JPH0712505B2

JPH0712505B2 - ホイールリムの製造方法及びその製造装置

Info

Publication number: JPH0712505B2
Application number: JP1120949A
Authority: JP
Inventors: 静雄木村; 基厚白石; 長忠八木; 幸久綿野; 伸二篠沢
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1989-05-15
Filing date: 1989-05-15
Publication date: 1995-02-15
Anticipated expiration: 2010-02-15
Also published as: JPH02299733A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は自動車のホイールリムを製造する方法及びその
製造装置に関する。

（従来の技術）自動車のホイールリムとしては、例えば第１図示の形状
のものが知られているが、一般にこのホイールリムＨの
ように両端部に複数箇所で屈曲されたフランジ部F₁,F₂
が形成され、両フランジ部F₁,F₂にはホイールリムＨに
外嵌されるタイヤ（図示しない）を係止するために外側
に向かって突出されたハンプ部h₁,h₂が設けられ、さら
に該フランジ部F₁,F₂の端部は内側に屈曲されている。

この種のホイールリムＨを製造する場合には、従来は、
例えば開昭56−131033号公報に開示されているように、
アルミニウム合金等の金属材料から成る円筒体の両端部
をそれぞれ各別に数回にわたってプレス加工して屈曲さ
せることによりフランジ部F₁,F₂を成形し、さらに、ロ
ール成形により該両フランジ部F₁,F₂に前記ハンプ部h₁,
h₂を形成すると共に該フランジ部F₁,F₂の端部を屈曲さ
せるようにしていた。

しかしながら、上記の製造方法では、円筒体の両端部を
それぞれ各別に数回にわたってプレス加工するために、
多数のプレス工程が必要となってホイールリムＨの製造
効率を向上させる妨げとなっていると共に、これらのプ
レス加工を行うために多数のプレス装置を使用しなけれ
ばならず、このためホイールリムの製造装置の全体が大
型なものとなって大きなスペースを必要としていた。

（解決しようとする課題）本発明はかかる不都合を解消し、工程数を減少させて効
率よくホイールリムを製造することができる方法を提供
することを目的とする。

また、ホイールリム製造装置の全体の構成を小型化する
ことのできる装置を提供することを目的とする。

（課題を解決する手段）本発明のホイールリムの製造方法はかかる目的を達成す
るために、金属材料から成る円筒体を自動車のホイール
リムに成形するために該円筒体の両端部にプレス加工に
より所定形状のフランジ部を成形するプレス成形工程を
備えたホイールリムの製造方法において、該プレス成形
工程が、上型に設けられた上パンチと下型に設けられた
下パンチとの間に前記円筒体の軸心を上下方向に向けて
該円筒体の下端面を昇降可能に支持する工程と、該支持
状態で前記上パンチを上型と共に下降させつつ該円筒体
の外周面にサイドダイを外嵌すると共に該円筒体の上部
に前記上パンチを内嵌し、該上パンチとサイドダイとの
間で該円筒体の上端部に前記フランジ部をプレス成形す
る工程と、その後に前記上パンチをサイドダイ及び円筒
体と共に更に下降させつつ該円筒体の下端面の支持を解
除すると共に該円筒体の下部に前記下パンチを内嵌し、
該下パンチとサイドダイとの間で該円筒体の下端部に前
記フランジ部をプレス成形する工程とから成ることを特
徴とする。

そして、前記円筒体の両端部に所定形状のフランジ部を
成形する前記プレス成形工程と、次いでロール成形によ
り該フランジ部にハンプ部を成形するハンプ部成形工程
とから成ることを特徴とする。

または、前記円筒体の両端部に一次の所定形状のフラン
ジ部を成形する前記プレス成形工程と、更に該フランジ
部をプレス加工により二次の所定形状の第２のフランジ
部に成形する第２のプレス成形工程とを備え、該第２の
プレス成形工程が、第２の上型に設けられた上パンチと
第２の下型に設けられた下パンチとの間に前記円筒体の
軸心を上下方向に向けて該円筒体の下部に該下パンチを
内嵌する工程と、該内嵌状態で前記上パンチを第２の上
型と共に下降させつつ該円筒体の外周面にサイドダイを
外嵌すると共に該円筒体の上部に前記上パンチを内嵌
し、該上パンチとサイドダイとの間で該円筒体の上端部
に前記第２のフランジ部をプレス成形する工程と、その
後に該上パンチを該サイドダイと共に更に下降させて該
円筒体の下部に内嵌された下パンチとサイドダイとの間
で該円筒体の下端部に前記第２のフランジ部をプレス成
形する工程とから成ることを特徴とする。

さらに、前記円筒体の両端部に前記フランジ部を成形す
る前記プレス成形工程と、次いで該フランジ部を前記第
２のフランジ部に成形する前記第２のプレス成形工程
と、その後に該第２のフランジ部にプレス加工によりハ
ンプ部を成形するハンプ部成形工程とから成ることを特
徴とする。

または、前記円筒体の両端部に前記フランジ部を成形す
る前記プレス成形工程と、次いで該フランジ部を前記第
２のフランジ部に成形する前記第２のプレス成形工程
と、その後に該第２のフランジ部にロール成形によりハ
ンプ部を成形するハンプ部成形工程とから成ることを特
徴とする。

