JPH0714833B2 - 粉末法で製造されたセラミック成形体およびその製造方法 - Google Patents

粉末法で製造されたセラミック成形体およびその製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】 セラミックマトリックスによる単一および多相の成形体
は機械および装置構成における耐熱性および耐摩耗性構
成部材としてますます多く使用されている。このような
成形体はプレスおよび焼結によるクラシック・セラミッ
ク法（すなわち、粉末法）を経て製造されるかまたはこ
れらはガス状または液状相を持つ金属前駆体の反応によ
り製造される（例えば“Reaction−Formed Ceramics",A
m.Ceram.Soc.Bull,67（1988）356を見よ）。これらのい
わゆる反応結合セラミックはこれまで全くもっぱらSiN4
（RBSN）およびSiC（RBSC）に限られて来た。特に多相
のセラミックを製造するもう１つの手段は多孔性セラミ
ック体の金属またはセラミック相による浸透である（例
えば、“Melt Infiltration Approach to Ceramic Comp
osites",J.Am.Ceram.Soc.71（1988）Ｃ−96を見よ）。
さらに新種の方法においてはガスと金属熔融物との反応
で生じ、多孔性セラミック前駆体への１面または多面の
アプローチを持つセラミック相により多孔性セラミック
体を成長させる（例えば、“Formation of Lanxide Cer
amic Composite Materials",J.Mater.Res 1（1986）81
を見よ）。
すべてのこれらのセラミック類およびその製造方法は以
下記載する本発明では全くないかまたは僅かな程度ある
にすぎない特性的欠陥を持っている。クラシックに製造
されたセラミックないしはセラミック複合材料の決定的
な欠陥は生素地体および最終製品の間に現われる高い直
線的な収縮にある。すなわち、これは通常15〜25％であ
る。この典型的収縮は成形品の形状および寸法安定性を
疑わしくし、ワレの生成および他の品質低下不良に到ら
しめる。セラミックマトリックスの収縮は特にまた、繊
維、薄片およびホイスカーのような補強成分のまたは他
の、共に収縮しない成分の保存の際にその組織結合に不
利の効果を働く。この収縮差の結果現われる高い応力は
殆ど常に有害なひびを引き起す。さらに特にクラシック
に製造される酸化セラミックの独特の欠点はガラス状の
粒界相を生成することにある。このことは僅かに焼結な
いしは緻密化を加速するが機械的高温特性を著しく阻害
する。
反応結合セラミック、とりわけSi3N4（RBSN）およびSiC
およびまたランキシド（Lanxide）法を経て製造される
セラミック（とりわけ、Al2O3およびAlN）でも全く収縮
がないかまたは僅かな収縮を持つにすぎないが、その製
造経過はたびたび何週間かの反応期間により損れやす
い。さらにRBSN−類のセラミックの欠点は、まれに理論
的密度の85％より多い成形体だけを達成できるという事
実にある。このことは多孔性の減少と共にますます減少
する窒素拡散に帰すことができる。
このような少くない密度は経験によれば悪い機械的特性
の結果になる（“Review:Reaction−Bonded Silicon Ni
tride:its Formation and Properties",J.Marter.Sci.,
14（1979）1017）。溶融反応およびそれと結合する多孔
性のセラミック前駆体の成長によるAl2O3およびAINをベ
ースとするセラミック複合材料の製造はとりわけ最近公
開されたヨーロッパ特許出願第0155831号、第0169067
号、第0193292号および第0234704号に記載されている。
またこの場合にも該反応は非常に遅い。其の他素地体の
寸法管理は大きい出費と結び付く。
従って本発明の課題は、公知の成形体の上述した欠点を
有していないかまたは著しく少ない程度で有するセラミ
ック成形体を開発することである。
前記課題は、本発明より、酸化アルミニウムからなる相
に組込まれている、少くとも１つの分散無機質成分から
なり、かつ生素地状態に対し±10％未満の長さ変化、15
％未満の多孔率、およびガラス相不含の粒界を有する、
粉末法により製造されたセラミック成形体を製造する方
法において、アルミニウム粉末25〜50容量％および場合
により合金元素Mg、Si、Zn、Pb、Na、LiおよびSeの１つ
以上および当該混合物に対し酸化アルミニウム少なくと
