JPH07155548A - 脱硝方法 - Google Patents
脱硝方法Info
- Publication number
- JPH07155548A JPH07155548A JP5309567A JP30956793A JPH07155548A JP H07155548 A JPH07155548 A JP H07155548A JP 5309567 A JP5309567 A JP 5309567A JP 30956793 A JP30956793 A JP 30956793A JP H07155548 A JPH07155548 A JP H07155548A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- denitration
- zeolite
- exhaust gas
- alkali metal
- agent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Exhaust Gas After Treatment (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 排気ガス等のＮＯx含有ガスの脱硝を効率よ
く行う。 【構成】 触媒金属を担持するゼオライトとＮＯxガス
とを接触反応させて脱硝を行う際に酢酸のアルカリ金属
塩溶液を噴霧することによりＳＯx等による被毒を抑制
する。好ましくは、アルカリ金属塩として酢酸ナトリウ
ムを用いる。
く行う。 【構成】 触媒金属を担持するゼオライトとＮＯxガス
とを接触反応させて脱硝を行う際に酢酸のアルカリ金属
塩溶液を噴霧することによりＳＯx等による被毒を抑制
する。好ましくは、アルカリ金属塩として酢酸ナトリウ
ムを用いる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＮＯxの除去技術に関
し、特に内燃機関の排煙等のＮＯx含有ガスからＮＯxを
除去する技術に関する。
し、特に内燃機関の排煙等のＮＯx含有ガスからＮＯxを
除去する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ＮＯx処理技術は種々の分野で必
要とされている。例えばディーゼル発電機等の排気ガス
中に存在するＮＯxは人体に有害であり、また酸性雨の
発生原因ともなるので排気ガス中のＮＯxを効果的に処
理することが望まれている。このような排煙脱硝法とし
ては、自動車（ガソリン車）に用いられている三元触媒
法、アンモニアを用いる選択接触還元法が挙げられる。
要とされている。例えばディーゼル発電機等の排気ガス
中に存在するＮＯxは人体に有害であり、また酸性雨の
発生原因ともなるので排気ガス中のＮＯxを効果的に処
理することが望まれている。このような排煙脱硝法とし
ては、自動車（ガソリン車）に用いられている三元触媒
法、アンモニアを用いる選択接触還元法が挙げられる。
【０００３】上記排煙脱硝方法は乾式法と湿式法に大別
され、最も進んでいるのは乾式法の１つである選択接触
還元法である。この主反応を以下に示す。
され、最も進んでいるのは乾式法の１つである選択接触
還元法である。この主反応を以下に示す。
【０００４】
【数１】４ＮＯ＋４ＮＨ3＋Ｏ2→４Ｎ2＋６Ｈ2Ｏ この反応は還元剤としてアンモニア、炭化水素、一酸化
炭素が使用され、特にアンモニアは酸素が共存しても選
択的にＮＯxと対応するので、ディーゼル機関の排気ガ
ス等の処理に使用される。この場合触媒としてはＰt等
の貴金属系やＡl2Ｏ3、ＴiＯ2等に担持された各種金属
酸化物などが使用される。
炭素が使用され、特にアンモニアは酸素が共存しても選
択的にＮＯxと対応するので、ディーゼル機関の排気ガ
ス等の処理に使用される。この場合触媒としてはＰt等
の貴金属系やＡl2Ｏ3、ＴiＯ2等に担持された各種金属
酸化物などが使用される。
【０００５】この選択接触還元法は、簡単なシステムで
