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系の希土類磁石である。この磁石の
原料となる磁性体粉末は、Ｎｄ，Ｆｅ，Ｂの各元素を所
定比率で溶融混合して例えばリボン上に急冷固化させる
ことにより得たアモルファス合金を粉砕することにより
形成される。この磁性体粉末を構成する磁性体粒の粒径
は３００μｍ以下、主に１００〜２００μｍの範囲内で
分布し、平均約１５０μｍである。また図１（ｂ）に示
すように、磁性体粒Ａは、上記方法で形成した場合、薄
片状の角の多い形状となっており、比重は７．５５ｇ／
ｃｍである。
【０００７】この磁性体粉末をバレル内に収容し、Ｎｉ
（ニッケル）７０ｗｔ％、Ｗ（タングステン）３０ｗｔ
％の割合で含有するようにしたメッキ液の中に浸漬さ
せ、バレルを回転させながら電解メッキを施して図１
（ｂ）に示す表面被膜Ｂを形成する。この表面被膜の被
着量は、電解メッキの電流及び時間を調整して行う。メ
ッキ量は、最終的に磁性体粉末の重量を６３ｗｔ％、Ｎ
ｉ−Ｗの表面皮膜Ｂの重量を３７ｗｔ％とするように制
御される。このとき、磁性体粉末Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂと表面
皮膜Ｂとの体積比は７０：３０であり、表面皮膜Ｂの平
均厚さは約６μｍとなる。
（ニッケル）７０ｗｔ％、Ｗ（タングステン）３０ｗｔ
％の割合で含有するようにしたメッキ液の中に浸漬さ
せ、バレルを回転させながら電解メッキを施して図１
（ｂ）に示す表面被膜Ｂを形成する。この表面被膜の被
着量は、電解メッキの電流及び時間を調整して行う。メ
ッキ量は、最終的に磁性体粉末の重量を６３ｗｔ％、Ｎ
ｉ−Ｗの表面皮膜Ｂの重量を３７ｗｔ％とするように制
御される。このとき、磁性体粉末Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂと表面
皮膜Ｂとの体積比は７０：３０であり、表面皮膜Ｂの平
均厚さは約６μｍとなる。
【０００８】このようにして形成した表面皮膜Ｂをもつ
磁性体粉末の比重は約８．４４ｇ／ｃｍであり、Ｓｍ−
Ｃｏ系磁性体粉末の比重８．４ｇ／ｃｍとほぼ同等にな
る。また表面皮膜Ｂにより、磁性体粒Ａの表面の鋭角形
状が緩和され、丸みを帯びた滑らかな形状となる。この
磁性体粉末にエポキシ系又はフェノール系の熱硬化樹脂
を５〜２０体積％（数ｗｔ％）の割合で混合付着させ、
成形圧力５〜１０ｔ／ｃｍ3 で所要形状に圧縮成形し
た。この後、１８０〜２００℃で加熱処理を行うことに
より樹脂を硬化させ、最後に所要の着磁を行った。
磁性体粉末の比重は約８．４４ｇ／ｃｍであり、Ｓｍ−
Ｃｏ系磁性体粉末の比重８．４ｇ／ｃｍとほぼ同等にな
る。また表面皮膜Ｂにより、磁性体粒Ａの表面の鋭角形
状が緩和され、丸みを帯びた滑らかな形状となる。この
磁性体粉末にエポキシ系又はフェノール系の熱硬化樹脂
を５〜２０体積％（数ｗｔ％）の割合で混合付着させ、
成形圧力５〜１０ｔ／ｃｍ3 で所要形状に圧縮成形し
た。この後、１８０〜２００℃で加熱処理を行うことに
より樹脂を硬化させ、最後に所要の着磁を行った。
【０００９】図１（ａ）には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性
体粉末（Ｆｅを７７ａｔｏｍ％含有、比重７．６ｇ／ｃ
ｍ）を使用し、熱硬化性樹脂の混合量を１２ｖｏｌ％、
成形圧力を９ｔ／ｃｍ3 で一定とし、上述と同じメッキ
処理により表面皮膜Ｂとして被着されたＮｉ−Ｗ（合金
比重は１０．５ｇ／ｃｍである。）の量を変えて製造し
た磁石の密度を示す。ここで、図内に比較対象として示
したＳｍ−Ｃｏ系磁石のデータは、Ｓｍ2 Ｃｏ17の異方
性磁石を粉砕した磁性体粉末に熱硬化性樹脂を２ｗｔ％
混合して成形圧力９ｔ／ｃｍ3 で圧縮成形させたもの
で、現在モータのロータに使用されているものである。
このグラフにて分かるように、磁石の密度は表面皮膜の
量が増加すると直線的に増大し、表面皮膜Ｂの量を約３
０ｖｏｌ％にするとＳｍ−Ｃｏ系磁石と同等の密度にな
る。
体粉末（Ｆｅを７７ａｔｏｍ％含有、比重７．６ｇ／ｃ
ｍ）を使用し、熱硬化性樹脂の混合量を１２ｖｏｌ％、
成形圧力を９ｔ／ｃｍ3 で一定とし、上述と同じメッキ
処理により表面皮膜Ｂとして被着されたＮｉ−Ｗ（合金
