JPH07166409A - 紡糸口金の製造方法 - Google Patents
紡糸口金の製造方法Info
- Publication number
- JPH07166409A JPH07166409A JP34161193A JP34161193A JPH07166409A JP H07166409 A JPH07166409 A JP H07166409A JP 34161193 A JP34161193 A JP 34161193A JP 34161193 A JP34161193 A JP 34161193A JP H07166409 A JPH07166409 A JP H07166409A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- spinning
- spinneret
- holes
- block
- punching
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ブロック配列の紡糸孔のキャピラリー長を均
一にできて、紡糸時糸切れ、デニールむらが生じること
のない紡糸口金を得る。 【構成】 Ｔａ口金板にブロック配列の紡糸孔を穿設す
る紡糸口金の製造方法に於いて、予めＴａ口金の紡糸面
の紡糸孔を穿設するブロック部の周縁及びブロック部以
外の部分に油又は油性インキを塗布した上、口金板全体
を陽極酸化し、さらに熱処理し、次にパンチ工具により
プロック部に原液導入孔を多数配列穿設し、次いで原液
導入孔の裏側に形成された凸部を研磨除去し、次にリー
マ工具により原液導入孔の底に原液吐出孔を貫通穿設
し、然る後原液導入孔の開口縁に突出したばりを研磨除
去して紡糸孔を得る紡糸口金の製造方法。
一にできて、紡糸時糸切れ、デニールむらが生じること
のない紡糸口金を得る。 【構成】 Ｔａ口金板にブロック配列の紡糸孔を穿設す
る紡糸口金の製造方法に於いて、予めＴａ口金の紡糸面
の紡糸孔を穿設するブロック部の周縁及びブロック部以
外の部分に油又は油性インキを塗布した上、口金板全体
を陽極酸化し、さらに熱処理し、次にパンチ工具により
プロック部に原液導入孔を多数配列穿設し、次いで原液
導入孔の裏側に形成された凸部を研磨除去し、次にリー
マ工具により原液導入孔の底に原液吐出孔を貫通穿設
し、然る後原液導入孔の開口縁に突出したばりを研磨除
去して紡糸孔を得る紡糸口金の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、紡糸口金の製造方法の
改良に関する。
改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、図１及び図２に示すＴａ薄膜より
なる断面皿形環状の口金板１に、ブロック２の部分に紡
糸孔３を穿設して紡糸口金４を製造するには、図10に示
すように口金板１にパンチ工具５にて原液導入孔６をブ
ロック２の部分に多数配列穿設し、次にこの多数の原液
導入孔６の底の裏側に形成された凸部７を図11に示すよ
うに研磨し、最終的に図12に示すように研磨除去し、次
いで原液導入孔６の底に図13に示すようにリーマ工具８
にて原液吐出孔９を貫通穿設し、然る後原液吐出孔９の
開口縁に突出したばり10を図14に示すように研磨除去し
ている。ところで、上記の紡糸口金の製造方法では、原
液導入孔６の底の裏側に形成された凸部７を研磨する
時、ブロック２の部分の周縁の原液導入孔６は、ブロッ
ク２の外側方に研磨加工物に対する支え（研磨される凸
部７）が無い為、図11に示すように凸部７が斜めに研磨
され、最終的には図12に示すように過剰に研磨された。
その結果、原液導入孔６の底に図13に示すように原液吐
出孔９を貫通穿設し、開口縁に突出したばり10を図14に
示すように研磨して紡糸孔３を得ると、そのブロック２
の部分の周縁の紡糸孔３のキャピラリー長は他の紡糸孔
３よりも0.01〜0.02mm短くなった。従って、このように
キャピラリー長にばらつきのある紡糸孔３より紡糸した
処、糸切れ、デニールむらが生じた。
なる断面皿形環状の口金板１に、ブロック２の部分に紡
糸孔３を穿設して紡糸口金４を製造するには、図10に示
すように口金板１にパンチ工具５にて原液導入孔６をブ
ロック２の部分に多数配列穿設し、次にこの多数の原液
導入孔６の底の裏側に形成された凸部７を図11に示すよ
うに研磨し、最終的に図12に示すように研磨除去し、次
いで原液導入孔６の底に図13に示すようにリーマ工具８
にて原液吐出孔９を貫通穿設し、然る後原液吐出孔９の
開口縁に突出したばり10を図14に示すように研磨除去し
ている。ところで、上記の紡糸口金の製造方法では、原