また、本発明のホイールリムの製造装置は上記の目的を
達成するために、金属材料から成る円筒体を自動車のホ
イールリムに成形するために該円筒体の両端部をプレス
加工して所定形状のフランジ部を成形するプレス装置を
備えたホイールリムの製造装置において、該プレス装置
が、軸心を上下方向に向けた前記円筒体の下端面を係脱
自在に支持して昇降自在に上方に向かって付勢された支
持台と、該支持台の上側の位置に該支持台と一体に昇降
自在に設けられて該支持台に支持された円筒体の外周面
に嵌脱自在に外嵌されるサイドダイと、該支持台の下方
位置に設けられた下型と、該サイドダイの上方位置に昇
降自在に設けられて該下型に向かって下降される上型
と、該上型に設けられて該上型の下降途中で該サイドダ
イを外嵌した円筒体の上部に内嵌されて該円筒体前記支
持台及びサイドダイと一体に下降されると共に該円筒体
の上端部を該サイドダイに向かって押圧して該上端部に
前記フランジ部を成形する上パンチと、該成形後に該支
持台を該円筒体から脱離させる脱離手段と、前記下型に
設けられて該上型の下降時に該支持台が脱離されて該上
パンチ及びサイドダイと一体に下降された円筒体の下部
に内嵌されると共に該円筒体の下端部を該サイドダイに
向かって押圧して該下端部に前記フランジ部を成形する
下パンチとを備えることを特徴とする。

そして、前記サイドダイが前記円筒体の周囲に周方向に
配設されて該円筒体の外周面を全周にわたって外嵌する
位置まで該円筒体に向かって移動自在な複数のダイから
成り、該複数のダイを前記支持台に支持台された前記円
筒体に向かって移動させる移動手段が設けられているこ
とを特徴とする。

さらに、前記移動手段が前記上型に設けられ、該上型の
下降途中で前記各ダイに摺接して該各ダイを前記円筒体
に向かって移動させるカムを備えることを特徴とする。

また、前記支持台が前記円筒体の下端面を支持する位置
でその周方向に配設されて該円筒体の下端面から離反す
る向に移動自在な複数の移動台から成ることを特徴とす
る。

さらに、前記脱離手段が前記下型に設けられ、前記支持
台が前記サイドダイと一体に下降する際に前記各移動台
に形成されたカム穴に係合して該各移動台を前記円筒体
の下端面から離反する方向に移動させるカムを備えるこ
とを特徴とする。

また、前記サイドダイ及び前記支持台が前記下型を貫通
して前記上型に向かって突出されて上下動自在に上方に
向かって付勢されたクッションピンの先端部に係合され
て該クッションピンと一体に昇降自在な昇降台に設けら
れていることを特徴とする。

また、前記上パンチ及び前記下パンチが前記円筒体に内
嵌された状態でそれらの先端面同士が該円筒体の略中央
位置で当接する形状に形成されていることを特徴とす
る。

（作用）本発明のホイールリムの製造方法によれば、前記上型の
一回の下降工程でもって、前記円筒体の上端部及び下端
部に前記フランジ部が順次パンチ成形される。そして、
円筒体の両端部のフランジ部は同時にプレス成形される
のではなく、上型の一回の下降工程内で時間差をおいて
プレス成形されるため、該円筒体に従来のものに比して
過剰なプレス圧が付与されることもなく、従って、該円
筒体にシワや亀裂等を生じることなく良好な成形品が得
られる。

そして、前記プレス成形工程の後に前記ハンプ部成形工
程を行う場合には、該両フランジ部にロール成形により
前記ハンプ部が形成される。

また、前記プレス成形工程の後に前記第２のプレス成形
工程を行うことによって、前記円筒体の両端部に必要に
応じて二回にわたるプレス加工を施してフランジ部を形
成することも可能である。この時、該第２のプレス成形
工程は前記プレス成形工程と同様に前記第２の上型の一
回の下降で行われる。

さらに、該第２のプレス成形工程の後に前記ハンプ部成
形工程を行う場合には、両フランジ部にロール成形また
はプレス成形により前記ハンプ部が形成される。

次に、本発明のホイールリムの製造装置によれば、前記
円筒体の両端部に前記フランジ部を形成する際には、ま
ず前記プレス装置の前記支持台に該円筒体の下端面が支
持され、この状態で該円筒体の外周面に前記サイドダイ
が外嵌されると共に前記上型が下降される。そして、該
上型の下降途中で、まず、前記上パンチが該円筒体の上
部に内嵌されて該円筒体、サイドダイ及び支持台と共に
下降する。この時、該サイドダイ及び支持台は上方に向
かって付勢されているので、該円筒体の上端部が該サイ
ドダイ及び上パンチ間で押圧され、これによって該上端
部に前記フランジ部が成形される。次いで、該上パン
チ、円筒体、サイドダイ及び支持台は前記上型と共に更
に下降し、その下降途中で前記脱離手段により支持台が
円筒体の下端面から脱離された後に該円筒体の下部に前
記下型に設けられた前記下パンチが内嵌されて該円筒体
の下端部が該サイドダイ及び下パンチ間で押圧され、こ
れによって該下端部に前記フランジ部が成形され、これ
と同時に上型の下降が終了する。従って、上型の一回の
下降により該円筒体の上端部及び下端部に順次前記フラ
ンジ部が形成される。

そして、前記サイドダイが前記複数のダイから成り、該
複数のダイを移動させる前記移動手段が設けられている
場合には、該円筒体の外周面にサイドダイを外嵌する際
には、該複数のダイを該移動手段により円筒体に向かっ
て移動させることにより該複数のダイが円筒体の外周面
に全周にわたって外嵌される。

さらに、前記移動手段が前記上型に設けられて前記カム
を備える場合には、該上型の下降途中で該カムが前記各
ダイの外側面に摺接して各ダイを前記円筒体に向かって
移動させ、これによって各ダイが該円筒体の外周面に外
嵌される。従って、上型の下降動作によって前記サイド
ダイが円筒体の外周面に外嵌される。