ＮＯxを処理するこができ、高い脱硝率が得られるうえ
にＮＯxを無害なＮ2とＨ2Ｏとに分解できるので廃液処
理が不要になる等の利点を有する。
ＮＯxを処理するこができ、高い脱硝率が得られるうえ
にＮＯxを無害なＮ2とＨ2Ｏとに分解できるので廃液処
理が不要になる等の利点を有する。
【０００６】しかし、選択接触還元法にては有害で危険
なアンモニアガスを使用するので、その取り扱いに注意
を必要となる。更に排気ガス中の他の成分によって還元
触媒が劣化してしまうので触媒交換の作業が必要とな
り、特に高価な貴金属系の触媒を使用する場合は経済的
に不利となる。
なアンモニアガスを使用するので、その取り扱いに注意
を必要となる。更に排気ガス中の他の成分によって還元
触媒が劣化してしまうので触媒交換の作業が必要とな
り、特に高価な貴金属系の触媒を使用する場合は経済的
に不利となる。
【０００７】また、上記三元触媒法は特に酸素過剰の排
気ガスの脱硝を行う場合に触媒の劣化が進み、触媒寿命
が短くなってしまう。
気ガスの脱硝を行う場合に触媒の劣化が進み、触媒寿命
が短くなってしまう。
【０００８】そこで、これらの脱硝方法に代わる脱硝方
法として、特に直接分解法が注目されてきている。直接
分解法は現在最も理想的なＮＯx除去法と目されてお
り、近年はＣu−ＺＳＭ−５ゼオライトやペロブスカイ
ト型複合化合物等の触媒が見いだされてきている。
法として、特に直接分解法が注目されてきている。直接
分解法は現在最も理想的なＮＯx除去法と目されてお
り、近年はＣu−ＺＳＭ−５ゼオライトやペロブスカイ
ト型複合化合物等の触媒が見いだされてきている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記直接分解
法にては排気ガス中の硫黄酸化物（ＳＯx）やＯ2等によ
って触媒活性が低下し、脱硝率が低くなってしまうこと
が問題点となっている。
法にては排気ガス中の硫黄酸化物（ＳＯx）やＯ2等によ
って触媒活性が低下し、脱硝率が低くなってしまうこと
が問題点となっている。
【００１０】本発明は上記背景の下になされたものであ
り、排気ガス等のＮＯx含有ガスの脱硝を効率良く行う
ことを目的とする。
り、排気ガス等のＮＯx含有ガスの脱硝を効率良く行う
ことを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段及び作用】上記課題を解決
するために、本発明はゼオライトに触媒金属を担持させ
て得られる脱硝剤とＮＯx含有ガスとを酢酸のアルカリ
金属塩の共存下で接触反応させてＮＯxの除去を行うこ
とを特徴とする脱硝方法を提供する。
するために、本発明はゼオライトに触媒金属を担持させ
て得られる脱硝剤とＮＯx含有ガスとを酢酸のアルカリ
金属塩の共存下で接触反応させてＮＯxの除去を行うこ
とを特徴とする脱硝方法を提供する。
【００１２】また、ゼオライトに触媒金属を担持させて
得られる脱硝剤とＮＯx含有ガスとを接触反応させてＮ
Ｏxの除去を行う脱硝方法において、前記脱硝剤とＮＯx
含有ガスとの接触反応時に酢酸のアルカリ金属塩溶液を
噴霧することを特徴とする脱硝方法も提供される。
得られる脱硝剤とＮＯx含有ガスとを接触反応させてＮ
Ｏxの除去を行う脱硝方法において、前記脱硝剤とＮＯx
含有ガスとの接触反応時に酢酸のアルカリ金属塩溶液を
噴霧することを特徴とする脱硝方法も提供される。
【００１３】以下、本発明について更に詳細に説明す
る。
る。
【００１４】ゼオライトやアルミナ等、好ましくはＮa
を有するゼオライトにＶ、Ｃr、Ｃu、Ｆe、Ｍｏ、Ｗ、
Ｍn、Ｍg、Ｒｕ、Ｒｈ等の金属を担持させてＮＯx含有
ガスと接触させると、ＮＯxをＮ2とＯ2とに分解する作
用が得られる。
を有するゼオライトにＶ、Ｃr、Ｃu、Ｆe、Ｍｏ、Ｗ、
Ｍn、Ｍg、Ｒｕ、Ｒｈ等の金属を担持させてＮＯx含有
ガスと接触させると、ＮＯxをＮ2とＯ2とに分解する作
用が得られる。
【００１５】しかし、実際に上記のように金属をゼオラ