も40容量％を含有する分散無機質成分からなる混合物を
製造し、少なくとも１時間アトライターにより粉砕し、
次いでそれから生素地体を成形し、該成形体を酸化含有
の雰囲気中で温度900〜1700℃で焼結することにより解
決される。
本発明の最初の実施態様によれば該分散無機質成分はお
もにまたは完全に粉末−、薄片−または／および針状粒
子の形のAl2O3からなる。
さらに有利な実施態様によれば成形体の分散相は繊維、
ホイスカーまたは薄片の形のムライト、SiC、B4C、Ti
C、Si3N4またはそれからの合金を含み、その際全量は成
形体に対して５〜50容量％である。該分散相は上に記載
したAl2O3および／またはAlNおよび場合によりZrO2から
の粒子を有する混合物で存在する。
さらに有利な実施態様では該分散無機質成分は炭化物系
相SiC、B4C、TiC、WC、TaCおよび／または窒化物系相Si
3N4および／またはホウ化物系相ZrB2およびTiB2の１以
上からなる粉末粒子をそのほかに含む。
素地体の製造の際に適用するプレス圧および金属アルミ
ニウムに対するAl2O3の割合の適切な選択により、例１
に詳細に記載されているように、線形の収縮または伸び
は生素地状態に対して１％より少く減少する。
空気で900〜1600℃での焼結の際に該金属相はAl2O3へ同
時反応しながらAl2O3粉末粒子（および場合により他の
無機質粒子）を結合する。その際この反応と結び付く容
積膨張はプレス体で存在していた細孔の多くを満し焼結
により引き起された収縮を補う。生素地体対するプレス
圧およびAl粉末に対するAl2O3の割合（および場合によ
り他の無機質相または相混合物）の適切な選択で生素地
および製品本体の間の体積変化を全く回避することがで
きる。この製品は反応結合Si3N4に相当して反応結合Al2
O3（RBAO）と言い表わすことができる。
プレス−および灼熱条件の純Al粉は爆発的に反応するか
（超微粉Alの場合、すなわち＜約10μｍ）さもなければ
発生するAl2O3粒子間の関係に影響を与えることなく、
酵母入ケーキのようにふくれあがるから本発明による成
形体の生成は驚くべきものである。
すなわち、固い素地体が生じないということが期待され
た。しかし純AlとAl2O3からの粉末組合せは比較的固
い、反応結合素地体までになる。場合により僅少のMg
−、Si−およびZn−粉末の量を持つAlの本発明により使
用される粉末形態はAl2O3−粉末またはAlN少なくとも40
容量％と共になおより密でより固い成形体を生み出す。
確かにW.Thiele（Aluminium、38（1962）707）、S.Bali
cki（Trace Inst.Hutn.10（1958）208）,M.Drouzyおよ
びC.Mascare（Metallurgical Reviews、131（1969）2
5）、M.RichardおよびR.Emery（Fonderie 373（1977）3
89）の研究からおよび先に述べたLanxide−Anmel−dung
（s.u.a.EP 0234704）から、特にMg、Na、Se、Zn、Mnお
よびSiの添加はAl−溶融の酸化を加速することが公知で
はあるが、これらはそれだけ酵母入ケーキのような膨れ
上った本体を生み出したのに相違ない。ZnOおよびMgOを
約0.1〜５重量％の量で添加したとしても純Al−粉末は
固い素地体になった。特にランキシド法の生成品に比べ
て、金属相は完全にAl2O3に酸化されるということは驚
くべきことである。一つの可能な説明は、酸素拡散路と
して使用される本発明による成形体に存在する粒界の高
い密度を挙げる。さらに驚くべきことは、これに対する
説明は見出されていないが、本発明による成形体ではガ
ラス相なしの粒界を観測することができるという事実で
ある：すなわち、この現象は試験した粒界の少なくとも
30％で観測される。
焼結は主として空気で温度900〜1500゜で全圧0.05〜0.3
MPaで行う。
生素地体の製造に使用するAl粉末の量は分散無機質成分
を有する混合物に対して25〜50容量％である。Al合金粉
末を使用するときは、このものは上に挙げた合金成分を
有するそのままで使用することができるし、または純ア
ルミニウムおよび合金元素または焼結条件下その場で合
金を生成する合金元素の化合物の粉末の混合物から構成
することができる。特にこの場合に純末合金化Al粉末を
合金元素の酸化物と共に添加することができ、その際Mg
OまたはMgAl2O4の形のマグネシウム、SiO2の形のSiおよ
びZnOの形のZnは合金元素の0.1〜10重量％、有利には0.