また、前記支持台が前記複数の移動台から成る場合に
は、該支持台を前記円筒体から脱離させる際には、前記
脱離手段により各移動台を円筒体の下端面から離反する
方向に移動させることにより各移動台、従って支持台が
円筒体から脱離され、この状態で前記下パンチが円筒体
の下部に内嵌可能となる。

さらに、前記脱離手段が前記下型に設けられて前記カム
を備える場合には、前記上パンチ、円筒体、サイドダイ
及び支持台が前記上型と共に下降される際に、該カムが
該支持台の各移動台に形成された前記カム穴に係合され
て該各移動台を円筒体から離反する方向に移動し、これ
によって該支持台が円筒体から脱離される。従って、上
型の下降動作によって該支持台が円筒体から脱離され
る。

また、前記サイドダイ及び前記支持台が前記クッション
ピンの先端部に係合された前記昇降台に設けられている
場合には、該サイドダイ及び支持台は該クッションピン
により該昇降台を介して昇降自在に上方に向かって付勢
される。

また、前記上パンチ及び前記下パンチが前記円筒体に内
嵌された状態でそれらの先端面同士が該円筒体の略中央
位置で当接する形状に形成されている場合には、該円筒
体の下端部に前記フランジが形成される際に、該上パン
チ及び下パンチの先端面同士が当接するので、該円筒体
が該両パンチ及び前記サイドダイ間で必要以上に押圧さ
れることはない。

（実施例）本発明のホイールリムの製造方法の一例の概略を第１図
及び第２図（ａ）〜（ｄ）に従って説明する。第２図
（ａ）〜（ｄ）は前記した第１図示のホイールリムＨの
製造方法の概略を説明するための説明的断面図である。

この製造方法では、まず、鉄系合金やアルミニウム合金
等から成る第２図（ａ）示の円筒体Ａの両端部に、第２
図（ｂ）示のように前記ホイールリムＨのフランジ部
F₁,F₂と概略相似形状の予備フランジ部Fa₁,Fa₂が成形さ
れ、次いで、該予備フランジ部Fa₁,Fa₂が、第２図
（ｃ）示のように前記ハンプ部h₁,h₂を除いてフランジ
部F₁,F₂と略同一形状のフランジ部Fb₁,Fb₂に成形され、
その後に第２図（ｄ）示のように該フランジ部Fb₁,Fb₂
にそれぞれハンプ部h₁,h₂が成形されると共に該フラン
ジ部Fb₁,Fb₂の端部を内側に屈曲させてホイールリムＨ
が得られる。そして、上記の各成形はいずれも後述する
プレス加工により行われる。

前記予備フランジ部Fa₁,Fa₂を成形する方法及びその成
形を行うプレス装置Ｘを次に第３図乃至第６図（ａ），
（ｂ）に従って説明する。第３図はプレス装置Ｘの説明
的断面図、第４図は第３図のIV−IV線断面図、第５図は
第４図のＶ−Ｖ線断面図、第６図（ａ），（ｂ）はこの
プレス装置Ｘの作動を説明するための作動説明図であ
る。

第３図及び第４図で、１は上パンチ２を下面に備えて該
上パンチ２と共に昇降自在な上型、３は該上パンチ２の
直下の位置で下パンチ４を上面に備えた下型、５は両型
1,3間に昇降自在に設けられた水平な昇降台、６は昇降
台５にこれと一体に昇降自在に設けられて両パンチ2,4
と同心で軸心を上下方向に向けた前記円筒体Ａの下面を
係脱自在に支持する支持台、７は支持台６に支持された
円筒体Ａの周囲の位置で昇降台５にこれと一体に昇降自
在に設けられたサイドダイ、８は円筒体Ａを支持した支
持台６を該円筒体Ａから脱離させる脱離手段、９は支持
台６に支持された円筒体Ａの外周面にサイドダイ７を外
嵌させるために該サイドダイ７を移動させる移動手段で
ある。

前記両パンチ2,4は、それぞれ第３図示のようにその外
周面に前記予備フランジ部Fa₁,Fa₂の内周面を成形する
ための成形面2a,4aを有し、上型１と共に上パンチ２が
下パンチ４に向かって下降された時に、該両パンチ2,4
間でこれらと同心で上下方向に向けられた円筒体Ａの上
部及び下部に内嵌され、且つ上型１の下降終了時に該円
筒体Ａの略中央位置でそれらの先端面同士が当接するよ
うに形成されている。

前記昇降台５は、第３図示のように下型３の下方から該
下型３を貫通して上下動自在に上型１に向かって突出さ
れたクッションピン10の上端部に支承され、その外側面
が下型３の側部に立設されたバックアップ部材11の内面
に摺接されて該内面に沿って昇降自在とされている。そ
して、該クッションピン10は下型３の下方で昇降自在に
設けられて図示しないスプリング等により上方に向かっ
て付勢されたクッションプレート12に立設され、昇降台
５を上方に向かって付勢している。また、昇降台５の前
記両パンチ2,4間の位置にはその下降時に前記下パンチ
４が貫通自在な径を有する円形の開口部5aが設けられ、
第４図及び第５図示のように該開口部5aから放射状に延
びる複数の溝5bが昇降台５の上面に形成されている。

前記支持台６は、第４図及び第５図示のように昇降台５
の各溝5b内にこれに沿って水平移動自在に、且つ該昇降
台５と一体に昇降自在に係合された複数の移動台13から
成り、各移動台13は第５図示のようにスプリング14を介
して昇降台５に連結されて開口部5aの中心に向かって付
勢されている。そして、この付勢によって各移動台13の
先端部は第４図示のように開口部5a内に突出して互いに
隣接するもの同士が当接し、該当接状態でこれらを併せ
て前記円筒体Ａの下端面に沿ったリング形状の支持部6a
を形成し、該円筒体Ａは該支持台6aに第３図示のように
前記両パンチ2,4と同心でで支持される。また、各移動
台13の後部には第５図示のように斜め上下方向に延びる
カム穴13aが設けられている。

