JPH07164529A - 融着接合方法 - Google Patents
融着接合方法Info
- Publication number
- JPH07164529A JPH07164529A JP31189093A JP31189093A JPH07164529A JP H07164529 A JPH07164529 A JP H07164529A JP 31189093 A JP31189093 A JP 31189093A JP 31189093 A JP31189093 A JP 31189093A JP H07164529 A JPH07164529 A JP H07164529A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heater
- heating
- clamps
- flat plate
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 加熱溶融工程においてヒータ加熱面に対する
配管材の管端面の位置を常に一定とすることができ、も
って接続強度の信頼性が高い融着接合方法を提供する。 【構成】 一対のクランプ１と２との間にヒータ３を配
置し、このヒータ加熱面３ａ，３ｂに各配管材Ｊ1,Ｊ2
の管端面をそれぞれ所定厚さの平板４を挟んで当てて、
各管端面を溶融しない状態で位置決めし、この状態で配
管材Ｊ1,Ｊ2を各クランプ１，２に固定し、次いで各平
板４を除去するといったセッティングを行うことによ
り、加熱溶融時においてヒータの加熱面３ａ，３ｂと各
管端面との間にそれぞれ一定の距離ｄを確保する。
配管材の管端面の位置を常に一定とすることができ、も
って接続強度の信頼性が高い融着接合方法を提供する。 【構成】 一対のクランプ１と２との間にヒータ３を配
置し、このヒータ加熱面３ａ，３ｂに各配管材Ｊ1,Ｊ2
の管端面をそれぞれ所定厚さの平板４を挟んで当てて、
各管端面を溶融しない状態で位置決めし、この状態で配
管材Ｊ1,Ｊ2を各クランプ１，２に固定し、次いで各平
板４を除去するといったセッティングを行うことによ
り、加熱溶融時においてヒータの加熱面３ａ，３ｂと各
管端面との間にそれぞれ一定の距離ｄを確保する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えばＰＰＳ（ポリフ
ェニレンサルファイド）等の熱可塑性樹脂で成形された
管および継手等の配管材を突き合わせ融着によって接合
する方法に関する。
ェニレンサルファイド）等の熱可塑性樹脂で成形された
管および継手等の配管材を突き合わせ融着によって接合
する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂成形品の配管材の融着接合
方法としては、一対のクランプで配管材を把持し、その
各配管材の接続端部をヒータ加熱により溶融した後、ハ
ンドル操作等により各クランプを互いに接近する向きへ
と移動させることによって、その各溶融部を突き合わせ
て融着する手法がある（例えば実開昭５６−２６２１７
号公報）。
方法としては、一対のクランプで配管材を把持し、その
各配管材の接続端部をヒータ加熱により溶融した後、ハ
ンドル操作等により各クランプを互いに接近する向きへ
と移動させることによって、その各溶融部を突き合わせ
て融着する手法がある（例えば実開昭５６−２６２１７
号公報）。
【０００３】ところで、この種の接合方法によりＰＰＳ
などの融点の高い樹脂で成形された配管材の接続を行う
場合、その接続端部の溶融は非接触のヒータ加熱で行う
必要ある。これはＰＰＳなどの配管材を溶融状態まで加
熱するにはヒータ温度を 400℃以上に設定する必要あ
り、そのような高温加熱ではヒータ表面のコーティング
材が存在しないこと等の理由による。
などの融点の高い樹脂で成形された配管材の接続を行う
場合、その接続端部の溶融は非接触のヒータ加熱で行う
必要ある。これはＰＰＳなどの配管材を溶融状態まで加
熱するにはヒータ温度を 400℃以上に設定する必要あ
り、そのような高温加熱ではヒータ表面のコーティング
材が存在しないこと等の理由による。
【０００４】そして、そのような非接触のヒータ加熱を
行うための位置決め法としては、従来、例えば図３に示
すように、融着機本体に、突き合わせ方向と直交する方
向に延びる案内溝３０ａを設けておき、その案内溝３０
ａにスペーサ３４を装置前面側から手作業で挿入してク
ランプ３１と３２との間に配置し、このスペーサ３４を
用いて配管材（継手）Ｊ1,Ｊ2 の各端面を位置決めする
ことによって、ヒータ３３の加熱面３３ａ，３３ｂと管
端面との間に距離（例えば１mm）を確保するといった手
法が採用されている。
行うための位置決め法としては、従来、例えば図３に示
すように、融着機本体に、突き合わせ方向と直交する方