5〜10重量％に相応する量で使用することができる。従
ってAl合金で金属合金元素の有利な含有率はMgおよび／
またはSiおよび／またはMnおよび／またはZnおよび／ま
たはPbおよび／またはSeおよび／またはNaおよび／また
はLi0.5〜10重量％である。Al2O3粉末は有利には粒子大
きさ１〜100μｍ、有利には10〜30μｍで出発原料成分
として使用される。
出発原料成分はアトライターで均一にするかないしは機
械的に合金化し得られた粉末をそれから生素地体に加工
する。金属／セラミック粉末混合物からの生素地体はド
ライプレス、スリップキャスティング、射出成形または
押出成形で製造することができる。粉砕ないしアトライ
ターによる粉砕は好ましくはアセトンのような成分に対
して不活性な液状媒質またはイソプロパノールのような
アルコール中で行う。
焼結段階自身は酸素または窒素含有雰囲気中で圧力0.05
〜10MPaで行う。有利にはその範囲は0.08および0.5MPa
の間、全く特に有利には範囲0.09および0.11MPaであ
る。
本発明の特別な実施態様によれば焼結処理の後なおホッ
トアイソスタティック再緻密化をAr、Na2またはArおよ
びO2からの混合物からの圧力伝達媒質中で行う（HI
P）。
該生素地体は焼結処理のため通常は予熱段階によって本
来の焼結温度に加熱することができる。だがこの予熱段
階も省くことができ生素地体を直接熱い炉に温度900〜1
200℃で導入しこの温度でAl粉末の最小部分の反応まで
保ち引き続いて冷却する。有利にはこの保持時間はAl粉
末の完全な反応が行われるように調整する。この目的で
900〜1200℃での本来の灼熱処理に加えてなお1300〜160
0℃での再加熱を、アルミニウムの完全な反応を確実に
するため続行する。
本発明によるセラミック成形体はホイスカー、繊維また
は他の異った無機物質の補強形態の組込に対してマトリ
ックスとして使用できる。この場合は好ましくは分散無
機質成分およびAl粉末の混合物に対して繊維、ホイスカ
ーまたは薄片５〜50容量％を加える。これらはこれらの
側で再びAl2O3、ムライト、ZrO2、SiC、B4C、TiC、Si3N
4、AlNまたはこれらの物質の合金から構成することがで
きる。
すでに上述のおもな、Al2O3およびAlNの形の無機質成分
と並んで分散無機質成分としては炭化物相SiC、B4C、Ti
C、WC、TaCおよび／または窒化物相Si3N4および／また
はホウ化物相ZrB2またはTiB2の１以上からの粉末粒子も
使用することができる。
さらに本発明による成形体の物理的特性の改良は液状ア
ルミニウムで完成した成形体の浸透を行うことで達成さ
れる。これと同時になお存在していた細孔はこの液状の
アルミニウムで満され、その結果完全に密な成形体が達
成される。
本発明によるセラミック成形体はとくに機械−、装置−
および原動機構造における耐熱または耐摩耗性構成部材
として、切削工具としてまたは軸受−および充填構成部
材として使用される。
添付図の図形は生素地体の百分率組成および再加熱段階
で適用したアイソスタティックプレス圧に依存する生素
地状態に比して成形体の線形長さ変化の関係を示す。粉
末状のAl2O3およびAl粉末の種々の組成を使用した。焼
結は1150℃で15分焼結および引き続いて1550℃で30分空
気で再加熱することで行った。Al粉末の減少する含有率
と共にできるだけ少い線形収縮ないしは伸びのために必
要なアイソスタティックプレス圧が上昇することがわか
る。
本発明による成形体およびその製造の方式は一連の利点
を持っている。これらを次に列挙する：すなわち、 1.生素地体および完成品間の長さ変化は10％よりも小さ
く、これは成分を適切に選択することによって１％より
少く、０にすら調整することができる。