比重は１０．５ｇ／ｃｍである。）の量を変えて製造し
た磁石の密度を示す。ここで、図内に比較対象として示
したＳｍ−Ｃｏ系磁石のデータは、Ｓｍ2 Ｃｏ17の異方
性磁石を粉砕した磁性体粉末に熱硬化性樹脂を２ｗｔ％
混合して成形圧力９ｔ／ｃｍ3 で圧縮成形させたもの
で、現在モータのロータに使用されているものである。
このグラフにて分かるように、磁石の密度は表面皮膜の
量が増加すると直線的に増大し、表面皮膜Ｂの量を約３
０ｖｏｌ％にするとＳｍ−Ｃｏ系磁石と同等の密度にな
る。
【００１０】図２には、上記図１（ａ）に示す磁石のフ
ラックス量を示す。磁石の磁束密度は表面皮膜Ｂの量が
増加するに従って低下し、表面皮膜Ｂの量を約３０ｖｏ
ｌ％にするとＳｍ−Ｃｏ系磁石と同等になる。図１及び
図２のデータからわかるように、上記磁石は、約３０ｖ
ｏｌ％の表面皮膜Ｂを形成した場合に目的のＳｍ−Ｃｏ
系磁石と同等の磁気特性及び密度になるように調整され
ている。一般に所望の磁気特性及び密度を実現したい場
合には、表面皮膜Ｂの比重を変えるために構成物質の変
更、組成比の変更及び／又は被着量の変更を行うか、或
いはこれらとともに樹脂量を変更すればよい。また、同
様の磁気特性及び密度を実現する場合でも、磁石の脆性
や形状・密度・磁気特性の精度或いは再現性等を考慮し
て上記条件の組合せを変更することも可能である。例え
ば、条件の変更により図１及び図２の直線の傾斜を変え
ることもできる。
ラックス量を示す。磁石の磁束密度は表面皮膜Ｂの量が
増加するに従って低下し、表面皮膜Ｂの量を約３０ｖｏ
ｌ％にするとＳｍ−Ｃｏ系磁石と同等になる。図１及び
図２のデータからわかるように、上記磁石は、約３０ｖ
ｏｌ％の表面皮膜Ｂを形成した場合に目的のＳｍ−Ｃｏ
系磁石と同等の磁気特性及び密度になるように調整され
ている。一般に所望の磁気特性及び密度を実現したい場
合には、表面皮膜Ｂの比重を変えるために構成物質の変
更、組成比の変更及び／又は被着量の変更を行うか、或
いはこれらとともに樹脂量を変更すればよい。また、同
様の磁気特性及び密度を実現する場合でも、磁石の脆性
や形状・密度・磁気特性の精度或いは再現性等を考慮し
て上記条件の組合せを変更することも可能である。例え
ば、条件の変更により図１及び図２の直線の傾斜を変え
ることもできる。
【００１１】上記表面皮膜Ｂの形成は磁性体粒の形状を
滑らかにするので、成形時の充填率が向上するとともに
その再現性も向上し、成形した磁石自体の密度の均一性
も向上するために、成形品の磁気特性の均一化と成形寸
法の高精度化を図ることができる。特に圧縮成形や射出
成形においては金型内部への材料の充填特性（フィード
性）が向上し、押出成形においてはダイを通過する際の
材料の通過特性が向上する。また、この表面皮膜Ｂによ
れば、磁性体粉末中に上記の皮膜材料を単に混合した場
合に予想される材料の偏在による磁気特性のばらつきを
も回避することができる。この実施例の磁性体粒にはＦ
ｅが含まれているので、表面被膜Ｂは防錆被膜としても
効果がある。この実施例では成形品に対して通常施され
る防錆皮膜の形成工程を省略することが可能であり、防
錆皮膜を従来と同様に形成した場合には従来よりも防錆
効果が高まり、耐蝕性を向上させることができる。
滑らかにするので、成形時の充填率が向上するとともに
その再現性も向上し、成形した磁石自体の密度の均一性
も向上するために、成形品の磁気特性の均一化と成形寸
法の高精度化を図ることができる。特に圧縮成形や射出
成形においては金型内部への材料の充填特性（フィード
性）が向上し、押出成形においてはダイを通過する際の
材料の通過特性が向上する。また、この表面皮膜Ｂによ
れば、磁性体粉末中に上記の皮膜材料を単に混合した場
合に予想される材料の偏在による磁気特性のばらつきを
も回避することができる。この実施例の磁性体粒にはＦ
ｅが含まれているので、表面被膜Ｂは防錆被膜としても
効果がある。この実施例では成形品に対して通常施され
る防錆皮膜の形成工程を省略することが可能であり、防
錆皮膜を従来と同様に形成した場合には従来よりも防錆
効果が高まり、耐蝕性を向上させることができる。
【００１２】表面皮膜Ｂの材料に関しては、Ｎｉ−Ｗの
成分比率を変更することにより、磁気特性と比重との相
