JPH07168195A - 液晶表示素子及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示素子及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH07168195A JPH07168195A JP31491993A JP31491993A JPH07168195A JP H07168195 A JPH07168195 A JP H07168195A JP 31491993 A JP31491993 A JP 31491993A JP 31491993 A JP31491993 A JP 31491993A JP H07168195 A JPH07168195 A JP H07168195A
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- JP
- Japan
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- liquid crystal
- inner frame
- crystal display
- sealing material
- transparent substrate
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】小サイズでも所定厚さの液晶層を正確に有する
液晶表示素子及びそのような液晶表示素子を容易に製造
できる製造方法を提供する。 【構成】液晶が滴下される透明基板１１にシリコンゴム
等の可撓性材料からなる内枠１９を形成し、この内枠１
９の内側に液晶を滴下して液晶表示素子を形成すること
を特徴とする。
液晶表示素子及びそのような液晶表示素子を容易に製造
できる製造方法を提供する。 【構成】液晶が滴下される透明基板１１にシリコンゴム
等の可撓性材料からなる内枠１９を形成し、この内枠１
９の内側に液晶を滴下して液晶表示素子を形成すること
を特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示素子及びその
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置の表示体として用いられる
液晶表示素子は、ガラス等からなる２枚の透明基板を有
し、これらの透明基板に形成された透明電極を互いに対
向させるとともに、これら透明電極の間に所定厚さの液
晶層を形成して構成されている。
液晶表示素子は、ガラス等からなる２枚の透明基板を有
し、これらの透明基板に形成された透明電極を互いに対
向させるとともに、これら透明電極の間に所定厚さの液
晶層を形成して構成されている。
【０００３】このような液晶表示素子の液晶層を形成す
る方法としては、透明電極及び配向膜が形成された２枚
の透明基板の周縁部をシール材を兼ねた接着剤で貼り合
わせた後、透明基板と接着剤で囲まれた空間部（セルギ
ャップ）に液晶を注入して液晶層を形成する方法があ
る。しかし、このような方法は、液晶注入時に透明基板
と液晶とが接触することで液晶の劣化を招くという問題
を有し、又一度に複数枚の液晶表示素子を作ることが困
難であった。
る方法としては、透明電極及び配向膜が形成された２枚
の透明基板の周縁部をシール材を兼ねた接着剤で貼り合
わせた後、透明基板と接着剤で囲まれた空間部（セルギ
ャップ）に液晶を注入して液晶層を形成する方法があ
る。しかし、このような方法は、液晶注入時に透明基板
と液晶とが接触することで液晶の劣化を招くという問題
を有し、又一度に複数枚の液晶表示素子を作ることが困
難であった。
【０００４】一方、上述のような不具合を解消する方法
として、透明電極及び配向膜が形成された２枚の透明基
板のうち一方の透明基板に所定量の液晶を滴下した後、
この透明基板の上に他方の透明基板を真空雰囲気中で重
ね合わせて液晶層を形成する方法がある。
として、透明電極及び配向膜が形成された２枚の透明基
板のうち一方の透明基板に所定量の液晶を滴下した後、
この透明基板の上に他方の透明基板を真空雰囲気中で重
ね合わせて液晶層を形成する方法がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな方法は液晶の滴下量を正確に制御することが難しい
ため、液晶層の層厚を高精度で確保することが困難とな
る。特に、小型液晶表示素子では液晶の滴下量により高
精度が求められるから、その製造が更に難しくなる。
うな方法は液晶の滴下量を正確に制御することが難しい
ため、液晶層の層厚を高精度で確保することが困難とな
る。特に、小型液晶表示素子では液晶の滴下量により高
精度が求められるから、その製造が更に難しくなる。
【０００６】本発明は上述した問題点に鑑みてなされた
もので、その目的は小さくても正確な層厚の液晶層を得
ることのできる液晶表示素子及びこのような液晶表示素
子を液晶を劣化させることなく容易に製造できる製造方
法を提供することにある。
もので、その目的は小さくても正確な層厚の液晶層を得
ることのできる液晶表示素子及びこのような液晶表示素
子を液晶を劣化させることなく容易に製造できる製造方
法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明に係る液晶表示素子は、透明電極を形成した一
対の透明基板を枠状のシール材を介して接合し、該シー
ル材と前記一対の透明基板で囲まれた空間内に液晶を封
入してなる液晶表示素子において、前記シール材の内側
に可撓性を有する内枠を形成したことを特徴とするもの
である。
に本発明に係る液晶表示素子は、透明電極を形成した一
対の透明基板を枠状のシール材を介して接合し、該シー
