JPH07150212A - Ｓｉトレース溶銑の転炉精錬方法 - Google Patents
Ｓｉトレース溶銑の転炉精錬方法Info
- Publication number
- JPH07150212A JPH07150212A JP29852893A JP29852893A JPH07150212A JP H07150212 A JPH07150212 A JP H07150212A JP 29852893 A JP29852893 A JP 29852893A JP 29852893 A JP29852893 A JP 29852893A JP H07150212 A JPH07150212 A JP H07150212A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、従来の珪石投入時に生じていた初
期滓化遅れによる精錬時間延長、Ｆｅ−Ｓｉ投入時の価
格増加の両課題を解決することを目的とする。 【構成】 Ｓｉトレース溶銑に、ＳｉＯ2 源及びＣａＯ
源を添加して造滓しながら脱Ｃ、脱Ｐ精錬するに際し、
上記ＳｉＯ2 源として、Ｎｉ滓等のＳｉＯ2 を含有した
低融点スラグを用いることを特徴とするＳｉトレース溶
銑の転炉精錬方法。
期滓化遅れによる精錬時間延長、Ｆｅ−Ｓｉ投入時の価
格増加の両課題を解決することを目的とする。 【構成】 Ｓｉトレース溶銑に、ＳｉＯ2 源及びＣａＯ
源を添加して造滓しながら脱Ｃ、脱Ｐ精錬するに際し、
上記ＳｉＯ2 源として、Ｎｉ滓等のＳｉＯ2 を含有した
低融点スラグを用いることを特徴とするＳｉトレース溶
銑の転炉精錬方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｓｉトレース溶銑の転
炉精錬において、ＳｉＯ2 源として、ＳｉＯ 2 を含有し
た低融点スラグを用い、精錬の初期滓化を促進させ、短
時間で且つ安価に鋼を溶製する方法に関するものであ
る。
炉精錬において、ＳｉＯ2 源として、ＳｉＯ 2 を含有し
た低融点スラグを用い、精錬の初期滓化を促進させ、短
時間で且つ安価に鋼を溶製する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】現在、鉄鋼業において広く実施されてい
る製鉄技術は高炉−転炉法と呼ばれる方法で、高炉で製
造されたＳｉを０．２〜０．４％含有する溶銑を転炉で
精錬するものである。一方近年より経済的な製鉄法とし
て、スクラップ、冷銑の一方または双方を溶解炉で溶解
した溶銑（以下擬似溶銑という）をそのまま、または別
の転炉で精錬する方法が注目されている。
る製鉄技術は高炉−転炉法と呼ばれる方法で、高炉で製
造されたＳｉを０．２〜０．４％含有する溶銑を転炉で
精錬するものである。一方近年より経済的な製鉄法とし
て、スクラップ、冷銑の一方または双方を溶解炉で溶解
した溶銑（以下擬似溶銑という）をそのまま、または別
の転炉で精錬する方法が注目されている。
【０００３】この後者の方法における溶解工程は、基本
的に種湯の存在する溶解炉へスクラップ、冷銑を装入
し、酸素ガス及び含炭物質を供給して溶解し、擬似溶銑
を造るものである。かくして得られた擬似溶銑のＳｉ含
有量は多くても０．０７％を超えることはなく、Ｓｉト
レースとして表されている。
的に種湯の存在する溶解炉へスクラップ、冷銑を装入
し、酸素ガス及び含炭物質を供給して溶解し、擬似溶銑
を造るものである。かくして得られた擬似溶銑のＳｉ含
有量は多くても０．０７％を超えることはなく、Ｓｉト
レースとして表されている。
【０００４】かかる擬似溶銑の成分の一例を示せば次の
通りである。 Ｓｉ ………０．０７％以下（トレース） Ｃ ………３．７〜４．５％ Ｍｎ ………０．１０〜０．５０％ Ｐ ………０．０２０〜０．１００％ Ｓ ………０．０１０〜０．０３５％ 擬似溶銑中に含まれるＣ、Ｐ、Ｓ等の元素は、鋼種によ
っては有害なものであり、従来の高炉溶銑−転炉法によ
っても予備処理段階での脱Ｓ、転炉における脱Ｃ、脱Ｐ
が行われている。転炉で脱Ｃ、脱Ｐする際、脱Ｃは上吹
ランスを介した気体酸素源の供給により進行させる。脱