向に延びる案内溝３０ａを設けておき、その案内溝３０
ａにスペーサ３４を装置前面側から手作業で挿入してク
ランプ３１と３２との間に配置し、このスペーサ３４を
用いて配管材（継手）Ｊ1,Ｊ2 の各端面を位置決めする
ことによって、ヒータ３３の加熱面３３ａ，３３ｂと管
端面との間に距離（例えば１mm）を確保するといった手
法が採用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記した位
置決め方法によると、スペーサ３４と案内溝３０ａとの
摺動面にどうしてもクリアランスが必要で、その隙間が
位置決めの信頼性を低下させる原因となる。
置決め方法によると、スペーサ３４と案内溝３０ａとの
摺動面にどうしてもクリアランスが必要で、その隙間が
位置決めの信頼性を低下させる原因となる。
【０００６】すなわち、従来の位置決めの手法では、一
対（左右）のクランプ３１，３２の移動により配管材Ｊ
1,Ｊ2 の接続部端面をスペーサ３４に接触させて位置決
めを行うが、そのクランプ移動が手動操作で行われるこ
とから、スペーサ３４の両面（左右の面）に管端面を同
時にかつ均等な力で接触させることが不可能で、このた
め、スペーサ３４の左右のいずれか一方の面に偏った力
が作用し、スペーサ３４の突き合わせ方向の位置が、ヒ
ータ３３の中心に対して上記したクリアランスに相当す
る距離ｅだけずれてしまう。
対（左右）のクランプ３１，３２の移動により配管材Ｊ
1,Ｊ2 の接続部端面をスペーサ３４に接触させて位置決
めを行うが、そのクランプ移動が手動操作で行われるこ
とから、スペーサ３４の両面（左右の面）に管端面を同
時にかつ均等な力で接触させることが不可能で、このた
め、スペーサ３４の左右のいずれか一方の面に偏った力
が作用し、スペーサ３４の突き合わせ方向の位置が、ヒ
ータ３３の中心に対して上記したクリアランスに相当す
る距離ｅだけずれてしまう。
【０００７】そして、そのような芯ずれがあると、加熱
工程でヒータの加熱面と管端面との間の距離がヒータ加
熱面の両側で相違し、その各管端面の加熱溶融状態が大
きく異なる結果、充分な接合強度が得られない等の接合
不良が発生する。
工程でヒータの加熱面と管端面との間の距離がヒータ加
熱面の両側で相違し、その各管端面の加熱溶融状態が大
きく異なる結果、充分な接合強度が得られない等の接合
不良が発生する。
【０００８】本発明はそのような事情に鑑みてなされた
もので、加熱溶融工程でのヒータ加熱面に対する配管材
の管端面の位置を常に一定とすることができ、もって接
続強度の信頼性が高い融着接合方法の提供を目的とす
る。
もので、加熱溶融工程でのヒータ加熱面に対する配管材
の管端面の位置を常に一定とすることができ、もって接
続強度の信頼性が高い融着接合方法の提供を目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の融着接合方法では、実施例に対応する図１
に示すように、一対のクランプ１と２との間にヒータ３
を配置し、このヒータの加熱面３ａ，３ｂに各配管材Ｊ
1,Ｊ2 の管端面をそれぞれ所定厚さの平板４を挟んで当
てて、その各管端面を溶融しない状態で位置決めし、こ
の状態で配管材Ｊ1,Ｊ2 を各クランプ１，２に固定し、
次いで平板４を除去した後、配管材の接続端部の加熱溶
融を行う。
め、本発明の融着接合方法では、実施例に対応する図１
に示すように、一対のクランプ１と２との間にヒータ３
を配置し、このヒータの加熱面３ａ，３ｂに各配管材Ｊ
1,Ｊ2 の管端面をそれぞれ所定厚さの平板４を挟んで当
てて、その各管端面を溶融しない状態で位置決めし、こ
の状態で配管材Ｊ1,Ｊ2 を各クランプ１，２に固定し、
次いで平板４を除去した後、配管材の接続端部の加熱溶
融を行う。
【００１０】
【作用】配管材Ｊ1,Ｊ2 の管端面を、平板４を介してヒ
ータ３の加熱面３ａ，３ｂに当てて位置決めした後、そ
の平板４を除去することにより、ヒータ加熱面３ａ，３
ｂと配管材の管端面との間に、平板４の板厚分の距離ｄ
を確保できる。
ータ３の加熱面３ａ，３ｂに当てて位置決めした後、そ
の平板４を除去することにより、ヒータ加熱面３ａ，３
ｂと配管材の管端面との間に、平板４の板厚分の距離ｄ
を確保できる。
【００１１】しかも、配管材Ｊ1,Ｊ2 の管端面の位置決
めは、規定厚さの平板４を用いて、実際の加熱溶融に使
用するヒータ３の加熱面３ａ，３ｂに対して行うので、
位置ずれ・がた等の発生する要因がなく常に正確な位置
決めとなる。
めは、規定厚さの平板４を用いて、実際の加熱溶融に使
用するヒータ３の加熱面３ａ，３ｂに対して行うので、
位置ずれ・がた等の発生する要因がなく常に正確な位置
決めとなる。
【００１２】
【実施例】図１は本発明の融着接合方法の実施例を示す
図である。まず、本発明方法を実施するのに使用する融