イト等の担体に担持させた脱硝剤を用いてディーゼルエ
ンジンの排気ガスと接触反応させて脱硝を行う場合には
脱硝性能が劣化してしまう。
イト等の担体に担持させた脱硝剤を用いてディーゼルエ
ンジンの排気ガスと接触反応させて脱硝を行う場合には
脱硝性能が劣化してしまう。
【００１６】その原因としては排気ガス中に含まれるＳ
Ｏxガス（硫黄硫化物）がゼオライト表面を被覆し、ま
た触媒活性金属とも反応して触媒毒となることが挙げら
れる。
Ｏxガス（硫黄硫化物）がゼオライト表面を被覆し、ま
た触媒活性金属とも反応して触媒毒となることが挙げら
れる。
【００１７】これに対し、上記ＮＯxガスと脱硝剤との
接触反応時に炭化水素類、例えばＣxHyＯzを共存させる
と、その還元作用によって、図４に示されるように酸化
した金属担持ゼオライトの活性表面が回復して高い触媒
性能が得られる。しかし、この脱硝方法で従来還元剤と
して用いているＡ重油等は高温排気ガス中で容易に燃焼
してしまうので、実際に触媒上で還元剤として有効に作
用する炭化水素量は小さい。
接触反応時に炭化水素類、例えばＣxHyＯzを共存させる
と、その還元作用によって、図４に示されるように酸化
した金属担持ゼオライトの活性表面が回復して高い触媒
性能が得られる。しかし、この脱硝方法で従来還元剤と
して用いているＡ重油等は高温排気ガス中で容易に燃焼
してしまうので、実際に触媒上で還元剤として有効に作
用する炭化水素量は小さい。
【００１８】本発明においては、上記還元剤となる炭化
水素として酢酸のアルカリ金属塩、例えば酢酸ナトリウ
ムを用い、ＳＯxガスを還元剤と優先的に反応させるこ
とによってＳＯxガスがゼオライト表面を被覆すること
を抑制している。このように、酢酸のアルカリ金属塩に
よって還元作用が得られることが確認された。
水素として酢酸のアルカリ金属塩、例えば酢酸ナトリウ
ムを用い、ＳＯxガスを還元剤と優先的に反応させるこ
とによってＳＯxガスがゼオライト表面を被覆すること
を抑制している。このように、酢酸のアルカリ金属塩に
よって還元作用が得られることが確認された。
【００１９】上記還元剤を共存させる方法としては、例
えば脱硝時に還元剤の溶液を噴霧する等の方法が挙げら
れる。
えば脱硝時に還元剤の溶液を噴霧する等の方法が挙げら
れる。
【００２０】尚、脱硝剤に用いるゼオライトとしてはア
ルカリ金属型ゼオライトを用いることが好ましく、特に
Ｙ型ゼオライトを用いることが好ましい。
ルカリ金属型ゼオライトを用いることが好ましく、特に
Ｙ型ゼオライトを用いることが好ましい。
【００２１】このゼオライトに担持させる金属としては
例えばＣo、Ｆe、Ｃu、Ｎi、Ｍn等が挙げられ、好まし
くはＣoを用いる。
例えばＣo、Ｆe、Ｃu、Ｎi、Ｍn等が挙げられ、好まし
くはＣoを用いる。
【００２２】金属の担持方法としては種々の方法がある
が、好ましくはゼオライトを所定の濃度の金属塩溶液中
に浸漬し、このゼオライトの細孔中に触媒金属が十分に
拡散したことを確認した後にそのまま金属塩溶液を蒸発
させるか、または浸漬したゼオライトを引き上げて水溶
液中から取り出し、次にゼオライト中に含まれる水分を
除去する。
が、好ましくはゼオライトを所定の濃度の金属塩溶液中
に浸漬し、このゼオライトの細孔中に触媒金属が十分に
拡散したことを確認した後にそのまま金属塩溶液を蒸発
させるか、または浸漬したゼオライトを引き上げて水溶
液中から取り出し、次にゼオライト中に含まれる水分を
除去する。
【００２３】このように金属塩とゼオライトとを接触さ
せることによってイオン交換等が起こり、金属がゼオラ
イトに担持される。尚、本明細書にてはこのようなイオ
ン交換等に限らず、物理的、化学的を問わず金属とゼオ
ライトとが一体化された状態を担持と記載する。
せることによってイオン交換等が起こり、金属がゼオラ
イトに担持される。尚、本明細書にてはこのようなイオ
ン交換等に限らず、物理的、化学的を問わず金属とゼオ
ライトとが一体化された状態を担持と記載する。