2.生−および完成素地体間の僅少な収縮ないし伸びは、
ホイスカー、繊維または薄片のよな非収縮性中間相はク
ラシックに製造されたセラミックマトリックスにおける
ようには無圧焼結過程を妨げない結果になる。すなわ
ち、本発明による成形体は繊維と一緒のホットプレスを
回避しながら緻密にすることができる。
3.その他に、灼熱処理における僅少な容積変化は大部分
無歪力で製造することおよび 4.生素地体を非常に速く加熱することができ、このこと
は焼結時間を一部はかなり短縮することができる。
5.焼結温度は900〜1200℃でクラシックに製造されるAl2
O3含有のセラミックの場合よりはかなり低い。
6.反応−ひいてはまた製造時間は他のRBSNまたはRBSCの
ような反応結合セラミックに比較してはるかに短い；す
なわち、またこのことは溶融反応法（Lanxide−Prozes
s）により製造されるセラミックに対してもあてはま
る。
7.すべての粉末法による成形法は問題なく適用できる。
8.ZrO2の組込みはZrO2の大きな酸素伝導性に基づきAl含
有の結合相をAl2O3への加速的かつなお完全な反応に寄
与し、加えてその張力を誘導する反応性の結果完成生成
品を強化する。
9.Al2O3−含有のセラミックのクラシックな焼結は常に
多少の強い粒子成長を含有んでいて、このことが通常強
度を損う。本発明によるセラミックにおいては最初の、
生素地体に使用したAl2O3粒子の大きさは殆ど維持され
たままとどまっている。
10.また9.に挙げた利点は、低灼熱温度に基づき、クラ
シック焼結における場合よりもAl2O3含有のマトリック
ス相と少しもまたは少なくともかなり少く反応する他の
中間層相も大いにあてはまる。その結果またここで組込
まれた粒子の形態および大きさは保持されて残る。
11.特にLanxide−Przesseにより製造されたセラミック
複合材料に対する利点は非常に微細いな粒子（一部は＜
１μｍ）で、これは本発明による素地体においては調整
することができる。
次の例によりさらに本発明を説明する。
例 １ 微細なAl2O3粉末（Alcoa CT1000、ｄ＝1.3μｍ）および
Al合金粉末混合物（Al 93重量％、Si 5重量％、Mg 2重
量％、Zn 1重量％、全部Fa.Eckont）25重量％からなる
粉末100gを3mmTZP−粉砕ボールのアトライターでイソプ
ロパノール中６時間粉砕ないしは機械的に合金化した。
その後で該混合物をRotovap装置で乾燥し引き続いてア
イソスタティックに圧力45〜900MPaで寸法高さ1cm、直
径1cmのシリンダーにプレスした。その後でそれらを115
0℃で５分間空気で（第１灼熱段階））およびその後155
0℃で30分間（第２灼熱段階）灼熱した。第１灼熱段階
の後Al2O3粉末粒子は新しく生じたAl2O3相と結合してい
たが、もちろんなおAl金属相のパール状成分を含んでい
た。第２灼熱段階の後は試料は明るい白色でAl相は残り
なくAl2O3に変化していた。TEM試験は、多孔性は10％よ
り少いことおよび若干の粒界は無定形相を含んでいない
ことを示した。
また同じ試験をAl合金粉末35,40,50容量％の容量割合で
行った。灼熱における線形変化（生素地状態および完成
素地状態における寸法の差）を第１図に示した。これか
ら、一定の容量成分では（ないしは、セラミック粉末に
対する金属の割合）そのつど他のプレス圧と共に０収縮
（従って寸法安定）が達成され得ることが明らかであ
る。例えばAl合金粉末25容量％でアイソスタティックな
圧力950MPaは０収縮を示す。
例 ２ 例１による生素地体試料は1200℃の加熱炉に予熱期間な
しに装入した。完成試料は例１によるものと差違はなか
った、すなわち、これらは受けたヒートショックによっ
てひびの発生を示さなかった。
