JPH071741B2 - 低鉄損磁性コアの製造方法 - Google Patents
低鉄損磁性コアの製造方法Info
- Publication number
- JPH071741B2 JPH071741B2 JP58119980A JP11998083A JPH071741B2 JP H071741 B2 JPH071741 B2 JP H071741B2 JP 58119980 A JP58119980 A JP 58119980A JP 11998083 A JP11998083 A JP 11998083A JP H071741 B2 JPH071741 B2 JP H071741B2
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- JP
- Japan
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- core
- iron loss
- low iron
- magnetic core
- magnetic powder
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明は、金属磁性粉末と電気的絶縁性を有する粘結剤
とを混合および成形した後、機械加工を施して磁性コア
を製造する方法に係わり、特に成形後の切削または研削
加工で特性が劣化するのを防止できるようにした磁性コ
アの製造方法に関する。
とを混合および成形した後、機械加工を施して磁性コア
を製造する方法に係わり、特に成形後の切削または研削
加工で特性が劣化するのを防止できるようにした磁性コ
アの製造方法に関する。
一般に導電性を有する磁性コアでは使用周波数の２乗に
比例して渦電流損が増加する。したがって高周波用のコ
アでは渦電流損を抑制するため電気抵抗率の高いものが
使用される。
比例して渦電流損が増加する。したがって高周波用のコ
アでは渦電流損を抑制するため電気抵抗率の高いものが
使用される。
このようなコアとしてはフェライトコアやダストコアが
ある。フェライトコアは鉄酸化物粉末と２価の金属とを
混合した後、加圧成形，焼結の工程を経て得るものであ
り、その抵抗率が非常に高いのが特徴である。しかしな
がら、このフェライトコアは高硬度で且つ脆弱であるた
め機械加工が困難である。このため、製作可能なコアの
形状が限定されるばかりか、焼結工程が伴なうため高い
寸法精度の確保にも難点がある。
ある。フェライトコアは鉄酸化物粉末と２価の金属とを
混合した後、加圧成形，焼結の工程を経て得るものであ
り、その抵抗率が非常に高いのが特徴である。しかしな
がら、このフェライトコアは高硬度で且つ脆弱であるた
め機械加工が困難である。このため、製作可能なコアの
形状が限定されるばかりか、焼結工程が伴なうため高い
寸法精度の確保にも難点がある。
一方、ダストコアは金属磁性粉をたとえばエポキシ樹脂
等の電気絶縁性の粘結材にて結着せしめ、磁性粉間に介
在する絶縁体の働きによりコアの抵抗率を高めたもので
ある。このようなダストコアは機械加工性が良好である
ため、成形後の切削または研削加工によって高い寸法精
度を確保することができる。
等の電気絶縁性の粘結材にて結着せしめ、磁性粉間に介
在する絶縁体の働きによりコアの抵抗率を高めたもので
ある。このようなダストコアは機械加工性が良好である
ため、成形後の切削または研削加工によって高い寸法精
度を確保することができる。
しかしながら、このようなダストコアは切削または研削
加工を施した際に加工面で導電体である磁性粉の粒子お
よびこの粒子間に存在する絶縁性樹脂が変形したり、あ
るいは、これらにいわゆるバリが生じ、この結果、磁性
粉の粒子同士が接触してコアの抵抗率が極端に低下して
しまうことがあった。
加工を施した際に加工面で導電体である磁性粉の粒子お
よびこの粒子間に存在する絶縁性樹脂が変形したり、あ
るいは、これらにいわゆるバリが生じ、この結果、磁性
粉の粒子同士が接触してコアの抵抗率が極端に低下して
しまうことがあった。
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであり、そ
の目的とするところは、ダストコア素材に機械加工を施
して所望形状の磁性コアを製造するに際して、機械加工
の磁気特性への影響を除去できるようにした低鉄損磁性
コアの製造方法を提供することにある。
の目的とするところは、ダストコア素材に機械加工を施
して所望形状の磁性コアを製造するに際して、機械加工
の磁気特性への影響を除去できるようにした低鉄損磁性
コアの製造方法を提供することにある。
本発明は金属磁性粉を絶縁性の粘結材で結着せしめたダ
ストコア素材に切削加工ないしは研削加工を施して所望
形状の低鉄損磁性コアを得るに当って、上記加工を施し
た面を上記金属磁性粉を溶解する液体に接触させるよう
にしたことを特徴としている。
ストコア素材に切削加工ないしは研削加工を施して所望
形状の低鉄損磁性コアを得るに当って、上記加工を施し
た面を上記金属磁性粉を溶解する液体に接触させるよう
にしたことを特徴としている。
本発明によれば、切削加工ないしは研削加工によって加
工面に発生した金属磁性体粒子同士の接触箇所を溶解液
で溶解分離することができる。したがって、コアの抵抗
率低下を防止することができ、ダストコアの特徴を最大
限に発揮させ得る所望形状の低鉄損磁性コアを製造する
ことができる。
工面に発生した金属磁性体粒子同士の接触箇所を溶解液
で溶解分離することができる。したがって、コアの抵抗
率低下を防止することができ、ダストコアの特徴を最大
限に発揮させ得る所望形状の低鉄損磁性コアを製造する
ことができる。