液導入孔６の底の裏側に形成された凸部７を研磨する
時、ブロック２の部分の周縁の原液導入孔６は、ブロッ
ク２の外側方に研磨加工物に対する支え（研磨される凸
部７）が無い為、図11に示すように凸部７が斜めに研磨
され、最終的には図12に示すように過剰に研磨された。
その結果、原液導入孔６の底に図13に示すように原液吐
出孔９を貫通穿設し、開口縁に突出したばり10を図14に
示すように研磨して紡糸孔３を得ると、そのブロック２
の部分の周縁の紡糸孔３のキャピラリー長は他の紡糸孔
３よりも0.01〜0.02mm短くなった。従って、このように
キャピラリー長にばらつきのある紡糸孔３より紡糸した
処、糸切れ、デニールむらが生じた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、ブロ
ック配列の紡糸孔のキャピラリー長を均一にできる紡糸
口金の製造方法を提供しようとするものである。
ック配列の紡糸孔のキャピラリー長を均一にできる紡糸
口金の製造方法を提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の紡糸口金の製造方法は、Ｔａ口金板にブロッ
ク配列の紡糸孔を穿設する紡糸口金の製造方法に於い
て、予めＴａ口金板の紡糸面の紡糸孔を穿設するブロッ
ク部の周縁及びブロック部以外の部分に油又は油性イン
キを塗布した上、口金板全体を陽極酸化し、さらに熱処
理し、次にパンチ工具によりブロック部に原液導入孔を
多数配列穿設し、次に原液導入孔の底の裏側に形成され
た凸部を研磨除去し、次にリーマ工具により原液導入孔
の底に原液吐出孔を貫通穿設し、次に原液吐出孔の開口
縁に突出したばりを研磨除去して紡糸孔を得るものであ
る。
の本発明の紡糸口金の製造方法は、Ｔａ口金板にブロッ
ク配列の紡糸孔を穿設する紡糸口金の製造方法に於い
て、予めＴａ口金板の紡糸面の紡糸孔を穿設するブロッ
ク部の周縁及びブロック部以外の部分に油又は油性イン
キを塗布した上、口金板全体を陽極酸化し、さらに熱処
理し、次にパンチ工具によりブロック部に原液導入孔を
多数配列穿設し、次に原液導入孔の底の裏側に形成され
た凸部を研磨除去し、次にリーマ工具により原液導入孔
の底に原液吐出孔を貫通穿設し、次に原液吐出孔の開口
縁に突出したばりを研磨除去して紡糸孔を得るものであ
る。
【０００５】
【作用】上記のように本発明の紡糸口金の製造方法で
は、Ｔａ口金板にブロック配列の紡糸孔を穿設する前
に、紡糸孔を穿設するブロック部の周縁及びブロック部
以外の部分に油又は油性インキを塗布した上、口金板全
体を陽極酸化し、さらに熱処理するので油又は油性イン
キを塗布した紡糸孔を穿設するブロック部の周縁及びブ
ロック部以外の部分は硬化し、その他の部分（周縁を除
くブロック部）は陽極酸化膜にてＴａ表面が被われてい
る為、硬化しにくい。従って、パンチ工具にてブロック
部に原液導入孔を多数配列穿設した後、その底の裏側に
形成された凸部を研磨除去する際、ブロック部の周縁の
凸部及びブロック部以外の部分が他の凸部よりも硬さが
高い為、同一条件で研磨すると、ブロック部分の外側方
に研磨加工物に対する支えが無くとも硬さの高いブロッ
ク部分の周縁の凸部の研磨が遅れて、過剰に研磨される
ことがなく、研磨むらが生じることがない。その結果、
原液導入孔の底に原液吐出孔を貫通穿設し、開口縁に突
出したばりを研磨除去して得た紡糸孔のキャピラリー長
は均一となり、紡糸時糸切れ、デニールむらが生じるこ
とがない。
は、Ｔａ口金板にブロック配列の紡糸孔を穿設する前
に、紡糸孔を穿設するブロック部の周縁及びブロック部
以外の部分に油又は油性インキを塗布した上、口金板全
体を陽極酸化し、さらに熱処理するので油又は油性イン
キを塗布した紡糸孔を穿設するブロック部の周縁及びブ
ロック部以外の部分は硬化し、その他の部分（周縁を除
くブロック部）は陽極酸化膜にてＴａ表面が被われてい
る為、硬化しにくい。従って、パンチ工具にてブロック
部に原液導入孔を多数配列穿設した後、その底の裏側に
形成された凸部を研磨除去する際、ブロック部の周縁の
凸部及びブロック部以外の部分が他の凸部よりも硬さが
高い為、同一条件で研磨すると、ブロック部分の外側方
に研磨加工物に対する支えが無くとも硬さの高いブロッ
ク部分の周縁の凸部の研磨が遅れて、過剰に研磨される
ことがなく、研磨むらが生じることがない。その結果、
原液導入孔の底に原液吐出孔を貫通穿設し、開口縁に突
出したばりを研磨除去して得た紡糸孔のキャピラリー長
は均一となり、紡糸時糸切れ、デニールむらが生じるこ
とがない。
【０００６】
【実施例】本発明の紡糸口金の製造方法の一実施例を図