着機（全体構造は図示せず）は、一対のクランプ１，２
と、このクランプ間に配置されるヒータ３を備えてい
る。そのヒータ３は、融着機に対してスライドもしくは
回動自在に配設されており、使用位置つまり一対のクラ
ンプ１，２の中間位置と、このクランプ１，２とは干渉
しない待機位置の２位置に選択的に移動可能となってい
る。
図である。まず、本発明方法を実施するのに使用する融
着機（全体構造は図示せず）は、一対のクランプ１，２
と、このクランプ間に配置されるヒータ３を備えてい
る。そのヒータ３は、融着機に対してスライドもしくは
回動自在に配設されており、使用位置つまり一対のクラ
ンプ１，２の中間位置と、このクランプ１，２とは干渉
しない待機位置の２位置に選択的に移動可能となってい
る。
【００１３】さて、本発明方法の実施例の手順は、図１
(a) に示すように、まずは、一対のクランプ１，２をク
ランプ開の状態にして互いに所定の間隔を開けて配置し
ておき、この一対のクランプ１と２との間にヒータ３を
配置する。なお、ヒータ３は接続を行う配管材の溶融に
適した温度にまで加熱・維持しておく。
(a) に示すように、まずは、一対のクランプ１，２をク
ランプ開の状態にして互いに所定の間隔を開けて配置し
ておき、この一対のクランプ１と２との間にヒータ３を
配置する。なお、ヒータ３は接続を行う配管材の溶融に
適した温度にまで加熱・維持しておく。
【００１４】次に、各クランプ１，２に配管材（エル
ボ）Ｊ1,Ｊ2 を配置し、次いで、各配管材Ｊ1,Ｊ2 の管
端面と各クランプ１，２との間に、それぞれ平板４を挿
入し、各管端面を平板４に接触させ、この平板４を挟ん
でヒータ３の加熱面３ａ，３ｂに当てて、この状態で、
各配管材Ｊ1,Ｊ2 をクランプ１，２に固定（クランプ締
め）した後、各平板４を抜き取る。これにより、図１
(b) に示すように、各配管材Ｊ1,Ｊ2 の管端面は、ヒー
タ３の加熱面３ａ，３ｂに対して平板４の板厚分の距離
ｄ（ｄ＝１mm）を開けた状態で位置決めされる。
ボ）Ｊ1,Ｊ2 を配置し、次いで、各配管材Ｊ1,Ｊ2 の管
端面と各クランプ１，２との間に、それぞれ平板４を挿
入し、各管端面を平板４に接触させ、この平板４を挟ん
でヒータ３の加熱面３ａ，３ｂに当てて、この状態で、
各配管材Ｊ1,Ｊ2 をクランプ１，２に固定（クランプ締
め）した後、各平板４を抜き取る。これにより、図１
(b) に示すように、各配管材Ｊ1,Ｊ2 の管端面は、ヒー
タ３の加熱面３ａ，３ｂに対して平板４の板厚分の距離
ｄ（ｄ＝１mm）を開けた状態で位置決めされる。
【００１５】なお、このような位置決めにおいて、平板
４のヒータ３への接触による熱伝導によって各配管材Ｊ
1,Ｊ2 の管端面が溶融する虞れはあるが、その平板４の
材料として熱伝導率が低い材料を使用することで、その
点は解消される。
４のヒータ３への接触による熱伝導によって各配管材Ｊ
1,Ｊ2 の管端面が溶融する虞れはあるが、その平板４の
材料として熱伝導率が低い材料を使用することで、その
点は解消される。
【００１６】そして、以上の位置決めが完了した時点
で、各配管材Ｊ1,Ｊ2 の接続部分の加熱溶融が開始状態
となり、この後、一定時間（加熱溶融時間）が経過した
後に、ヒータ３をクランプ１と２の間から除去するとと
もに、一対のクランプ１，２を相対的に移動させて配管
材Ｊ1,Ｊ2 の溶融部分を接触させることにより突き合わ
せ融着する。
で、各配管材Ｊ1,Ｊ2 の接続部分の加熱溶融が開始状態
となり、この後、一定時間（加熱溶融時間）が経過した
後に、ヒータ３をクランプ１と２の間から除去するとと
もに、一対のクランプ１，２を相対的に移動させて配管
材Ｊ1,Ｊ2 の溶融部分を接触させることにより突き合わ
せ融着する。
【００１７】ここで、平板４は、例えば熱伝導率が１０
kJ/mhK以下のニューセラミックスなどで構成された板厚
ｔが１mmの部材で、先の挿入・引き抜き時の取り扱いの
作業性を考慮して把手４ａが設けられている。また、こ
の平板４はその厚さが均一でかつ表裏の２面の平面度・
平滑度が精度良く仕上られている。
kJ/mhK以下のニューセラミックスなどで構成された板厚
ｔが１mmの部材で、先の挿入・引き抜き時の取り扱いの
作業性を考慮して把手４ａが設けられている。また、こ
の平板４はその厚さが均一でかつ表裏の２面の平面度・
平滑度が精度良く仕上られている。
【００１８】なお、平板４の材料としてはニューセラミ
ックスが好ましいが、これに限られることなく、その他
の非金属材料等の熱伝導率が低い材料で、先の図１(a)
に示した位置決め工程の際にヒータ３からの熱伝導によ
り各配管材Ｊ1,Ｊ2 の管端面が溶融しない材料であれば
本発明方法は実施可能である。
ックスが好ましいが、これに限られることなく、その他
の非金属材料等の熱伝導率が低い材料で、先の図１(a)
に示した位置決め工程の際にヒータ３からの熱伝導によ