ル材と前記一対の透明基板で囲まれた空間内に液晶を封
入してなる液晶表示素子において、前記シール材の内側
に可撓性を有する内枠を形成したことを特徴とするもの
である。
【０００８】また、本発明に係る液晶表示素子の製造方
法は、液晶表示素子を形成する一対の透明基板に夫々シ
ール材と内枠材を塗布する工程と、前記内枠材の内側に
液晶を滴下した後、前記一対の透明基板を真空下で貼り
合せる工程と、前記透明基板に外圧を加えて前記一対の
透明基板間のギャップを調整した後、前記シール材を硬
化させる工程とを具備したことを特徴とするものであ
る。
法は、液晶表示素子を形成する一対の透明基板に夫々シ
ール材と内枠材を塗布する工程と、前記内枠材の内側に
液晶を滴下した後、前記一対の透明基板を真空下で貼り
合せる工程と、前記透明基板に外圧を加えて前記一対の
透明基板間のギャップを調整した後、前記シール材を硬
化させる工程とを具備したことを特徴とするものであ
る。
【０００９】
【作用】本発明においては、一方の透明基板に可撓性材
料からなる内枠をシール材の内側に形成し、この内枠の
内側に液晶を滴下すると、液晶の滴下量が所定量より僅
かに多くても余分な液晶を内枠が撓んで吸収し、正確な
液晶層厚が確保される。
料からなる内枠をシール材の内側に形成し、この内枠の
内側に液晶を滴下すると、液晶の滴下量が所定量より僅
かに多くても余分な液晶を内枠が撓んで吸収し、正確な
液晶層厚が確保される。
【００１０】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例につい
て説明する。図１は本発明の一実施例に係る液晶表示素
子の断面図で、この液晶表示素子は、同図に示すよう
に、ガラス等からなる一対の透明基板１１，１２を備え
ている。これらの透明基板１１，１２は液晶層１３を挟
んで対向しており、その液晶側基板面には透明電極１
４，１５が形成されているとともに、ポリイミド等の高
分子材料からなる配向膜１６，１７が透明電極１４，１
５の上に形成されている。
て説明する。図１は本発明の一実施例に係る液晶表示素
子の断面図で、この液晶表示素子は、同図に示すよう
に、ガラス等からなる一対の透明基板１１，１２を備え
ている。これらの透明基板１１，１２は液晶層１３を挟
んで対向しており、その液晶側基板面には透明電極１
４，１５が形成されているとともに、ポリイミド等の高
分子材料からなる配向膜１６，１７が透明電極１４，１
５の上に形成されている。
【００１１】前記液晶層１３は枠状に形成されたシール
材１８と、このシール材１８の内側に設けられた内枠１
９と、この内枠１９の内側に滴下された液晶２０とから
なり、内枠１９は無機材料やシリコンゴム等の耐薬品性
に優れた有機材料で形成され、可撓性を有している。
材１８と、このシール材１８の内側に設けられた内枠１
９と、この内枠１９の内側に滴下された液晶２０とから
なり、内枠１９は無機材料やシリコンゴム等の耐薬品性
に優れた有機材料で形成され、可撓性を有している。
【００１２】図２乃至図４は図１に示した液晶表示素子
の製造工程を示す図であり、図１に示した液晶表示素子
を製造する場合には、まず第１の透明基板１１および第
２の透明基板１２の液晶側基板面に透明電極１４，１５
を形成するとともに、ポリイミド等の高分子材料からな
る配向膜１６，１７を透明電極１４，１５の上に形成す
る。
の製造工程を示す図であり、図１に示した液晶表示素子
を製造する場合には、まず第１の透明基板１１および第
２の透明基板１２の液晶側基板面に透明電極１４，１５
を形成するとともに、ポリイミド等の高分子材料からな
る配向膜１６，１７を透明電極１４，１５の上に形成す
る。
【００１３】次に、図２に示すように、第１の透明基板
１１（または第２の透明基板１２）の対向側表面に可撓
性材料からなる内枠１９を透明基板の周縁部に沿って形
成し、さらに内枠１９の外側に接着剤を兼ねたシール材
１８を塗布する。
１１（または第２の透明基板１２）の対向側表面に可撓
性材料からなる内枠１９を透明基板の周縁部に沿って形
成し、さらに内枠１９の外側に接着剤を兼ねたシール材
１８を塗布する。
【００１４】次に、図３に示すように、内枠１９が形成
された第１の透明基板１１の対向側表面に液晶２０を滴
下した後、図４に示すように、第２の透明基板１２を第
１の透明基板１１の上に真空雰囲気中で重ね合わせる。
このとき第１の透明基板１１に滴下される液晶２０の滴
下量は液晶封入空間の計算上の容量よりも若干多めにし
ておく。その後、第１の透明基板１１および第２の透明
基板１２に外圧を加えて第１の透明基板１１と第２の透
明基板１２とのギャップを規定の間隔に調整した後、接
着剤を兼ねたシール材１８を硬化させ、第１の透明基板
１１と第２の透明基板１２を接合する。
された第１の透明基板１１の対向側表面に液晶２０を滴
下した後、図４に示すように、第２の透明基板１２を第
１の透明基板１１の上に真空雰囲気中で重ね合わせる。
このとき第１の透明基板１１に滴下される液晶２０の滴
下量は液晶封入空間の計算上の容量よりも若干多めにし
ておく。その後、第１の透明基板１１および第２の透明
基板１２に外圧を加えて第１の透明基板１１と第２の透
明基板１２とのギャップを規定の間隔に調整した後、接
着剤を兼ねたシール材１８を硬化させ、第１の透明基板
１１と第２の透明基板１２を接合する。
【００１５】このように液晶２０が滴下される第１の透
明基板１１に可撓性材料からなる内枠１９を形成し、こ
の内枠１９の内側に液晶２０を滴下すると、第２の透明
基板１２を第１の透明基板１１の上に重ね合わせた際に
液晶２０の滴下量が封入空間容量より僅かに多いが、こ
の余分な液晶は内枠１９が撓むことにより吸収される。