【００２４】上記金属の塩は脱硝を阻害するものでなけ
れば特に制限はなく、例えば硝酸塩、酢酸塩等を用い
る。
れば特に制限はなく、例えば硝酸塩、酢酸塩等を用い
る。
【００２５】
【実施例】本実施例においては、還元剤の存在下で過剰
酸素を含む排気ガスをゼオライトに接触させて脱硝を行
った。この際の還元剤として酢酸ナトリウム水溶液を用
いた。また、ゼオライトとしては水素型モルデナイト、
Ａ型、Ｘ型、Ｙ型、Ｌ型、ＺＳＨ−５型の各ゼオライト
を用いることができるが、本実施例にてはＮaＹ型ゼオ
ライト（東ソー製、ＨＳＺ−３２０ＮＡＡ）を用いた。
酸素を含む排気ガスをゼオライトに接触させて脱硝を行
った。この際の還元剤として酢酸ナトリウム水溶液を用
いた。また、ゼオライトとしては水素型モルデナイト、
Ａ型、Ｘ型、Ｙ型、Ｌ型、ＺＳＨ−５型の各ゼオライト
を用いることができるが、本実施例にてはＮaＹ型ゼオ
ライト（東ソー製、ＨＳＺ−３２０ＮＡＡ）を用いた。
【００２６】まず、ハニカム成型したＮa含有Ｙ型ゼオ
ライト（ＮaＹ型ゼオライト：東ソー社製、ＨＳＺ−３
２０ＮＡＡ）１２０(g)を純水で洗浄し、濃度0.1(mol/
l)の塩かナトリウム（ＮaＣl）水溶液で洗浄した後に再
度純水洗浄して乾燥させ、ゼオライト表面及び内部の不
純物を除去した。
ライト（ＮaＹ型ゼオライト：東ソー社製、ＨＳＺ−３
２０ＮＡＡ）１２０(g)を純水で洗浄し、濃度0.1(mol/
l)の塩かナトリウム（ＮaＣl）水溶液で洗浄した後に再
度純水洗浄して乾燥させ、ゼオライト表面及び内部の不
純物を除去した。
【００２７】次に、濃度0.05(mol/l)の硝酸コバルト
［Ｃo(ＮＯ3)2］水溶液５００(cc)中にゼオライトを２
時間浸漬する。浸漬中は硝酸コバルト水溶液を撹拌して
おく。浸漬を終えた後に純水にて十分に洗浄し、１５０
(℃)で８時間の乾燥を行って自然冷却させた。これを脱
硝剤とする。
［Ｃo(ＮＯ3)2］水溶液５００(cc)中にゼオライトを２
時間浸漬する。浸漬中は硝酸コバルト水溶液を撹拌して
おく。浸漬を終えた後に純水にて十分に洗浄し、１５０
(℃)で８時間の乾燥を行って自然冷却させた。これを脱
硝剤とする。
【００２８】尚、脱硝率の測定は図１に示す脱硝装置を
用いて行った。
用いて行った。
【００２９】図１において１は２８ｋＷディーゼル発電
機、２は微粒子物質除去用ハニカム、３は反応槽、４は
脱硝試料、５はＮＯx分析計、６はヒーター、７は流量
調節用バルブ、８は還元剤噴霧口、９は排気ガス切換バ
ルブである。
機、２は微粒子物質除去用ハニカム、３は反応槽、４は
脱硝試料、５はＮＯx分析計、６はヒーター、７は流量
調節用バルブ、８は還元剤噴霧口、９は排気ガス切換バ
ルブである。
【００３０】２８ｋＷディーゼル発電機で生成された排
気ガスは微粒子物質除去用ハニカム２によってパーティ
キュレイトを除去され、更に還元剤噴霧口８を通じて還
元剤等を噴霧された後に反応槽３に導入される。その流
量は流量調節用バルブ７によってＳＶ値１２５０ｈ-1に
調整される。
気ガスは微粒子物質除去用ハニカム２によってパーティ
キュレイトを除去され、更に還元剤噴霧口８を通じて還
元剤等を噴霧された後に反応槽３に導入される。その流
量は流量調節用バルブ７によってＳＶ値１２５０ｈ-1に
調整される。
【００３１】この際、ヒーター６によって反応温度を４
００(℃)とする。標準ガスの余剰分はバイパス管及び排
気ガス切換バルブを通じてＮＯx分析計５に導入され
る。これによって脱硝前のＮＯx濃度が測定される。
００(℃)とする。標準ガスの余剰分はバイパス管及び排
気ガス切換バルブを通じてＮＯx分析計５に導入され
る。これによって脱硝前のＮＯx濃度が測定される。
【００３２】尚、脱硝率は脱硝前ＮＯ濃度と脱硝後ＮＯ
濃度の差を脱硝前ＮＯ濃度で除算して求めた。
濃度の差を脱硝前ＮＯ濃度で除算して求めた。
【００３３】実施例１ 上記脱硝剤を図１の脱硝装置を用いて脱硝を行った。こ