関関係を変更して磁石設計を行うことができる。この場
合、電解メッキを施す場合にはＮｉ成分は必須である
が、Ｗの比率を０〜４５ｗｔ％の範囲内で変更しても、
偏析を起こすことなくほぼ均一なメッキ処理を行うこと
ができ、Ｗの比率を高くすることにより僅かなメッキ量
で比重を大きく変化させることができる。Ｎｉ−Ｗに代
わる材料としては、磁石密度を増大させる場合Ｎｉ−Ｗ
−Ｂ、Ｎｉ−Ｃｏ、Ｐｂ等が使用でき、密度を低下させ
る場合にはＡｌ、Ｚｎ、Ｓｎ等を用いることができる。
勿論、金属以外の材料、例えば酸化物、セラミックス、
有機樹脂等も表面被膜の材料として用いることが可能で
ある。
成分比率を変更することにより、磁気特性と比重との相
関関係を変更して磁石設計を行うことができる。この場
合、電解メッキを施す場合にはＮｉ成分は必須である
が、Ｗの比率を０〜４５ｗｔ％の範囲内で変更しても、
偏析を起こすことなくほぼ均一なメッキ処理を行うこと
ができ、Ｗの比率を高くすることにより僅かなメッキ量
で比重を大きく変化させることができる。Ｎｉ−Ｗに代
わる材料としては、磁石密度を増大させる場合Ｎｉ−Ｗ
−Ｂ、Ｎｉ−Ｃｏ、Ｐｂ等が使用でき、密度を低下させ
る場合にはＡｌ、Ｚｎ、Ｓｎ等を用いることができる。
勿論、金属以外の材料、例えば酸化物、セラミックス、
有機樹脂等も表面被膜の材料として用いることが可能で
ある。
【００１３】表面皮膜の形成方法としては、電解メッキ
処理ではなく無電解メッキでも可能であり、さらに、Ｃ
ＶＤ法、スパッタリング法、ＰＶＤ法、蒸着法等の気相
成長法、温度制御による液相成長法等を用いることもで
きる。上記実施例と同等の効果は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系以
外の希土類鉄系磁石、例えばＰｒを含有するもの等でも
同様に奏され、また、希土類磁石以外でも樹脂結合型磁
石であれば同質の効果が得られる。また、上記磁石は、
圧縮成形以外の射出成形、押出成形等により製造した場
合でも同様の効果を奏することは明らかである。
処理ではなく無電解メッキでも可能であり、さらに、Ｃ
ＶＤ法、スパッタリング法、ＰＶＤ法、蒸着法等の気相
成長法、温度制御による液相成長法等を用いることもで
きる。上記実施例と同等の効果は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系以
外の希土類鉄系磁石、例えばＰｒを含有するもの等でも
同様に奏され、また、希土類磁石以外でも樹脂結合型磁
石であれば同質の効果が得られる。また、上記磁石は、
圧縮成形以外の射出成形、押出成形等により製造した場
合でも同様の効果を奏することは明らかである。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
表面層の形成により磁石密度を調整することができるた
め、表面層の構成物質、組成比、被着量を制御すること
により所望の磁気特性及び磁石密度を実現することがで
きるとともに、磁性体粒の表面が滑らかになるので、成
形時の充填性向上と密度・成分比率分布の均一化に起因
する成形寸法と密度の高精度化及び磁気特性と密度の均
一化並びにこれらの再現性の向上を図ることができる。
表面層の形成により磁石密度を調整することができるた
め、表面層の構成物質、組成比、被着量を制御すること
により所望の磁気特性及び磁石密度を実現することがで
きるとともに、磁性体粒の表面が滑らかになるので、成
形時の充填性向上と密度・成分比率分布の均一化に起因
する成形寸法と密度の高精度化及び磁気特性と密度の均
一化並びにこれらの再現性の向上を図ることができる。
【図１】本発明に係る樹脂結合型磁石の実施例において
磁性体粒に被着される表面皮膜の量と製造された磁石の
成形密度との関係を示すグラフ（ａ）、同実施例の製造
に用いる磁性体粉末を構成する磁性体粒Ａと表面皮膜Ｂ
の概様を示す説明図（ｂ）である。
磁性体粒に被着される表面皮膜の量と製造された磁石の
成形密度との関係を示すグラフ（ａ）、同実施例の製造
に用いる磁性体粉末を構成する磁性体粒Ａと表面皮膜Ｂ
の概様を示す説明図（ｂ）である。
【図２】同実施例において磁性体粒に被着される表面皮
膜の量と製造された磁石の磁気フラックスとの関係を示
すグラフである。
膜の量と製造された磁石の磁気フラックスとの関係を示