例 ３ 2Y2O3でドーピングしたSrO2 20重量％およびAl2O3（東
ソー・日本により中間合金化、TYP Super Z）80重量％
ならびにAl合金粉末（例１のように）30容量％からの粉
末混合物100gを例１に記載されたように処理し、その際
プレス圧800MPaで、それから1550℃で１時間焼結した。
その線形収縮は３％以下で強度は300MPaであった。
例 ４ 一連の試験では２つの異ったアルミニウム粉末を使用し
た。それには球状の直径20〜200μｍおよびAl含有率99
％より多い（Fa.Aldrich−Chemie GmbH,BRD）粒子なら
びに30〜300μｍの大きさで厚さ３〜５μｍ（Al,“微粉
末化",E.Merck AG Darmstadt,BRD）のAlフレークを使用
した。この粉末にSi 5重量％、Mg 2.5重量％およびZn粉
末１重量％を加えた。該金属粉末を13μｍのあらいAl2O
3研摩粉（F 500/13H.C.Starck,Berlin,BRD）25〜40容量
％の量で混合した。その際試験の大部分はAlフレーク35
容量％の配合を適用して行った。２つの試験ではY2O
3（TZ−3Y、東ソー、東京、日本）３モル％で合金化し
たZrO2−粉末10容量％および以下35Cで示すAlフレーク3
5容量％を含んでいる組成のAl2O3−薄片（Al−13Pl、昭
和アルミニウム工業（株）東京、日本）15容量％を加え
た。異った粉末混合物はアトライターでUHMW−ポリエチ
レン容器中のアセトンまたはイソプロパノールと共にTZ
P−粉砕ボール直径3mmを使用して粉砕した。１〜12時間
のアトライターによる粉砕の後得た粉末混合物を回転式
蒸発器中で乾燥し。それから該混合物を200〜900MPaの
角形の棒24×４×4mmにアイソスタティックにプレスし
た。得られた試料棒は加熱処理前の生素地の状態で、マ
イクロメータ測定で管理して、正確な寸法に加工した。
熱処理は垂直膨張計で（Fa.Baehr Gevaeteban GmbH、Hu
ellhorst、BRD）空気中で温度1000〜1500℃および異っ
た加熱速度で行った。微細構造の発展は光学顕微鏡によ
り樹脂で一部含浸されて完全に反応させた試料で調べ
た。物理的特性の測定用試料体は箱形炉中で次の灼熱処
理を施した。すなわち、 灼熱温度:5℃／分 1200℃で８時間、1550℃で２時間保持し、15℃／分で冷
却すること。
得た試料は寸法22×3.5×3.5mmに研摩し磨きそれから破
壊強度およびシェブロン−しわ−強度ＫICを内側および
外側の支点間距離18ないし6mmを用いて４−点−曲げに
より測定した。熱衝撃挙動は種々の温度から室温、水へ
の急冷および引き続いて耐久性強度の測定により検査し
た。
粉砕の際には13μm Al2O3粒子は粉砕過程の支持剤とし
て作用し、その結果Al粒子は同一種の溶接が生じること
なく、非常に小さな切片に細分された。その際Alフレー
クの寸法は２時間の後は10μｍ以下に小さくなった。ア
トライターによる粉砕８時間後ではすべてのAl粒子は５
μｍ以下でフレーク状微細構造の発達することなく均一
に分散していた。Al2O3粒子の大きさは約１μｍに小さ
くなっていた。８時間を越える粉砕時間の際には構造の
著しい変化は確認されなかった。アセトン中での８時間
の粉砕の後ではただ金属アルミニウムの１％より少い部
分が酸化されているにすぎなかった。
８時粉砕し上述したように灼熱処理した物質から得られ
た当該セラミック成形体の収縮はアイソスタティック圧
力400MPaでは４％、700MPaでは１％より少かった。
400MPaでアイソスタティックプレスした35C試料の室温
における曲げ強度は281±15MPaで、ＫIC−値 に相応した。35C−組成に3Y−ZrO2粉末10容量％またはA