Ｐについては、ＳｉＯ2 源及びＣａＯ源を確保し両者の
溶融により生成されるスラグを介して進行させることが
可能である。ここでＳｉＯ2 源を確保する際、従来の高
炉溶銑の場合は溶銑Ｓｉとして０．２〜０．４％含有し
ているため、大半は溶銑Ｓｉの気体酸素による燃焼によ
り、残りの調整用として若干のＳｉＯ2 源添加を実施し
ていた。その添加方法としては、（１）精錬段階での珪
石投入、（２）出銑段階でのＦｅ−Ｓｉ添加等が採用さ
れていた。一方、擬似溶銑の場合はＳｉトレースである
ため多量のＳｉＯ2源を添加する必要が生じた。
通りである。 Ｓｉ ………０．０７％以下（トレース） Ｃ ………３．７〜４．５％ Ｍｎ ………０．１０〜０．５０％ Ｐ ………０．０２０〜０．１００％ Ｓ ………０．０１０〜０．０３５％ 擬似溶銑中に含まれるＣ、Ｐ、Ｓ等の元素は、鋼種によ
っては有害なものであり、従来の高炉溶銑−転炉法によ
っても予備処理段階での脱Ｓ、転炉における脱Ｃ、脱Ｐ
が行われている。転炉で脱Ｃ、脱Ｐする際、脱Ｃは上吹
ランスを介した気体酸素源の供給により進行させる。脱
Ｐについては、ＳｉＯ2 源及びＣａＯ源を確保し両者の
溶融により生成されるスラグを介して進行させることが
可能である。ここでＳｉＯ2 源を確保する際、従来の高
炉溶銑の場合は溶銑Ｓｉとして０．２〜０．４％含有し
ているため、大半は溶銑Ｓｉの気体酸素による燃焼によ
り、残りの調整用として若干のＳｉＯ2 源添加を実施し
ていた。その添加方法としては、（１）精錬段階での珪
石投入、（２）出銑段階でのＦｅ−Ｓｉ添加等が採用さ
れていた。一方、擬似溶銑の場合はＳｉトレースである
ため多量のＳｉＯ2源を添加する必要が生じた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記（１）の
珪石投入の場合、精錬の初期（精錬比率０〜４０％）滓
化が遅れるため転炉上吹送酸速度の低下を余儀なくさ
れ、その結果精錬時間を延長させ生産性向上の支障とな
る。また（２）の出銑時のＦｅ−Ｓｉ添加は大幅なコス
トアップを招き、生産現場での適用は事実上困難であ
る。
珪石投入の場合、精錬の初期（精錬比率０〜４０％）滓
化が遅れるため転炉上吹送酸速度の低下を余儀なくさ
れ、その結果精錬時間を延長させ生産性向上の支障とな
る。また（２）の出銑時のＦｅ−Ｓｉ添加は大幅なコス
トアップを招き、生産現場での適用は事実上困難であ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】かかる従来技術の課題を
解決ずへく、本発明の要旨とするところはＳｉトレース
溶銑に、ＳｉＯ2 源及びＣａＯ源を添加して造滓しなが
ら脱Ｃ、脱Ｐ精錬するに際し、上記ＳｉＯ2 源として、
ＳｉＯ2 を含有した低融点スラグを用いることを特徴と
するＳｉトレース溶銑の転炉精錬方法にある。
解決ずへく、本発明の要旨とするところはＳｉトレース
溶銑に、ＳｉＯ2 源及びＣａＯ源を添加して造滓しなが
ら脱Ｃ、脱Ｐ精錬するに際し、上記ＳｉＯ2 源として、
ＳｉＯ2 を含有した低融点スラグを用いることを特徴と
するＳｉトレース溶銑の転炉精錬方法にある。
【０００７】さらにＮｉ滓については、ＭｇＯも含有さ
れており、転炉の炉体保護を目的として吹止時のスラグ
中（％ＭｇＯ）を一定量確保するために従来使用してい
た軽焼ドロマイトの代替としても適用可能であり、コス
ト削減にも寄与でき非常に好ましい。ここでＮｉ滓と
は、フェロニッケルを精錬する際電気炉より抽出される
ＭｇＯ＝３０〜３６％、ＳｉＯ2 ＝５０〜５５％含有す
るスラグである。
れており、転炉の炉体保護を目的として吹止時のスラグ
中（％ＭｇＯ）を一定量確保するために従来使用してい
た軽焼ドロマイトの代替としても適用可能であり、コス
ト削減にも寄与でき非常に好ましい。ここでＮｉ滓と
は、フェロニッケルを精錬する際電気炉より抽出される
ＭｇＯ＝３０〜３６％、ＳｉＯ2 ＝５０〜５５％含有す
るスラグである。
【０００８】また、ＳｉＯ2 を含有する他の低融点スラ
グとして、前述の擬似溶銑を製造する際に得られるスラ
グ（溶解炉滓）等が挙げられる。