前記脱離手段８は第３図示のように支持台６の各移動台
13のカム穴13aの下方位置で下型３に立設されたアーム1
5を備え、該アーム15には支持台６が昇降台５と共に下
降された時に第５図仮想線示のようにカム穴13aに係合
されるカム15aが形成されている。そして、該カム15a及
びカム穴13aは、支持台６の下降に伴ってその各移動台1
3の先端部が前記支持部6aに支持された円筒体Ａから脱
離して前記下パンチ４が昇降台５の開口部5aを貫通可能
な位置まで前記溝5bに沿って放射方向に移動させるよう
に形成されている。

前記サイドダイ７は第３図及び第４図示のように、支持
台６に支持された円筒体Ａの外周面を包囲するようにそ
の周方向に配設された複数のダイ16から成り、各ダイ16
は昇降台５上に相互に間隔を存して載架され、円筒体Ａ
に対して放射方向に該昇降台５上を水平移動自在とされ
ている。そして、各ダイ16はその外側面が第３図示のよ
うに昇降台５の側部に立設されたバックアップ部材17に
第４図示のようにスプリング18を介して連結されて円筒
体Ａから離反する方向に付勢されている。また、各ダイ
16は第５図示のようにその内側面の上部及び下部にそれ
ぞれ前記予備フランジ部Fa₁,Fa₂の外周面を分割的に成
形するための成形面16a₁,16a₂を有し、各ダイ16が支持
台６に支持された円筒体Ａに向かって移動された時に該
各ダイ16が相互に当接してこれらを併せてサイドダイ７
が該円筒体Ａの外周面に全周にわたって外嵌されると共
に、これらの成形面16a₁,16a₂がそれぞれ相互に連続面
を形成するようにしている。

前記移動手段９は、第３図示のように昇降台５のバック
アップ部材17及び各ダイ16間の間隙の上方位置で上型１
の下面に垂設されたガイド部材19を備え、該ガイド部材
19には、上型１の下降時に各ダイ16の外側面に形成され
たカム面16bに係合されるカム19aが形成されている。そ
して、該カム19a及びカム面16bは上型１の下降に伴って
各ダイ16を前記したように円筒体Ａに向かって移動させ
ると共にバックアップ部材17及び各ダイ16間の間隙にガ
イド部材19を入り込ませ、これによってサイドダイ７を
該円筒体Ａの外周面に外嵌させるように形成されてい
る。

尚、第３図で20は下型３の側部に立設されたガイドポス
トであり、上型１はその下降時に該上型１の側部に垂設
されたガイドブッシュ21が該ガイドポスト20に案内され
て下降される。

次に、かかるプレス装置Ｘの作動を第３図及び第６図
（ａ），（ｂ）に従って説明する。

このプレス装置Ｘでは、まず、第３図において前記円筒
体Ａが上記したように支持台６に支持され、この状態で
上型１が下型３に向かって下降されて上パンチ２は円筒
体Ａに向かって下降する。

そして、この下降途中で、まず、前記ガイド部材19のカ
ム19aがサイドダイ７の各ダイ16のカム面16bに係合され
て各ダイ16が前記したように円筒体Ａに向かって移動さ
れると共に、該ガイド部材19が前記昇降台５のバックア
ップ部材17及び各ダイ16間の間隙の位置に第６図（ａ）
示のように入り込み、これによって各ダイ16が円筒体Ａ
の外周面に圧接されてサイドダイ７が円筒体１の外周面
に全周にわたって外嵌される。

一方、該サイドダイ７の外嵌とほぼ同時に上パンチ２が
第６図（ａ）示のように円筒体１の上部に内嵌され、該
円筒体Ａの上部をサイドダイ７に向かって押圧し、これ
によって該上パンチ２の成形面2a及びサイドダイ７の連
続した成形面16a₁間に前記予備フランジ部Fa₁が成形さ
れる。この時、サイドダイ７及び支持台６は前記クッシ
ョンピン10により昇降台５を介して上方に向かって付勢
されており、この付勢力は上記のように上パンチ２が円
筒体Ａの上部をサイドダイ７に向かって押圧可能な程度
の大きさで、且つ上型１の下降を妨げない程度の大きさ
に設定されている。

尚、サイドダイ７の円筒体Ａへの外嵌は、上パンチ２の
円筒体Ａへの内嵌よりも若干早く行われるので、該サイ
ドダイ７の外嵌により円筒体Ａの端部が僅かに拡径して
上パンチ２が該円筒体Ａの端部に円滑に内嵌する。

上記の成形後に上型１がさらに下降されるに伴って上パ
ンチ１は円筒体Ａ、サイドダイ７、支持台６及び昇降台
５と一体に下降され、その途中でまず、前記脱離手段８
のカム15aが前記したように支持台６の各移動台13のカ
ム穴13aに係合され、上記の下降に伴って第６図（ｂ）
示のように各移動台13すなわち支持台６が円筒体Ａの下
端面から脱離されて円筒体Ａの支持が解除され、更にこ
れに続いて第６図（ｂ）示のように円筒体Ａの下部に下
パンチ４が内嵌される。この時、円筒体Ａの上部に内嵌
されている上パンチ２は円筒体Ａの下部をサイドダイ７
を介して下パンチ４に向かって押圧し、これによって該
下パンチ４の成形面4a及びサイドダイ７の連続した成形
面16a₂間に前記予備フランジ部Fa₂が成形される。そし
て、この成形時には第６図（ｂ）示のように両パンチ2,
4の先端面同士が円筒体Ａの略中央位置で当接して該円
筒体Ａが該両パンチ2,4及びサイドダイ７間で必要以上
に押圧されない。