したがって、液晶２０の滴下量にある程度の許容範囲を
持たせることができ、液晶の滴下量が封入空間容量より
僅かに多くても所定厚さの液晶層を正確に形成すること
ができる。
明基板１１に可撓性材料からなる内枠１９を形成し、こ
の内枠１９の内側に液晶２０を滴下すると、第２の透明
基板１２を第１の透明基板１１の上に重ね合わせた際に
液晶２０の滴下量が封入空間容量より僅かに多いが、こ
の余分な液晶は内枠１９が撓むことにより吸収される。
したがって、液晶２０の滴下量にある程度の許容範囲を
持たせることができ、液晶の滴下量が封入空間容量より
僅かに多くても所定厚さの液晶層を正確に形成すること
ができる。
【００１６】なお、本発明は上述した一実施例に限定さ
れるものでない。たとえば上述した一実施例では液晶２
０が滴下される透明基板１１の液晶側基板面に可撓性材
料からなる内枠１９を透明基板の周縁部に沿って形成し
たが、図５に示すように、内枠１９を二重構造とし、そ
の内側に適量若しくは適量より僅かに多い液晶２０を滴
下して液晶層を形成しても良い。
れるものでない。たとえば上述した一実施例では液晶２
０が滴下される透明基板１１の液晶側基板面に可撓性材
料からなる内枠１９を透明基板の周縁部に沿って形成し
たが、図５に示すように、内枠１９を二重構造とし、そ
の内側に適量若しくは適量より僅かに多い液晶２０を滴
下して液晶層を形成しても良い。
【００１７】また、上述した一実施例では透明基板に滴
下された液晶２０のうち余分な液晶を内枠１９が撓むこ
とにより吸収するようにしたが、図６に示すように内枠
１９とシール材１８との間に隙間２１を設け、この隙間
２１でも余分な液晶を吸収するようにすれば、液晶の滴
下量の許容幅がより大きくなり、更に製造が容易にな
る。
下された液晶２０のうち余分な液晶を内枠１９が撓むこ
とにより吸収するようにしたが、図６に示すように内枠
１９とシール材１８との間に隙間２１を設け、この隙間
２１でも余分な液晶を吸収するようにすれば、液晶の滴
下量の許容幅がより大きくなり、更に製造が容易にな
る。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、小
さくても所定厚さの液晶層を正確に有する液晶表示素子
とそのような液晶表示素子を容易に製造可能な製造方法
を提供できる。
さくても所定厚さの液晶層を正確に有する液晶表示素子
とそのような液晶表示素子を容易に製造可能な製造方法
を提供できる。
【図１】本発明の一実施例に係る液晶表示素子の断面
図。
図。
【図２】同実施例に係る液晶表示素子の製造方法を説明
するための図。
するための図。
【図３】同実施例に係る液晶表示素子の製造方法を説明
するための図。
するための図。
【図４】同実施例に係る液晶表示素子の製造方法を説明
するための図。
するための図。
【図５】本発明の他の実施例に係る液晶表示素子を説明
するための図。
するための図。
【図６】本発明の更に他の実施例に係る液晶表示素子を
説明するための図。
説明するための図。
１１…第１の透明基板 １２…第２の透明基板 １３…液晶層 １４，１５…透明電極 １６，１７…配向膜 １８…シール材 １９…内枠 ２０…液晶
Claims (5)
- 【請求項１】 透明電極を形成した一対の透明基板を枠
状のシール材を介して接合し、該シール材と前記一対の
透明基板で囲まれた空間内に液晶を封入してなる液晶表
示素子において、 前記シール材の内側に可撓性を有する内枠を形成したこ
とを特徴とする液晶表示素子。 - 【請求項２】 前記内枠は、無機系材料からなることを
特徴とする請求項１記載の液晶表示素子。 - 【請求項３】 前記内枠は、前記シール材との間に隙間
を有することを特徴とする請求項１記載の液晶表示素
子。 - 【請求項４】 前記内枠は、二重構造であることを特徴
とする請求項１記載の液晶表示素子。 - 【請求項５】 液晶表示素子を形成する一対の透明基板
に夫々シール材と内枠材を塗布する工程と、前記内枠材
の内側に液晶を滴下した後、前記一対の透明基板を真空
下で貼り合せる工程と、前記透明基板に外圧を加えて前
記一対の透明基板間のギャップを調整した後、前記シー
ル材を硬化させる工程とを具備したことを特徴とする液
晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31491993A JPH07168195A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 液晶表示素子及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31491993A JPH07168195A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 液晶表示素子及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07168195A true JPH07168195A (ja) | 1995-07-04 |
Family
ID=18059230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31491993A Pending JPH07168195A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 液晶表示素子及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07168195A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002122873A (ja) * | 2000-10-13 | 2002-04-26 | Stanley Electric Co Ltd | 液晶装置の製造方法 |