グとして、前述の擬似溶銑を製造する際に得られるスラ
グ（溶解炉滓）等が挙げられる。
【０００９】
【作用】ＳｉＯ2 を含有する“低融点スラグ”と規定し
ているのは、図１に示す様に、珪石等の鉱物では融点が
約１７３０℃と高いことから精錬初期の滓化が遅れ、上
吹送酸速度低下による精錬時間の延長を招くためで、低
融点スラグを用いることにより精錬時間の短縮を図るこ
とが可能となる。
ているのは、図１に示す様に、珪石等の鉱物では融点が
約１７３０℃と高いことから精錬初期の滓化が遅れ、上
吹送酸速度低下による精錬時間の延長を招くためで、低
融点スラグを用いることにより精錬時間の短縮を図るこ
とが可能となる。
【００１０】例えばＮｉ滓については、その融点は約１
５６０℃であり精錬最終目標スラグ組成に向け冶金状態
図上低融点域の通過が可能なため、精錬初期及びそれ以
降の滓化が促進され短時間精錬が実現できる（図１）。
さらに従来珪石等によりＳｉＯ2 源を、軽焼ドロマイト
（一部生ドロマイト使用）によりＭｇＯ源を各々供給し
ていた操業が、Ｎｉ滓単身で両者のコントロールが可能
となり、実施例にて後述する通りコスト削減に大きく寄
与し非常に好ましい。
５６０℃であり精錬最終目標スラグ組成に向け冶金状態
図上低融点域の通過が可能なため、精錬初期及びそれ以
降の滓化が促進され短時間精錬が実現できる（図１）。
さらに従来珪石等によりＳｉＯ2 源を、軽焼ドロマイト
（一部生ドロマイト使用）によりＭｇＯ源を各々供給し
ていた操業が、Ｎｉ滓単身で両者のコントロールが可能
となり、実施例にて後述する通りコスト削減に大きく寄
与し非常に好ましい。
【００１１】
【実施例】擬似溶銑の精錬方法について一例を示すと概
略下記の通りである。 Ｓｉ ………０．０１％（トレース） Ｃ ………４．０％ Ｍｎ ………０．１５％ Ｐ ………０．０７０％ Ｓ ………０．０１５％ 上記成分組成の擬似溶銑を用い、精錬初期にＣａＯ源、
ＳｉＯ2 源、ＭｇＯ源を添加し、上吹ランスからの気体
酸素供給により造滓しながら脱Ｃ、脱Ｐを同時に進行さ
せ、精錬の８０％段階の測温、サンプリング実績値を基
に目標の成分値（［Ｓｉ］＝トレース、［Ｃ］＝０．０
５％、［Ｍｎ］＝０．１０％、［Ｐ］＝０．０１２％、
［Ｓ］＝０．００６％）、温度（１６５０℃）へ向けて
の軌道修正（ダイナミックコントロール）を行い、目標
到達時点で精錬終了とする。
略下記の通りである。 Ｓｉ ………０．０１％（トレース） Ｃ ………４．０％ Ｍｎ ………０．１５％ Ｐ ………０．０７０％ Ｓ ………０．０１５％ 上記成分組成の擬似溶銑を用い、精錬初期にＣａＯ源、
ＳｉＯ2 源、ＭｇＯ源を添加し、上吹ランスからの気体
酸素供給により造滓しながら脱Ｃ、脱Ｐを同時に進行さ
せ、精錬の８０％段階の測温、サンプリング実績値を基
に目標の成分値（［Ｓｉ］＝トレース、［Ｃ］＝０．０
５％、［Ｍｎ］＝０．１０％、［Ｐ］＝０．０１２％、
［Ｓ］＝０．００６％）、温度（１６５０℃）へ向けて
の軌道修正（ダイナミックコントロール）を行い、目標
到達時点で精錬終了とする。
【００１２】表１にその実施例及び比較例を示す。実施
例はＳｉＯ2 ＝５３％、ＭｇＯ＝３３％含有のＮｉ滓
を、比較例１は珪石を、比較例２はＦｅ−Ｓｉ及び珪石
をＳｉＯ2 源として精錬した操業実績を各々示す。何れ
のケースもＣａＯ源としては生石灰、生ドロマイトを、
熱源調整には鉄鉱石を用いている。ＭｇＯ源としては比
較例１、２共に軽焼ドロマイト、生ドロマイトにて供給
していたのに対し、実施例ではＮｉ滓（軽焼ドロマイト
代替）、生ドロマイトでの調整となっている。
例はＳｉＯ2 ＝５３％、ＭｇＯ＝３３％含有のＮｉ滓
を、比較例１は珪石を、比較例２はＦｅ−Ｓｉ及び珪石
をＳｉＯ2 源として精錬した操業実績を各々示す。何れ
のケースもＣａＯ源としては生石灰、生ドロマイトを、
熱源調整には鉄鉱石を用いている。ＭｇＯ源としては比
較例１、２共に軽焼ドロマイト、生ドロマイトにて供給
していたのに対し、実施例ではＮｉ滓（軽焼ドロマイト
代替）、生ドロマイトでの調整となっている。
【００１３】精錬２０％段階での滓化可能率からＮｉ滓