かかる成形の終了と同時に上型１の下降は停止され、次
いで該上型１は元の位置まで上昇される。そして、この
上昇により上記と逆の作動により下パンチ４、上パンチ
２及びサイドダイ７が順次予備フランジ部Fa₁,Fa₂を成
形した円筒体Ａから脱離される一方、支持台６に該円筒
体Ａが支持され、この状態で該円筒体Ａがプレス装置Ｘ
から搬出される。

次に、該予備フランジ部Fa₁,Fa₂を前記フランジ部Fb₁,F
b₂に成形する方法及びその成形を行うプレス装置Ｙを第
７図及び第８図（ａ），（ｂ）に従って説明する。第７
図はこのプレス装置Ｙの説明的断面図、第８図（ａ），
（ｂ）はその要部の作動説明図である。

このプレス装置Ｙは前記プレス装置Ｘと基本的構成は同
一であり、第７図示のように、上パンチ２を有する上型
１と、下パンチ４を有する下型３と、該両型1,2間に昇
降自在に設けられてクッションピン10により上方に向か
って付勢された昇降台５と、該昇降台５上に水平移動自
在に載架された複数のダイ16から成るサイドダイ７と、
予備フランジ部Fa₁,Fa₂を備えた円筒体Ａの外周面にサ
イドダイ７を外嵌させるために各ダイ16を移動させる移
動手段９とを備え、これらは前記プレス装置Ｘと同様の
構成とされている。そして、このプレス装置Ｙは前記支
持台６及び脱離手段８は備えず、予備フランジ部Fa₁,Fa
₂を備えた円筒体Ａは第７図示のように両パンチ2,4と同
心でその下部に下パンチ４が直接内嵌され、これによっ
て該円筒体Ａを支持し、この状態で上型１を下降させて
プレス加工を行うようにしている。

尚、両パンチ2,4はそれぞれの外周面に前記フランジ部F
b₁,Fb₂の内周面を成形するための成形面2b,4bを有し、
サイドダイ７の各ダイ16の内面の上部及び下部にはそれ
ぞれ前記フランジ部Fb₁,Fb₂の外周面を成形するための
成形面16b₁,16b₂が形成されている。

かかるプレス装置Ｙでは、上型１の下降により、まず移
動手段９によりプレス装置Ｘと同様にサイドダイ７の各
ダイ16が移動されて、第８図（ａ）示のように該サイド
ダイ７が予備フランジ部Fa₁,Fa₂を備えた円筒体Ａの外
周面に全周にわたって外嵌されると共に、上パンチ２が
該円筒体Ａの上部に内嵌され、該円筒体Ａの予備フラン
ジ部Fa₁が上パンチ２の成形面2b及びサイドダイ７の成
形面16b₁間で前記フランジ部Fb₁に成形され、続いて上
型１の異なる下降により上パンチ２及びサイドダイ７が
若干下降され、第８図（ｂ）示のように円筒体Ａの予備
フランジ部Fa₂が下パンチ４の成形面4b及びサイドダイ
７の成形面16b₂間で前記フランジ部Fb₂に成形される。

さらに詳細には、前記フランジ部Fb₁,Fb₂の成形の際に
は、予備フランジ部Fa₁,Fa₂を備えた円筒体Ａの両端
が、第８図（ａ）示のように、上パンチ２の内嵌時に、
該上パンチ２の成形面2bの上端部と下パンチ４の成形面
4bの下端部とにそれぞれ形成されている顎部2x,4xに係
止されると共に、予備フランジ部Fa₁,Fa₂の円筒体Ａの
軸心に平行な部分がそれぞれ上パンチ２及びサイドダイ
７間と下パンチ４及びサイドダイ７間とに挟まれる。そ
して、この状態で上パンチ２が下降されるに伴って、ま
ず、予備フランジ部Fa₁の円筒体Ａの軸心に平行な部分
がその軸心方向で下方に向かって押圧されると共に、該
予備フランジ部Fa₁の円筒体Ａの軸心に対して傾斜した
部分が上パンチ２及びサイドダイ７間で該サイドダイ７
に向かって押圧され、これによって第８図（ｂ）示のよ
うに該予備フランジ部Fa₁が前記フランジ部Fb₁に成形さ
れる。次いで、上パンチ２が更に下降されて上記と同様
に予備フランジ部Fa₂が前記フランジ部Fb₂に成形され
る。

このように、フランジ部Fb₁,Fb₂の成形の際には、予備
フランジ部Fa₁,Fa₂を備えた円筒体Ａを両パンチ2,4間に
係止すると共に、該予備フランジ部Fa₁,Fa₂の円筒体Ａ
の軸心に平行な部分を両パンチ2,4間に挟み、この状態
で加圧するようにしているので、該予備フランジ部Fa₁,
Fa₂に引張荷重等の荷重がほとんど作用せず、従って、
この種のプレス成形において該引張荷重等によりしばし
ば生じる亀裂等の弊害が防止されている。

尚、上記のプレス成形においては、前記プレス装置Ｘと
同様に、成形終了時に第８図（ｂ）示のように両パンチ
2,4の先端面同士が当接し、必要以上に円筒体Ａを押圧
することのないようにされている。

次に、上記フランジ部Fb₁,Fb₂に前記ハンプ部h₁,h₂を成
形する方法及びその成形を行うプレス装置Ｚを第９図
（ａ），（ｂ）に従って説明する。第９図（ａ），
（ｂ）はこのプレス装置Ｚの要部の作動説明図である。