l2O3薄片15容量％を添加して得られた試料ではＫIC−値
は であった。
例 ５ Al合金粉末40容量％を含有するアトライターにより粉砕
した例４による混合物に長さ約1mmのZrO2−強化Al2O3繊
維（DuPont,TYPPRD166）を加え乾燥タンブラーミキサー
中で混合した。その後でそれから圧力400MPaで生素地体
をプレスし1500℃で２時間空気で焼結した。該繊維はそ
の後、マトリックスひびを生ずることなくAl2O3マトリ
ックスに組込まれた。
例 ６ AlN（H.C.Starck,Grade C、約１μｍ）65容量％およびA
l合金粉末35容量％からの例１による粉末混合物100gを
例１に記載されているようにアトライターで粉砕し、60
0MPaでアイソスタティックにプレスし引きつづいて1550
℃でN2の下２時間焼結した。その後で生成した焼結体は
収縮率10％より小かった。
例 ７ Al2O3薄片（直径13μｍ、昭和アルミニウム工業
（株）、東京、日本）40容量％を、８時間アトライター
で粉砕された例１の組成物に、さらにアトライターで20
分間粉砕の際に混ぜ合せた。該乾燥された混合物は400M
Paでアイソスタティックにプレスし1200℃で８時間熱処
理した。線収縮は±2.1％（実際は膨張）で最終密度はA
l2O3の理論密度（3.96g/cm3）の88％であった。それか
ら該開孔はAlで20バールでガス加圧炉中で加圧浸透によ
り充填した。こうして得た成形体の破壊強度は試料体24
×４×4mmを用いて４点荷重のChevron−Kerb技法で測定
して、420MPa,KIC−値7.5MPa/mであった。
例 ８ 純Al粉（球状;Aldrich社）37gをAl2O3（13μｍ）63gと
共にアセトン中で８時間アトライターで粉砕した。アト
ライターで粉砕した該混合物にそれから約５μｍの粒子
30％および約20μｍの粒子20％を含有する粉末の形のSi
C 100gを２時間タンブラー混合器中で混合せた。得られ
た混合物を乾燥し300MPaでスタティックに生素地体にプ
レスした。これを1200℃で1/2時間、1400℃で２時間熱
処理した。その際得られた線形収縮は生素地体に対して
０％であった。得られた素地本体の開孔はそのとき、例
７に記載したように、Alで充填した。

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】酸化アルミニウムからなる相に組込まれて
    いる、少くとも１つの分散無機質成分からなり、かつ生
    素地状態に対し±10％未満の長さ変化、15％未満の多孔
    率およびガラス相不含の粒界を有する、粉末法により製
    造されたセラミック成形体を製造する方法において、ア
    ルミニウム粉末25〜50容量％および場合により合金元素
    Mg、Si、Zn、Pb、Na、LiおよびSeの１つ以上および当該
    混合物に対し酸化アルミニウム少なくとも40容量％を含
    有する分散無機質成分からなる混合物を製造し、少なく
    とも１時間アトライターにより粉砕し、次いでそれから
    生素地体を成形し、該成形体を酸化含有の雰囲気中で温
    度900〜1700℃で焼結することを特徴とする粉末法で製
    造されたセラミック成形体の製造方法。
  2. 【請求項２】Al粉末を合金化されてないAl粉末の合金元
    素の酸化物との混合物として使用し、かつMgをMgOまた
    はMgAl2O3の形で、SiをSiO2の形でZnをZnOの形で使用す
    る請求項１記載の方法。
  3. 【請求項３】前記分散無機質成分が付加的にZrO2または
    ／および炭化物相SiC,B4C,TiC,WC,TaCおよび／または窒
    化物相Si3N4および／またはホ化物相ZrB2およびTiB2の