の際、還元剤として濃度0.1(mol/l)の酢酸ソーダ(ＣＨ3
ＣＯＯＮa)水溶液を用い、脱硝時に還元剤噴霧口８を通
じて噴霧量を0.4(cc)として１sec/10minの間隔でＡir噴
霧した。
の際、還元剤として濃度0.1(mol/l)の酢酸ソーダ(ＣＨ3
ＣＯＯＮa)水溶液を用い、脱硝時に還元剤噴霧口８を通
じて噴霧量を0.4(cc)として１sec/10minの間隔でＡir噴
霧した。
【００３４】比較例１ 実施例１の脱硝方法において、還元剤の噴霧量を0.2(c
c)とし、他は実施例１と同様にして脱硝を行った。
c)とし、他は実施例１と同様にして脱硝を行った。
【００３５】比較例２ 還元剤の代わりに0.4(cc)のＨ2Ｏを用い、他は実施例１
と同様にして脱硝を行った。
と同様にして脱硝を行った。
【００３６】比較例３ 還元剤は噴霧せず、Ａir噴射のみを行い、他は実施例１
と同様ににして脱硝を行った。
と同様ににして脱硝を行った。
【００３７】比較例４ 排気ガス中のＳＯxによる触媒性能の劣化をみるため、
脱硝剤を予め濃度１００％のＳＯ2ガス中に２４時間放
置し、その後に実施例１と同様に脱硝を行った。
脱硝剤を予め濃度１００％のＳＯ2ガス中に２４時間放
置し、その後に実施例１と同様に脱硝を行った。
【００３８】上記各実施例及び比較例における脱硝率を
表１及び図２に示す。
表１及び図２に示す。
【００３９】
【表１】
【００４０】この表に示されるように、還元剤の噴霧を
行わない比較例２，３の脱硝方法でも２０％程度の直接
分解性能を有しているが、ＳＯxの影響によってその性
能は劣化する。
行わない比較例２，３の脱硝方法でも２０％程度の直接
分解性能を有しているが、ＳＯxの影響によってその性
能は劣化する。
【００４１】また、比較例２，３の脱硝率はほぼ同じ値
となっており、還元剤中の水分や噴霧時のAirによる脱
硝率の変化は小さい。実施例と比較例１との結果を比較
すると、還元剤噴霧量の多い実施例の方が高い脱硝性能
を示しており、還元剤の噴霧量（モル量）によって脱硝
性能が向上することが示される。
となっており、還元剤中の水分や噴霧時のAirによる脱
硝率の変化は小さい。実施例と比較例１との結果を比較
すると、還元剤噴霧量の多い実施例の方が高い脱硝性能
を示しており、還元剤の噴霧量（モル量）によって脱硝
性能が向上することが示される。
【００４２】表１に示されるように、還元剤の噴霧を行
わない場合、通常の脱硝剤ではＮＯx濃度は９９８(ppm)
から８００(ppm)にまで低くなるが、ＳＯ2で被毒された
脱硝剤では９９５(ppm)にしかならず、脱硝率は非常に
低い。
わない場合、通常の脱硝剤ではＮＯx濃度は９９８(ppm)
から８００(ppm)にまで低くなるが、ＳＯ2で被毒された
脱硝剤では９９５(ppm)にしかならず、脱硝率は非常に
低い。
【００４３】しかし、脱硝剤をＳＯ2中に２４時間放置
した比較例４における脱硝率と実施例の脱硝率は同じ値
（９６％）を示している。従って、ＳＯxによって劣化
した脱硝剤でも、還元剤によって脱硝性能が回復して高
い脱硝率が得られていることがわかる。
した比較例４における脱硝率と実施例の脱硝率は同じ値
（９６％）を示している。従って、ＳＯxによって劣化
した脱硝剤でも、還元剤によって脱硝性能が回復して高
い脱硝率が得られていることがわかる。
【００４４】以上説明したように、脱硝時に還元剤を噴
霧することでＳＯxによる脱硝率の低下を抑制し、高い
脱硝率が得られることがわかる。尚、上記実施例で酢酸
のアルカリ金属塩として用いた酢酸ナトリウムは水溶液
（または溶液）として用いることができるので、従来用
いられているアンモニア、プロパン等に比べて安全性が
高く、貯蔵及び取り扱いが容易である。
霧することでＳＯxによる脱硝率の低下を抑制し、高い
脱硝率が得られることがわかる。尚、上記実施例で酢酸
のアルカリ金属塩として用いた酢酸ナトリウムは水溶液
（または溶液）として用いることができるので、従来用