以下、本発明の詳細を実施例に基づいて説明する。
実施例１ 平均粒径70μｍのFe−２％Si粉末とエポキシ樹脂とを体
積比にして84:16の割合で混合し、600MPaの圧力で圧縮
成形した後、200℃,1時間の熱処理を行って、外径65mm,
内径45mm,高さ45mmの円筒状コア素材を得た。このコア
素材の全面に研削加工を施して、外径60.2mm,内径49.8m
m,高さ40.2mmに形成し、次にリン酸溶液中に浸漬して、
第１図に示すように上記研削加工面から100μｍだけ溶
解したコアｌを得た。
積比にして84:16の割合で混合し、600MPaの圧力で圧縮
成形した後、200℃,1時間の熱処理を行って、外径65mm,
内径45mm,高さ45mmの円筒状コア素材を得た。このコア
素材の全面に研削加工を施して、外径60.2mm,内径49.8m
m,高さ40.2mmに形成し、次にリン酸溶液中に浸漬して、
第１図に示すように上記研削加工面から100μｍだけ溶
解したコアｌを得た。
しかして、このコアｌの磁束密度0.3Tにおける単位重量
当たりの鉄損値を、50Hz,400Hzおよび2kHzの各周波数に
ついて測定してみた。なお、比較のために機械加工前と
後（溶解処理前）についても測定してみた。その結果、
表に示す通りであった。なお、表では、機械加工前の鉄
損値を１として、これに対する比で表わしている。
当たりの鉄損値を、50Hz,400Hzおよび2kHzの各周波数に
ついて測定してみた。なお、比較のために機械加工前と
後（溶解処理前）についても測定してみた。その結果、
表に示す通りであった。なお、表では、機械加工前の鉄
損値を１として、これに対する比で表わしている。
この表から明らかなように、機械加工後では周波数が高
くなるにつれてその鉄損が著しく増大するが、機械加工
後に溶解液に浸漬する工程を施すと、鉄損が著しく減少
し、機械加工前と殆んど同一となっている。これは、機
械加工によって加工面に生じた金属磁性粉粒子相互の接
触部が溶解液によって溶解分離されたことによる。した
がって、本発明の有効性が理解される。
くなるにつれてその鉄損が著しく増大するが、機械加工
後に溶解液に浸漬する工程を施すと、鉄損が著しく減少
し、機械加工前と殆んど同一となっている。これは、機
械加工によって加工面に生じた金属磁性粉粒子相互の接
触部が溶解液によって溶解分離されたことによる。した
がって、本発明の有効性が理解される。
実施例２ 平均粒径53μｍのFe−45％Ni粉末とエポキシ樹脂とを体
積比にして76:24の割合で混合し、500MPaの圧力で圧縮
成形した後、200℃,1時間の熱処理を施して第２図に示
すような外径100mm,高さ50mmの円板状コア素材２を得
た。このコア素材２に切削加工を施して第３図（ａ），
（ｂ）に示す如く複数のスロット３と複数のティース４
とが交互に放射状に配置された形状に形成した。このコ
アを更に塩化第２鉄と塩酸との混合溶液中に浸し表面を
約30μｍ除去して電磁偏光用のコア５を得た。
積比にして76:24の割合で混合し、500MPaの圧力で圧縮
成形した後、200℃,1時間の熱処理を施して第２図に示
すような外径100mm,高さ50mmの円板状コア素材２を得
た。このコア素材２に切削加工を施して第３図（ａ），
（ｂ）に示す如く複数のスロット３と複数のティース４
とが交互に放射状に配置された形状に形成した。このコ
アを更に塩化第２鉄と塩酸との混合溶液中に浸し表面を
約30μｍ除去して電磁偏光用のコア５を得た。
しかして、このコア５にコイルを巻装し、15kHzの鋸歯
状交流信号を与えて一定の磁束密度まで励磁させたとこ
ろ、コア５の温度は周囲温度に対して30℃上昇して安定
した。なお、比較のために、前記切削加工後、混合溶液
の浸漬工程前に上述の条件と同様の励磁を行ったとこ
ろ、コアの温度は周囲温度に対して85℃にも達した。
状交流信号を与えて一定の磁束密度まで励磁させたとこ
ろ、コア５の温度は周囲温度に対して30℃上昇して安定
した。なお、比較のために、前記切削加工後、混合溶液
の浸漬工程前に上述の条件と同様の励磁を行ったとこ
ろ、コアの温度は周囲温度に対して85℃にも達した。
このように、コアの上昇温度の比較からも、本発明を採
用して製造された磁性コアは鉄損が極めて少ないことが
確認された。
用して製造された磁性コアは鉄損が極めて少ないことが
確認された。
実施例３ 平均粒径53μｍの鉄粉とポリアミド樹脂とを体積比にし
て4:1の割合で混合し、600MPaの圧力で圧縮成形した
後、200℃,30分の熱処理を施して前記実施例２と同様の
形状の円板状コア素材２を得た。このコア素材２を前述
と同様第３図（ａ），（ｂ）に示す如く形状に切削し
た。更にこのコアを塩化第２鉄と塩酸との混合溶液中に
浸し、表面を約30μｍ除去して電磁偏光用のコアを得
た。
て4:1の割合で混合し、600MPaの圧力で圧縮成形した
後、200℃,30分の熱処理を施して前記実施例２と同様の
形状の円板状コア素材２を得た。このコア素材２を前述
と同様第３図（ａ），（ｂ）に示す如く形状に切削し
た。更にこのコアを塩化第２鉄と塩酸との混合溶液中に
浸し、表面を約30μｍ除去して電磁偏光用のコアを得
た。
このような製造過程において、切削加工後、混合溶液の
浸漬工程前の時点および浸漬工程終了後の時点で前記実
施例２と同様の条件にて励磁させたところ、浸漬工程終
了後時点における上昇温度は浸漬工程前に較べて60℃低
く、本実施例のコアも鉄損が極めて少ないことが確認さ
れた。
浸漬工程前の時点および浸漬工程終了後の時点で前記実
施例２と同様の条件にて励磁させたところ、浸漬工程終
了後時点における上昇温度は浸漬工程前に較べて60℃低
く、本実施例のコアも鉄損が極めて少ないことが確認さ