によって説明すると、図１及び図２に示すＴａ薄膜より
なる外側フランジ径 200mm、内側フランジ径87mm、外側
径180mm、内側径 107mm、高さ10mm、板厚 0.6mmの断面
皿形環状の口金板１に、４分割のブロック２の部分に紡
糸孔３を総計３万個穿設して紡糸口金４を製造するに
は、予め口金板１の紡糸面の紡糸孔３を穿設するブロッ
ク２の部分の周縁及びブロック２以外の部分即ちブロッ
ク２間のレーン11とブロック２の内周側12と外周側13の
部分に、図３に示すように油、本例では油性マジックイ
ンキ14を塗布した上、口金板１全体を陽極酸化して、図
４に示すように油性マジックインキ14を塗布した以外の
部分に陽極酸化膜15を形成し、さらに熱処理炉に入れて
480℃、50分間熱処理した。次に図５に示すように口金
板１にパンチ工具５にて開口径0.35mmの原液導入孔６を
ブロック２の部分で多数配列穿設した。次いでこの多数
の原液導入孔６の底の裏側に形成された凸部７を図６に
示すように研磨し、最終的に図７に示すように研磨除去
した。次いで原液導入孔６の底に図８に示すようにリー
マ工具８にて内径0.08mm、長さ0.06mmの原液吐出孔９を
貫通穿設し、然る後原液吐出孔９の開口縁に突出したば
り10を図９に示すように研磨除去して紡糸孔３を形成し
た。 こうして得た実施例の紡糸口金４に於ける紡糸孔
３のキャピラリー長を測定した処、均一であった。これ
は紡糸孔３を穿設する前にブロック２の部分の周縁及び
ブロック２以外の部分を熱処理硬化したので、この部分
の硬さが 240Ｈｖとなって他の部分の硬さ 140Ｈｖより
も著しく高くなり、原液導入孔６の穿設により突出した
凸部７を研磨した際、ブロック２の部分の外側方に研磨
加工物に対する支えが無くとも硬さの高いブロック２の
周縁の凸部７の研磨が遅れて、過剰に研磨されることが
なく、研磨むらが生じることがなかったからである。そ
してこの紡糸口金11より繊維を紡糸したところ、糸切
れ、デニールむらが生じることが無かった。
によって説明すると、図１及び図２に示すＴａ薄膜より
なる外側フランジ径 200mm、内側フランジ径87mm、外側
径180mm、内側径 107mm、高さ10mm、板厚 0.6mmの断面
皿形環状の口金板１に、４分割のブロック２の部分に紡
糸孔３を総計３万個穿設して紡糸口金４を製造するに
は、予め口金板１の紡糸面の紡糸孔３を穿設するブロッ
ク２の部分の周縁及びブロック２以外の部分即ちブロッ
ク２間のレーン11とブロック２の内周側12と外周側13の
部分に、図３に示すように油、本例では油性マジックイ
ンキ14を塗布した上、口金板１全体を陽極酸化して、図
４に示すように油性マジックインキ14を塗布した以外の
部分に陽極酸化膜15を形成し、さらに熱処理炉に入れて
480℃、50分間熱処理した。次に図５に示すように口金
板１にパンチ工具５にて開口径0.35mmの原液導入孔６を
ブロック２の部分で多数配列穿設した。次いでこの多数
の原液導入孔６の底の裏側に形成された凸部７を図６に
示すように研磨し、最終的に図７に示すように研磨除去
した。次いで原液導入孔６の底に図８に示すようにリー
マ工具８にて内径0.08mm、長さ0.06mmの原液吐出孔９を
貫通穿設し、然る後原液吐出孔９の開口縁に突出したば
り10を図９に示すように研磨除去して紡糸孔３を形成し
た。 こうして得た実施例の紡糸口金４に於ける紡糸孔
３のキャピラリー長を測定した処、均一であった。これ
は紡糸孔３を穿設する前にブロック２の部分の周縁及び
ブロック２以外の部分を熱処理硬化したので、この部分
の硬さが 240Ｈｖとなって他の部分の硬さ 140Ｈｖより
も著しく高くなり、原液導入孔６の穿設により突出した
凸部７を研磨した際、ブロック２の部分の外側方に研磨
加工物に対する支えが無くとも硬さの高いブロック２の
周縁の凸部７の研磨が遅れて、過剰に研磨されることが
なく、研磨むらが生じることがなかったからである。そ
してこの紡糸口金11より繊維を紡糸したところ、糸切
れ、デニールむらが生じることが無かった。
【０００７】
【発明の効果】以上の通り本発明の紡糸口金の製造方法
によれば、ブロック配列の紡糸孔のキャピラリー長を均
一にできて、紡糸時糸切れ、デニールむらが生じること
のない紡糸口金が得られる。
によれば、ブロック配列の紡糸孔のキャピラリー長を均
一にできて、紡糸時糸切れ、デニールむらが生じること
のない紡糸口金が得られる。
【図１】断面皿形環状の紡糸口金の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線縦断面図である。
【図３】本発明の紡糸口金の製造方法の工程を示す図で