いられているアンモニア、プロパン等に比べて安全性が
高く、貯蔵及び取り扱いが容易である。
【００４５】
【発明の効果】本発明においては触媒金属を担持させた
ゼオライトとＮＯx含有ガスとを接触反応させる際に、
酢酸のアルカリ金属塩を共存させることで排気ガス中の
ＳＯx等による触媒劣化等が抑制される。
ゼオライトとＮＯx含有ガスとを接触反応させる際に、
酢酸のアルカリ金属塩を共存させることで排気ガス中の
ＳＯx等による触媒劣化等が抑制される。
【００４６】従って脱硝率が高くなるとともに、触媒寿
命も大きく向上する。
命も大きく向上する。
【００４７】また、従来の脱硝方法では還元剤としてア
ンモニアやプロパン等を用いており、その取り扱いに注
意を要したが、本発明においては上記アンモニアやプロ
パン等に代えて液体として使用可能である酢酸ナトリウ
ム等を用いることができるので、安全性が高く、また取
り扱いも容易である。
ンモニアやプロパン等を用いており、その取り扱いに注
意を要したが、本発明においては上記アンモニアやプロ
パン等に代えて液体として使用可能である酢酸ナトリウ
ム等を用いることができるので、安全性が高く、また取
り扱いも容易である。
【図１】本発明の一実施例に係る脱硝装置の説明図。
【図２】各脱硝方法における脱硝率を示すグラフ
【図３】脱硝反応の概要を示す模式図。
１…２８ｋＷディーゼル発電機 ２…微粒子物質除去用ハニカム ３…反応槽 ４…脱硝試料 ５…ＮＯx分析計 ６…ヒーター ７…流量調節用バルブ ８…還元剤噴霧口 ９…排気ガス切換バルブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ０１Ｄ 53/86 ＺＡＢ Ｆ０１Ｎ 3/08 ＺＡＢ Ｂ Ｂ０１Ｄ 53/34 １２９ Ｂ 53/36 ＺＡＢ
Claims (3)
- 【請求項１】 ゼオライトに触媒金属を担持させて得ら
れる脱硝剤とＮＯx含有ガスとを酢酸のアルカリ金属塩
の共存下で接触反応させてＮＯxの除去を行うことを特
徴とする脱硝方法。 - 【請求項２】 ゼオライトに触媒金属を担持させて得ら
れる脱硝剤とＮＯx含有ガスとを接触反応させてＮＯxの
除去を行う脱硝方法において、 前記脱硝剤とＮＯx含有ガスとの接触反応時に酢酸のア
ルカリ金属塩溶液を噴霧することを特徴とする脱硝方
法。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の脱硝方法におい
て、 前記酢酸のアルカリ金属塩として酢酸ナトリウムを用い
ることを特徴とする脱硝方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5309567A JPH07155548A (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | 脱硝方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5309567A JPH07155548A (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | 脱硝方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07155548A true JPH07155548A (ja) | 1995-06-20 |
Family
ID=17994585
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5309567A Pending JPH07155548A (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | 脱硝方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07155548A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001259363A (ja) * | 2000-03-21 | 2001-09-25 | Meidensha Corp | 排ガス処理方法及びその装置 |