プレス装置Ｚは前記プレス装置Ｙと同一の構成であり、
第９図（ａ）示のように、前記ホイールリムＨのフラン
ジ部F₁の外周面を成形するためのサイドダイ７の上部の
成形面16c₁には、前記ハンプ部h₁に対応する位置とフラ
ンジ部F₁の端部に対応する位置とにそれぞれ周方向に凹
部16x₁,16x₂が形成され、フランジ部F₂の外周面を成形
するためのサイドダイ７の下部の成形面16c₂には、前記
ハンプ部h₂に対応する位置とフランジ部F₂の端部に対応
する位置とにそれぞれ周方向に凹部16y₁,16y₂が形成さ
れている。また、両パンチ2,4の外周面は、プレス装置
Ｙと同様にそれぞれフランジ部F₁,F₂の内周面を成形す
るため成形面2c,4cを有し、且つ該成形面2cの上端部及
び成形面4cの下端部にはそれぞれ顎部2x,4xが形成され
ている。

かかるプレス装置Ｚでは、プレス装置Ｙと同様に上パン
チ２が前記フランジ部Fb₁,Fb₂を備えた円筒体Ａの上端
に内嵌される際に、該円筒体Ａが、第９図（ａ）示のよ
うに、該上パンチ２の顎部2x及び下パンチ４の顎部4x間
に係止されると共に、フランジ部Fb₁,Fb₂の円筒体Ａの
軸心に平行な部分がそれぞれ上パンチ２及びサイドダイ
７間と下パンチ４及びサイドダイ７間とに挟まれる。そ
して、この状態で上パンチ２が下降されるに伴って、フ
ランジ部Fb₁の円筒体Ａの軸心に平行な部分がその軸心
方向で押圧され、これによって前記凹部16x₁,16x₂の位
置で第９図（ｂ）示のように該フランジ部Fb₁が該凹部1
6x₁,16x₂内に張り出し、該フランジ部Fb₁の端部が屈曲
されると共に該凹部16x₁の位置にハンプ部h₁が形成さ
れ、フランジ部Fb₁が前記フランジ部F₁に成形される。
次いで、上パンチ２が更に下降されて上記と同様に、前
記凹部16y₁,16y₂の位置で第９図（ｂ）示のようにフラ
ンジ部Fb₂が該凹部16y₁,16y₂内に張り出し、該フランジ
部Fb₂の端部が屈曲されると共に該凹部16y₁の位置にハ
ンプ部h₂が形成され、フランジ部Fb₂が前記フランジ部F
₂に成形され、これによって前記ホイールリムＨが得ら
れる。

このように、プレス装置Ｚでは、サイドダイ７の成形面
16c₁,16c₂にそれぞれ凹部16x₁,16y₁を形成することによ
ってハンプ部h₁,h₂の成形をプレス加工により行い、ま
た、成形面16c₁,16c₂にそれぞれ凹部16x₂,16y₂を形成す
ることによって前記フランジ部F₁,F₂の端部を屈曲する
ようにしている。

上述したように、本実施例では、前記プレス装置X,Y,Z
を用いてそのそれぞれの一回の作動により円筒体Ａの上
端部及び下端部に順次所定の形状のフランジ部が成形さ
れ、トータルで三回のプレス加工により円筒体Ａがホイ
ールリムＨに成形される。

次に、ロール成形により前記フランジ部Fb₁,Fb₂に前記
ハンプ部h₁,h₂を成形すると共に該フランジ部Fb₁,Fb₂の
端部を屈曲させる方法を第10図に従て説明する。第10図
はこのロール成形を説明するための説明図である。

このロール成形では、第10図示のように、回動軸22に一
体に回動自在に嵌着された４個のロールダイ23a〜23dを
備えた成形ローラ24と、回動軸25に一体に回動自在に嵌
着された４個のロールダイ26a〜26dを備えた成形ローラ
27とが用いられ、成形ローラ24のロールダイ23a〜23d
と、成形ローラ27のロールダイ26a〜26dとはそれぞれ、
円筒体Ａのフランジ部Fb₁の端部、ハンプ部h₁を形成す
る部分、ハンプ部h₂を形成する部分及びフランジ部Fb₂
の端部の該円筒体Ａの軸方向の間隔と同間隔で回動軸2
2,25に配設されている。

そして、成形に際しては、第10図示のように成形ローラ
24が円筒体Ａ内にその軸方向に挿入されて各ロールダイ
26a〜26dがそれぞれフランジ部Fb₁の端部、ハンプ部h₁
を形成する部分、ハンプ部h₂を形成する部分及びフラン
ジ部Fb₂の端部の側方に位置され、一方、成形ローラ27
は円筒体Ａの外側でその各ロールダイ26a〜26dがそれぞ
れ成形ローラ24のロールダイ23a〜23dに対向するように
位置される。

次いで、両成形ローラ24,27はその軸心回りに回動され
ると共に、互いに相手方に向かって移動されてそれぞれ
のロールダイ23a〜23d及び26a〜26dがそれぞれ円筒体Ａ
の側壁を介して圧接され、更に該圧接状態を維持して円
筒体Ａの周方向に転動される。この時、前記ハンプ部
h₁,h₂がそれぞれロールダイ23b,26b間及びロールダイ23
c,26c間で成形され、また、フランジ部Fb₁,Fb₂の端部が
それぞれロールダイ23a,26a間及びロールダイ23d,26d間
で屈曲され、これによってフランジ部Fb₁,Fb₂が前記フ
ランジ部F₁,F₂に成形されてホイールリムＨが得られ
る。