ある。
ある。
【図４】本発明の紡糸口金の製造方法の工程を示す図で
ある。
ある。
【図５】本発明の紡糸口金の製造方法の工程を示す図で
ある。
ある。
【図６】本発明の紡糸口金の製造方法の工程を示す図で
ある。
ある。
【図７】本発明の紡糸口金の製造方法の工程を示す図で
ある。
ある。
【図８】本発明の紡糸口金の製造方法の工程を示す図で
ある。
ある。
【図９】本発明の紡糸口金の製造方法の工程を示す図で
ある。
ある。
【図10】従来の紡糸口金の製造方法の工程を示す図であ
る。
る。
【図11】従来の紡糸口金の製造方法の工程を示す図であ
る。
る。
【図12】従来の紡糸口金の製造方法の工程を示す図であ
る。
る。
【図13】従来の紡糸口金の製造方法の工程を示す図であ
る。
る。
【図14】従来の紡糸口金の製造方法の工程を示す図であ
る。
る。
１ 口金板 ２ ブロック ３ 紡糸孔 ４ 紡糸口金 ５ パンチ工具 ６ 原液導入孔 ７ 凸部 ８ リーマ工具 ９ 原液導入孔 10 ばり 11 レーン 12 ブロックの内周側 13 ブロックの外周側 14 油性マジックインキ 15 陽極酸化膜
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｔａ口金板にブロック配列の紡糸孔を穿
設する紡糸口金の製造方法に於いて、予めＴａ口金板の
紡糸面の紡糸孔を穿設するブロック部の周縁及びブロッ
ク部以外の部分に油又は油性インキを塗布した上、口金
板全体を陽極酸化し、さらに熱処理し、次にパンチ工具
によりブロック部に原液導入孔を多数配列穿設し、次い
で原液導入孔の底の裏側に形成された凸部を研磨除去
し、次にリーマ工具により原液導入孔の底に原液吐出孔
を貫通穿設し、然る後原液吐出孔の開口縁に突出したば
りを研磨除去して紡糸孔を得る紡糸口金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34161193A JPH07166409A (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | 紡糸口金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34161193A JPH07166409A (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | 紡糸口金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07166409A true JPH07166409A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18347427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34161193A Pending JPH07166409A (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | 紡糸口金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07166409A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100443629C (zh) * | 2006-06-22 | 2008-12-17 | 上海交通大学 | 钽喷丝头表面化学气相沉积金刚石薄膜强化方法 |
| CN108265338A (zh) * | 2018-03-21 | 2018-07-10 | 湖南东映碳材料科技有限公司 | 一种熔融纺丝喷丝板装置及其使用方法 |
-
1993
- 1993-12-10 JP JP34161193A patent/JPH07166409A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100443629C (zh) * | 2006-06-22 | 2008-12-17 | 上海交通大学 | 钽喷丝头表面化学气相沉积金刚石薄膜强化方法 |
| CN108265338A (zh) * | 2018-03-21 | 2018-07-10 | 湖南东映碳材料科技有限公司 | 一种熔融纺丝喷丝板装置及其使用方法 |
| CN108265338B (zh) * | 2018-03-21 | 2021-06-22 | 湖南东映碳材料科技有限公司 | 一种熔融纺丝喷丝板装置及其使用方法 |
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