れた。
なお、本発明は上記実施例１〜３に限定されるものでは
なく、たとえば金属磁性粉にFe−Al合金,Fe−Si−Al合
金およびFe−Co合金等を用いても良く、また粘結材とし
てポリイミド，ポリカーボネートおよびポリエステル等
の樹脂を用いても良い。つまり、本発明はその要旨を逸
脱しない限り、種々変形できる。
なく、たとえば金属磁性粉にFe−Al合金,Fe−Si−Al合
金およびFe−Co合金等を用いても良く、また粘結材とし
てポリイミド，ポリカーボネートおよびポリエステル等
の樹脂を用いても良い。つまり、本発明はその要旨を逸
脱しない限り、種々変形できる。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明の第１の実施例にて得たコアの外観を示
す斜視図、第２図は本発明の第２および第３の実施例の
中間工程時におけるコア素材を示す斜視図、第３図
（ａ）は同実施例にて得られたコアの正面図、第３図
（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線切断矢視図である。 1,5……コア、２……素材、３……スロット、４……テ
ィース。
す斜視図、第２図は本発明の第２および第３の実施例の
中間工程時におけるコア素材を示す斜視図、第３図
（ａ）は同実施例にて得られたコアの正面図、第３図
（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線切断矢視図である。 1,5……コア、２……素材、３……スロット、４……テ
ィース。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 落合 久美 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１番地 東 京芝浦電気株式会社総合研究所内 (56)参考文献 特開 昭50−95726（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−50424（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】金属磁性粉と電気的絶縁性を有する粘結材
とを混合および成形してコア素材を形成した後、このコ
ア素材に切削加工ないしは研削加工を施して所望の形状
の低鉄損磁性コアを製造するに当たって、切削加工ない
しは研削加工を施した面に前記金属磁性粉を溶解する液
体を接触させて上記金属磁性粉の一部を除去するように
したことを特徴とする低鉄損磁性コアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58119980A JPH071741B2 (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 低鉄損磁性コアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58119980A JPH071741B2 (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 低鉄損磁性コアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6012713A JPS6012713A (ja) | 1985-01-23 |
| JPH071741B2 true JPH071741B2 (ja) | 1995-01-11 |
Family
ID=14774928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58119980A Expired - Lifetime JPH071741B2 (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 低鉄損磁性コアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH071741B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011181654A (ja) * | 2010-03-01 | 2011-09-15 | Kobe Steel Ltd | 圧粉磁心の表面処理方法および圧粉磁心 |
| CN102576592B (zh) * | 2010-05-19 | 2016-08-31 | 住友电气工业株式会社 | 压粉铁心及其制备方法 |
| JP5997424B2 (ja) * | 2011-07-22 | 2016-09-28 | 住友電気工業株式会社 | 圧粉磁心の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5095726A (ja) * | 1973-12-26 | 1975-07-30 | ||
| JPS5350424A (en) * | 1976-10-19 | 1978-05-08 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production method of transformer core |
-
1983
- 1983-07-01 JP JP58119980A patent/JPH071741B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6012713A (ja) | 1985-01-23 |
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