このように、円筒体Ａに前記フランジ部Fb₁,Fb₂を成形
した後に、ロール成形によりホイールリムＨを得ること
もできる。

尚、以上説明した実施例では、二回のプレス加工により
円筒体Ａの両端部にフランジ部Fb₁,Fb₂を成形したが、
該フランジ部Fb₁,Fb₂の形状、従ってホイールリムのフ
ランジ部の形状によっては、一回のプレス加工で該フラ
ンジ部とほとんど同一形状のフランジ部を成形し、次い
でロール成形等により該フランジ部にハンプ部を形成し
てホイールリムを製造することも可能であることはもち
ろんである。

（効果）上記の説明から明らかなように、本発明のホイールリム
の製造方法によれば、上型の下降時に上パンチ及びサイ
ドダイ間で円筒体の上端部にフランジ部を成形した後に
これらを一体に更に下降させて下型の下パンチ及びサイ
ドダイ間で円筒体の下端部にフランジ部を成形すること
によって、上型の下降による一回のプレス工程で円筒体
の上端部及び下端部に順次フランジ部を効率よく成形す
ることができ、ホイールリムの製造工程数を減少させて
その製造効率を向上させることができる。そして、円筒
体の両端部のフランジ部は、一回のプレス工程内で時間
差をおいてプレス成形されるため、該円筒体に従来のも
のに比して過剰なプレス圧が付与されるのを防止して、
該円筒体にシワや亀裂等が生じるのを確実に回避するこ
とができ、良好なホイールリムを製造することができ
る。

そして、該フランジ部の成形後にロール成形によりハン
プ部を成形することによって効率良くホイールリムを製
造することができる。

また、該フランジ部の成形を上記と同様な二回のプレス
加工に分けて行うことによってより確実に所定形状のフ
ランジ部を成形することができ、さらに、該成形後にロ
ール加工またはプレス加工によりハンプ部を成形して効
率良くホイールリムを製造することができる。

本発明のホイールリムの製造装置によれば、フランジ部
を成形するプレス装置にサイドダイ及び支持台を上パン
チ及び下パンチ間に上方に向かって付勢して昇降自在に
設けると共に、該支持台に支持された円筒体に下パンチ
が内嵌される前に該支持台を該円筒体から脱離させる脱
離手段を設けたことによって、上記の製造方法に従って
上型の一回の下降で円筒体の上端部及び下端部に順次フ
ランジ部を成形することができ、該フランジ部を成形す
るプレス装置の数を減少させてホイールリムの製造装置
全体を小型化することができる。

そして、サイドダイを複数のダイで構成し、各ダイを移
動させる移動手段を設けたときには、比較的容易な構成
で該サイドダイを円筒体の外周面に嵌脱させることがで
き、更に、該移動手段を上型に設けて各ダイを移動させ
るカムを形成したときには、上型の下降により各ダイを
効率良く移動させてサイドダイを円筒体に外嵌すること
ができると共にプレス装置の構成を更に簡略化すること
ができる。

また、支持台を複数の移動台で構成したときには、該支
持台を脱離手段により容易に円筒体から脱離させること
ができ、更に、該脱離手段を下型に設けて各移動台を移
動させるカムを形成したときには、上型の下降により各
移動台を効率良く円筒体から脱離させることができると
共にプレス装置の構成を更に簡略化することができる。

また、サイドダイ及び支持台を昇降台に設けて該昇降台
をクッションピンに係合させて上方に向かって付勢した
ときには、該クッションピンを備えたプレス装置を用い
て上記のプレス装置を容易に構成することができる。