| JP2002244141A (ja) * | 2001-02-19 | 2002-08-28 | Toshiba Corp | 液晶表示装置の製造方法 |
| JP2004508679A (ja) * | 2000-09-06 | 2004-03-18 | オスラム オプト セミコンダクターズ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | Ｏｌｅｄデバイスのカプセル化 |
| US7199855B2 (en) | 1999-05-24 | 2007-04-03 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display and method of fabricating the same |
| WO2017054410A1 (zh) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | 京东方科技集团股份有限公司 | 一种胶框、背光模组和显示装置 |
-
1993
- 1993-12-15 JP JP31491993A patent/JPH07168195A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7372535B2 (en) | 1999-05-24 | 2008-05-13 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display and method of fabricating the same |
| US7199855B2 (en) | 1999-05-24 | 2007-04-03 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display and method of fabricating the same |
| US7230669B1 (en) * | 1999-05-24 | 2007-06-12 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display and method of fabricating the same |
| US7369212B2 (en) | 1999-05-24 | 2008-05-06 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display and method of fabricating the same |
| US7733457B2 (en) | 1999-05-24 | 2010-06-08 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display and method of fabricating the same |
| US7738073B2 (en) | 1999-05-24 | 2010-06-15 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display and method of fabricating the same |
| US7897003B2 (en) | 1999-05-24 | 2011-03-01 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display and method of fabricating the same |
| US8289481B2 (en) | 1999-05-24 | 2012-10-16 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display device comprising a shading film with a plurality of light incident holes above each of the transfers and method of fabricating the same |
| JP2004508679A (ja) * | 2000-09-06 | 2004-03-18 | オスラム オプト セミコンダクターズ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | Ｏｌｅｄデバイスのカプセル化 |
| JP2002122873A (ja) * | 2000-10-13 | 2002-04-26 | Stanley Electric Co Ltd | 液晶装置の製造方法 |
| JP2002244141A (ja) * | 2001-02-19 | 2002-08-28 | Toshiba Corp | 液晶表示装置の製造方法 |
| WO2017054410A1 (zh) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | 京东方科技集团股份有限公司 | 一种胶框、背光模组和显示装置 |
| US10012791B2 (en) | 2015-09-30 | 2018-07-03 | Boe Technology Group Co., Ltd. | Rubber frame, backlight module and display device |
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