すグラフである。
Ａ 磁性体粒 Ｂ 表面皮膜
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年６月８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００６】
【実施例】次に、本発明に係る樹脂結合型磁石の実施例
を説明する。この実施例は、低価格且つ高磁気特性を備
えたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系の希土類磁石である。この磁石の
原料となる磁性体粉末は、Ｎｄ，Ｆｅ，Ｂの各元素を所
定比率で溶融混合して例えばリボン上に急冷固化させる
ことにより得たアモルファス合金を粉砕することにより
形成される。この磁性体粉末を構成する磁性体粒の粒径
は３００μｍ以下、主に１００〜２００μｍの範囲内で
分布し、平均約１５０μｍである。また図１（ｂ）に示
すように、磁性体粒Ａは、上記方法で形成した場合、薄
片状の角の多い形状となっており比重は７．５５であ
る。
を説明する。この実施例は、低価格且つ高磁気特性を備
えたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系の希土類磁石である。この磁石の
原料となる磁性体粉末は、Ｎｄ，Ｆｅ，Ｂの各元素を所
定比率で溶融混合して例えばリボン上に急冷固化させる
ことにより得たアモルファス合金を粉砕することにより
形成される。この磁性体粉末を構成する磁性体粒の粒径
は３００μｍ以下、主に１００〜２００μｍの範囲内で
分布し、平均約１５０μｍである。また図１（ｂ）に示
すように、磁性体粒Ａは、上記方法で形成した場合、薄
片状の角の多い形状となっており比重は７．５５であ
る。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】このようにして形成した表面皮膜Ｂをもつ
磁性体粉末の比重は約８．４４であり、Ｓｍ−Ｃｏ系磁
性体粉末の比重８．４とほぼ同等になる。また表面皮膜
Ｂにより、磁性体粒Ａの表面の鋭角形状が緩和され、丸
みを帯びた滑らかな形状となる。この磁性体粉末にエポ
キシ系又はフェノール系の熱硬化樹脂を５〜２０体積％
（数ｗｔ％）の割合で混合付着させ、成形圧力５〜１０
ｔ／ｃｍ2 で所要形状に圧縮成形した。この後、１８０
〜２００℃で加熱処理を行うことにより樹脂を硬化さ
せ、最後に所要の着磁を行った。
磁性体粉末の比重は約８．４４であり、Ｓｍ−Ｃｏ系磁
性体粉末の比重８．４とほぼ同等になる。また表面皮膜
Ｂにより、磁性体粒Ａの表面の鋭角形状が緩和され、丸
みを帯びた滑らかな形状となる。この磁性体粉末にエポ
キシ系又はフェノール系の熱硬化樹脂を５〜２０体積％
（数ｗｔ％）の割合で混合付着させ、成形圧力５〜１０
ｔ／ｃｍ2 で所要形状に圧縮成形した。この後、１８０
〜２００℃で加熱処理を行うことにより樹脂を硬化さ
せ、最後に所要の着磁を行った。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】図１（ａ）には、Ｎｄ−Ｆｅ─Ｂ系の磁性
体粉末（Ｆｅを７７ａｔｏｍ％含有、比重７．６）を使
用し、熱硬化性樹脂の混合量を１２ｖｏｌ％、成形圧力
を９ｔ／ｃｍ2 で一定とし、上述と同じメッキ処理によ
り表面皮膜Ｂとして被着されたＮｉ−Ｗ（合金比重は１
０．５である。）の量を変えて製造した磁石の密度を示
す。ここで図内に比較対象として示したＳｍ−Ｃｏ系磁
石のデータは、Ｓｍ2Ｃｏ17の異方性磁石を粉砕した磁
性体粉末に熱硬化性樹脂を２ｗｔ％混合して成形圧力９
ｔ／ｃｍ2 で圧縮成形させたもので、現在モータのロー
タに使用されているものである。このグラフにて分かる
ように、磁石の密度は表面皮膜の量が増加すると直線的
に増大し、表面皮膜Ｂの量を約３０ｖｏｌ％にするとＳ
ｍ−Ｃｏ系磁石と同等の密度になる。
体粉末（Ｆｅを７７ａｔｏｍ％含有、比重７．６）を使
用し、熱硬化性樹脂の混合量を１２ｖｏｌ％、成形圧力
を９ｔ／ｃｍ2 で一定とし、上述と同じメッキ処理によ
り表面皮膜Ｂとして被着されたＮｉ−Ｗ（合金比重は１
０．５である。）の量を変えて製造した磁石の密度を示
す。ここで図内に比較対象として示したＳｍ−Ｃｏ系磁
石のデータは、Ｓｍ2Ｃｏ17の異方性磁石を粉砕した磁