また、上パンチ及び下パンチが円筒体に内嵌された状態
でその先端面同士が当接する形状に形成されているとき
には、上記のプレス加工時に円筒体の上端部及び下端部
が必要以上に押圧されず、従って確実に所定形状のフラ
ンジ部を成形することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はホイールリムの一例の説明的断面図、第２図
（ａ）〜（ｄ）は本発明のホイールリムの製造方法の一
例の概略を説明するための説明図、第３図はプレス装置
の一例の説明的断面図、第４図は第３図のIV−IV線断面
図、第５図は第４図のＶ−Ｖ線断面図、第６図（ａ），
（ｂ）は第３図のプレス装置の作動説明図、第７図はプ
レス装置の一例の説明的断面図、第８図（ａ），（ｂ）
は第７図のプレス装置の作動説明図、第９図（ａ），
（ｂ）はプレス装置の一例の要部の作動説明図、第10図
はロール成形によるハンプ部の成形方法を説明するため
の説明図である。１……上型、２……上パンチ３……下型、４……下パンチ５……昇降台、６……支持台７……サイドダイ、８……脱離手段９……移動手段、10……クッションピン 13……移動台、13a……カム穴 15a……脱離手段のカム、16……ダイ 19a……移動手段のカム、Ａ……円筒体 Fa₁,Fa₂,Fb₁,Fb₂,F₁,F₁……フランジ部 h₁,h₂……ハンプ部、Ｈ……ホイールリム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者綿野幸久埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ホンダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者篠沢伸二埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ホンダエンジニアリング株式会社内 (56)参考文献特開昭56−131033（ＪＰ，Ａ)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属材料から成る円筒体を自動車のホイー
ルリムに成形するために該円筒体の両端部にプレス加工
により所定形状のフランジ部を成形するプレス成形工程
を備えたホイールリムの製造方法において、該プレス成
形工程が、上型に設けられた上パンチと下型に設けられ
た下パンチとの間に前記円筒体の軸心を上下方向に向け
て該円筒体の下端面を昇降可能に支持する工程と、該支
持状態で前記上パンチを上型と共に下降させつつ該円筒
体の外周面にサイドダイを外嵌すると共に該円筒体の上
部に前記上パンチを内嵌し、該上パンチとサイドダイと
の間で該円筒体の上端部に前記フランジ部をプレス成形
する工程と、その後に前記上パンチをサイドダイ及び円
筒体と共に更に下降させつつ該円筒体の下端面の支持を
解除すると共に該円筒体の下部に前記下パンチを内嵌
し、該下パンチとサイドダイとの間で該円筒体の下端部
に前記フランジ部をプレス成形する工程とから成ること
を特徴とするホイールリムの製造方法。
【請求項２】前記円筒体の両端部に所定形状のフランジ
部を成形する前記プレス成形工程と、次いでロール成形
により該フランジ部にハンプ部を成形するハンプ部成形
工程とから成ることを特徴とする請求項１記載のホイー
ルリムの製造方法。
【請求項３】前記円筒体の両端部に一次の所定形状のフ
ランジ部を成形する前記プレス成形工程と、更に該フラ
ンジ部をプレス加工により二次のの所定形状の第２のフ
ランジ部に成形する第２のプレス成形工程とを備え、該
第２のプレス成形工程が、第２の上型に設けられた上パ
ンチと第２の下型に設けられた下パンチとの間に前記円
筒体の軸心を上下方向に向けて該円筒体の下部に該下パ
ンチを内嵌する工程と、該内嵌状態で前記上パンチを第
２の上型と共に下降させつつ該円筒体の外周面にサイド
ダイを外嵌すると共に該円筒体の上部に前記上パンチを
内嵌し、該上パンチとサイドダイとの間で該円筒体の上
端部に前記第２のフランジ部をプレス成形する工程と、
その後に該上パンチを該サイドダイと共に更に下降させ
て該円筒体の下部に内嵌された下パンチとサイドダイと
の間で該円筒体の下端部に前記第２のフランジ部をプレ
ス成形する工程とから成ることを特徴とする請求項１記
載のホイールリムの製造方法。
【請求項４】前記円筒体の両端部に前記フランジ部を成
形する前記プレス成形工程と、次いで該フランジ部を前
記第２のフランジ部に成形する前記第２のプレス成形工
程と、その後に該第２のフランジ部にプレス加工により
ハンプ部を成形するハンプ部成形工程とから成ることを
特徴とする請求項３記載のホイールリムの製造方法。
【請求項５】前記円筒体の両端部に前記フランジ部を成
形する前記プレス成形工程と、次いで該フランジ部を前
記第２のフランジ部に成形する前記第２のプレス成形工
程と、その後に該第２のフランジ部にロール成形により
ハンプ部を成形するハンプ部成形工程とから成ることを
特徴とする請求項３記載のホイールリムの製造方法。
【請求項６】金属材料から成る円筒体を自動車のホイー
ルリムに成形するために該円筒体の両端部をプレス加工
して所定形状のフランジ部を成形するプレス装置を備え
たホイールリムの製造装置において、該プレス装置が、
軸心を上下方向に向けた前記円筒体の下端面を係脱自在
に支持して昇降自在に上に向かって付勢された支持台
と、該支持台の上側の位置に該支持台と一体に昇降自在
に設けられて該支持台に支持された円筒体の外周面に嵌
脱自在に外嵌されるサイドダイと、該支持台の下方位置
に設けられた下型と、該サイドダイの上方位置に昇降自
在に設けられて該下型に向かって下降される上型と、該
上型に設けられて該上型の下降途中で該サイドダイを外
嵌した円筒体の上部に内嵌されて該円筒体前記支持台及
びサイドダイと一体に下降されると共に該円筒体の上端
部を該サイドダイに向かって押圧して該上端部に前記フ
ランジ部を成形する上パンチと、該成形後に該支持台を
該円筒体から脱離させる脱離手段と、前記下型に設けら
れて該上型の下降時に該支持台が脱離されて該上パンチ
及びサイドダイと一体に下降された円筒体の下部に内嵌
されると共に該円筒体の下端部を該サイドダイに向かっ
て押圧して該下端部に前記フランジ部を成形する下パン
チとを備えることを特徴とするホイールリムの製造装
置。
【請求項７】前記サイドダイが前記円筒体の周囲に周方
向に配設されて該円筒体の外周面を全周にわたって外嵌
する位置まで該円筒体に向かって移動自在な複数のダイ
から成り、該複数のダイを前記支持台に支持された前記
円筒体に向かって移動させる移動手段が設けられている
ことを特徴とする請求項６記載のホイールリムの製造装
置。
【請求項８】前記移動手段が前記上型に設けられ、該上
型の下降途中で前記各ダイに摺接して該各ダイを前記円
筒体に向かって移動させるカムを備えることを特徴とす
る請求項７記載のホイールリムの製造装置。
【請求項９】前記支持台が前記円筒体の下端面を支持す
る位置でその周方向に配設されて該円筒体の下端面から
離反する方向に移動自在な複数の移動台から成ることを
特徴とする請求項６記載のホイールリムの製造装置。
【請求項１０】前記脱離手段が前記下型に設けられ、前
記支持台が前記サイドダイと一体に下降する際に前記各
移動台に形成されたカム穴に係合して該各移動台を前記
円筒体の下端面から離反する方向に移動させるカムを備
えることを特徴とする請求項９記載のホイールリムの製
造装置。
【請求項１１】前記サイドダイ及び前記支持台が前記下
型を貫通して前記上型に向かって突出されて上下動自在
に上方に向かって付勢されたクッションピンの先端部に
係合されて該クッションピンと一体に昇降自在な昇降台
に設けられていることを特徴とする請求項６記載のホイ
ールリムの製造装置。
【請求項１２】前記上パンチ及び前記下パンチが前記円
筒体に内嵌された状態でそれらの先端面同士が該円筒体
の略中央位置で当接する形状に形成されていることを特
徴とする請求項６記載のホイールリムの製造装置。