を適用した実施例での初期滓化優位性が確認され、その
結果精錬時間も最も短い。
を適用した実施例での初期滓化優位性が確認され、その
結果精錬時間も最も短い。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【発明の効果】本発明により、精錬初期の滓化促進が図
られ精錬時間の短縮が可能となり、生産性向上に寄与
し、その工業的効果は非常に大きい。例えばＮｉ滓適用
により、精錬時間が約２分短縮され、さらに副原料コス
トも大幅に低減される。
られ精錬時間の短縮が可能となり、生産性向上に寄与
し、その工業的効果は非常に大きい。例えばＮｉ滓適用
により、精錬時間が約２分短縮され、さらに副原料コス
トも大幅に低減される。
【図１】ＣａＯ−ＳｉＯ2−ＭｇＯ系状態図を示す。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｓｉトレース溶銑に、ＳｉＯ2 源及びＣ
ａＯ源を添加して造滓しながら脱Ｃ、脱Ｐ精錬するに際
し、上記ＳｉＯ2 源として、ＳｉＯ2 を含有した低融点
スラグを用いることを特徴とするＳｉトレース溶銑の転
炉精錬方法。 - 【請求項２】 ＳｉＯ2 含有低融点スラグがＮｉ滓であ
ることを特徴とする請求項１記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29852893A JPH07150212A (ja) | 1993-11-29 | 1993-11-29 | Ｓｉトレース溶銑の転炉精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29852893A JPH07150212A (ja) | 1993-11-29 | 1993-11-29 | Ｓｉトレース溶銑の転炉精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07150212A true JPH07150212A (ja) | 1995-06-13 |
Family
ID=17860896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29852893A Withdrawn JPH07150212A (ja) | 1993-11-29 | 1993-11-29 | Ｓｉトレース溶銑の転炉精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07150212A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108913839A (zh) * | 2018-06-29 | 2018-11-30 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种低硅铁水的脱磷炉冶炼方法 |
| JP2020175405A (ja) * | 2019-04-16 | 2020-10-29 | 日本製鉄株式会社 | 浸漬ノズルの予熱方法 |
-
1993
- 1993-11-29 JP JP29852893A patent/JPH07150212A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108913839A (zh) * | 2018-06-29 | 2018-11-30 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种低硅铁水的脱磷炉冶炼方法 |
| CN108913839B (zh) * | 2018-06-29 | 2020-11-06 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种低硅铁水的脱磷炉冶炼方法 |
| JP2020175405A (ja) * | 2019-04-16 | 2020-10-29 | 日本製鉄株式会社 | 浸漬ノズルの予熱方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010130 |