    １種以上を含有する請求項１または２記載の方法。
  4. 【請求項４】アトライターにより粉砕した混合物に、ム
    ライト、SiC、B4C、TiC、Si3N4、Al2O3またはそれから
    の合金からの繊維、ホイスカーまた薄片をアトライター
    により粉砕した混合物に対して５〜50重量％加える請求
    項１から３までのいずれか１項記載の方法。
  5. 【請求項５】金属／セラミック粉末混合物からの生素地
    体を乾式加圧成形、スリップキャスティング、射出成形
    または押出し成形する請求項１から４までのいずれか１
    項記載の方法。
  6. 【請求項６】焼結を空気に接触させて温度900〜1550℃
    および全圧0.05〜10MPaで行う請求項１から５までのい
    ずれか１項記載の方法。
  7. 【請求項７】900〜1550℃での焼結処理の後、完全な反
    応を保証するために1300〜1600℃に加熱する請求項６記
    載の方法。
  8. 【請求項８】成形体に900〜1700℃での焼結後に液状Al
    を含浸させる請求項１から７までのいずれか１項記載の
    方法。
  9. 【請求項９】酸化アルミニウムからの相に組込まれてい
    る、少くとも１種の分散無機質成分からなる粉末法によ
    り製造されたセラミック成形体において、該成形体が ａ）生素地状態に対し±10％未満の長さ変化、 ｂ）15％未満の多孔率、 ｃ）ガラス相不含の粒界を有し、かつ合金元素Mg、Si、
    Zn、Pb、Na、Li、Seの１種以上を有することができるア
    ルミニウム粉末25〜50容量％および当該混合物に対して
    酸化アルミニウム少なくとも40容量％を含む分散無機質
    成分とのアトライターで粉砕した混合物から製造された
    生素地体を焼結して製造されたことを特徴とする、粉末
    法で製造されたセラミック成形体。
  10. 【請求項１０】前記分散無機質成分が大部分または完全
    にAl2O3の粉末、薄片または針状粒子からなる請求項９
    記載の成形体。
  11. 【請求項１１】前記分散無機質成分が付加的にドープさ
    れてないまたはY2O3またはCeO2またはMgOまたはCaOがド
    ープされたZrO2を含有する請求項９または10記載の成形
    体。
  12. 【請求項１２】分散無機質成分およびAl合金の混合物に
    対して、Al2O3,ムライト、ZrO2,SiC,B4C,TiC,Si3N4,AlN
    またはそれからの合金からの繊維、ホイスカーまた薄片
    ５〜50容量％を分散して含有する請求項９から11までの
    いずれか１項記載の成形体。
  13. 【請求項１３】酸化アルミニウムからの相に組込まれて
    いる、少くとも１つの分散無機質成分からなり、かつ生
    素地状態に対し±10％未満の長さ変化、15％未満の多孔
    率およびガラス相不含の粒界を有する、粉末法により製
    造されたセラミック成形体を製造する方法において、ア
    ルミニウム粉末25〜50容量％および場合により合金元素
    Mg,Si,Zn,Pb,Na,LiおよびSeの１以上および当該混合物
    に対し酸化アルミニウム少なくとも40容量％を含む分散
    無機質成分からなる混合物を製造し、少なくとも１時間
    アトライターにより粉砕し、次いでそれから生素地体を
    成形し、該成形体を窒素の雰囲気中で温度900〜1700℃
    で焼結することを特徴とする、粉末法で製造されたセラ
    ミック成形体の製造方法。
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