性体粉末に熱硬化性樹脂を２ｗｔ％混合して成形圧力９
ｔ／ｃｍ2 で圧縮成形させたもので、現在モータのロー
タに使用されているものである。このグラフにて分かる
ように、磁石の密度は表面皮膜の量が増加すると直線的
に増大し、表面皮膜Ｂの量を約３０ｖｏｌ％にするとＳ
ｍ−Ｃｏ系磁石と同等の密度になる。
Claims (4)
- 【請求項１】 磁性体粒を樹脂により結合させて所定形
状に成形された樹脂結合型磁石において、 前記磁性体粒に前記樹脂とは異なる物質からなる表面層
を被着し、表面層の被着された前記磁性体粒を前記樹脂
と混合して形成した樹脂結合型磁石。 - 【請求項２】 請求項１において、前記磁性体粒は、希
土類を含む鉄系磁性体からなることを特徴とする樹脂結
合型磁石。 - 【請求項３】 請求項１において、前記表面層は、金属
メッキ層であることを特徴とする樹脂結合型磁石。 - 【請求項４】 請求項１において、前記表面層は、組成
比の調整された複数元素を含有していることを特徴とす
る樹脂結合型磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5353443A JPH07201544A (ja) | 1993-12-29 | 1993-12-29 | 樹脂結合型磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5353443A JPH07201544A (ja) | 1993-12-29 | 1993-12-29 | 樹脂結合型磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07201544A true JPH07201544A (ja) | 1995-08-04 |
Family
ID=18430886
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5353443A Pending JPH07201544A (ja) | 1993-12-29 | 1993-12-29 | 樹脂結合型磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07201544A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7531050B2 (en) | 2002-09-19 | 2009-05-12 | Nec Tokin Corporation | Method for manufacturing bonded magnet and method for manufacturing magnetic device having bonded magnet |
| JP2015042789A (ja) * | 2006-05-18 | 2015-03-05 | エクスタリック コーポレイションＸｔａｌｉｃ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | コーティングとしてのナノ結晶金属およびアモルファス金属ならびにそれらの合金の実施方法 |
-
1993
- 1993-12-29 JP JP5353443A patent/JPH07201544A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7531050B2 (en) | 2002-09-19 | 2009-05-12 | Nec Tokin Corporation | Method for manufacturing bonded magnet and method for manufacturing magnetic device having bonded magnet |
| JP2015042789A (ja) * | 2006-05-18 | 2015-03-05 | エクスタリック コーポレイションＸｔａｌｉｃ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | コーティングとしてのナノ結晶金属およびアモルファス金属ならびにそれらの合金の実施方法 |
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