| JP2001286725A (ja) * | 2000-04-11 | 2001-10-16 | Meidensha Corp | 排ガス処理方法及びその装置 |
-
1993
- 1993-12-10 JP JP5309567A patent/JPH07155548A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001259363A (ja) * | 2000-03-21 | 2001-09-25 | Meidensha Corp | 排ガス処理方法及びその装置 |
| JP2001286725A (ja) * | 2000-04-11 | 2001-10-16 | Meidensha Corp | 排ガス処理方法及びその装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4316901B2 (ja) | ディーゼル排ガス処理方法および処理装置 | |
| JP4172828B2 (ja) | 脱硝剤および排気ガス中の窒素酸化物の除去方法 | |
| JPH07155548A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07232035A (ja) | 窒素酸化物の浄化方法および浄化装置 | |
| JPH07155552A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07155553A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07275662A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07155550A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07275661A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07155549A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07155551A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07116471A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH06319954A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07116473A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH07155547A (ja) | 脱硝方法 | |
| JP3324130B2 (ja) | 排気ガス浄化用触媒 | |
| JPH07116472A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH06343868A (ja) | 脱硝剤の製造方法 | |
| JPH0671142A (ja) | 脱硝方法、脱硝剤及び脱硝剤の製造方法 | |
| JPH07116520A (ja) | 脱硝剤の製造方法 | |
| JPH0747232A (ja) | 脱硝剤及び脱硝剤の製造方法 | |
| JPH0671141A (ja) | 脱硝方法、脱硝剤及び脱硝剤の製造方法 | |
| JPH09206600A (ja) | 脱硝用触媒及びこの触媒を用いた脱硝方法 | |
| JPH09164321A (ja) | 脱硝方法 | |
| JPH0747277A (ja) | 脱硝剤及び脱硝剤の製造方法 |