り各配管材Ｊ1,Ｊ2 の管端面が溶融しない材料であれば
本発明方法は実施可能である。
【００１９】また、平板４の形状としては矩形に限られ
ることなく、例えば図２(b) に示すような円形状の平板
４′など他の形状のものであってもよい。さらに、以上
の本発明実施例では、平板４が別置きタイプで作業者ら
が把持して使用する方式を採用しているが、このほか、
平板を融着機にスライドもしくは回動自在に配設し、配
管材のセット時においてヒータ３の加熱面３ａ，３ｂに
接触する位置へと移動させるといった方式を採用しても
よい。
ることなく、例えば図２(b) に示すような円形状の平板
４′など他の形状のものであってもよい。さらに、以上
の本発明実施例では、平板４が別置きタイプで作業者ら
が把持して使用する方式を採用しているが、このほか、
平板を融着機にスライドもしくは回動自在に配設し、配
管材のセット時においてヒータ３の加熱面３ａ，３ｂに
接触する位置へと移動させるといった方式を採用しても
よい。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の融着接合
方法によれば、接合を行う配管材の管端面を、ヒータ加
熱面に板厚が規定された平板を挟んで位置決めした後、
その平板を引き抜くことによりヒータ加熱面と各管端面
との間の距離を確保するので、加熱溶融工程において配
管材の管端面のヒータ加熱面に対する位置が正確に規定
され、これにより配管材の接続端部の溶融状態を常に一
定とすることができる。その結果、接続強度の信頼性が
向上する。
方法によれば、接合を行う配管材の管端面を、ヒータ加
熱面に板厚が規定された平板を挟んで位置決めした後、
その平板を引き抜くことによりヒータ加熱面と各管端面
との間の距離を確保するので、加熱溶融工程において配
管材の管端面のヒータ加熱面に対する位置が正確に規定
され、これにより配管材の接続端部の溶融状態を常に一
定とすることができる。その結果、接続強度の信頼性が
向上する。
【図１】本発明の融着接合方法の実施例を示す図
【図２】その実施例で使用する平板の形状を示す図
【図３】融着接合を行う配管材のセッティング法の従来
の例を説明するための図
の例を説明するための図
１，２ クランプ ３，ヒータ ３ａ，３ｂ 加熱面 ４ 平板 Ｊ1,Ｊ2 配管材
Claims (1)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂で成形された管および継手
等の配管材を突き合わせ融着により接続する方法であっ
て、互いに対向する一対のクランプにそれぞれ配管材を
把持した状態で、この配管材の接続端部をヒータにより
加熱溶融し、その溶融部分を当該一対のクランプの相対
的な移動により突き合わせる接合方法において、上記一
対のクランプ間に上記ヒータを配置し、このヒータの加
熱面に各配管材の管端面をそれぞれ所定厚さの平板を挟
んで当てて、その各管端面を溶融しない状態で位置決め
し、この状態で各配管材をそれぞれ上記クランプに固定
し、次いで上記平板を除去した後、上記の加熱溶融を行
うことを特徴とする融着接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31189093A JPH07164529A (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 融着接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31189093A JPH07164529A (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 融着接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07164529A true JPH07164529A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18022650
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31189093A Pending JPH07164529A (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 融着接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07164529A (ja) |
-
1993
- 1993-12-13 JP JP31189093A patent/JPH07164529A/ja active Pending
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