JPH07124660A - ピアス加工方法 - Google Patents
ピアス加工方法Info
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- JPH07124660A JPH07124660A JP27201093A JP27201093A JPH07124660A JP H07124660 A JPH07124660 A JP H07124660A JP 27201093 A JP27201093 A JP 27201093A JP 27201093 A JP27201093 A JP 27201093A JP H07124660 A JPH07124660 A JP H07124660A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 被加工部の内側に芯金を配置できない形状の
ワークに、芯金を用いることなく孔周縁の変形が小さい
孔又はピアス孔を簡単な加工工程で加工することができ
るピアス加工方法を提供する。 【構成】 この発明に係るピアス加工方法は、ワーク１
０の被加工部１０ａをクランプする第１工程と、ワーク
１０の一方側から他方側に向って第１のパンチ３０を打
ち込み、この第１のパンチ３０の先端３０ａをワーク１
０の他方側に突出せしめる第２工程と、第１のパンチ３
０の対向側、つまりワーク１０の他方側から第２のパン
チ４０を一方側に向って打ち込み、この第２のパンチ４
０の先端４０ａをワーク１０の一方側に突出せしめる第
３工程とからなり、所定形状の一対の孔又はピアス孔１
１，１２をワーク１０に加工するようにしたことを特徴
としている。
ワークに、芯金を用いることなく孔周縁の変形が小さい
孔又はピアス孔を簡単な加工工程で加工することができ
るピアス加工方法を提供する。 【構成】 この発明に係るピアス加工方法は、ワーク１
０の被加工部１０ａをクランプする第１工程と、ワーク
１０の一方側から他方側に向って第１のパンチ３０を打
ち込み、この第１のパンチ３０の先端３０ａをワーク１
０の他方側に突出せしめる第２工程と、第１のパンチ３
０の対向側、つまりワーク１０の他方側から第２のパン
チ４０を一方側に向って打ち込み、この第２のパンチ４
０の先端４０ａをワーク１０の一方側に突出せしめる第
３工程とからなり、所定形状の一対の孔又はピアス孔１
１，１２をワーク１０に加工するようにしたことを特徴
としている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、パイプ状のワークに
直径方向に貫通した一対の孔又はピアス孔を加工するピ
アス加工方法に関する。
直径方向に貫通した一対の孔又はピアス孔を加工するピ
アス加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、パイプ状のワークへのピアス加工
方法としては、例えば図１３に示すものが一般に採用さ
れている。
方法としては、例えば図１３に示すものが一般に採用さ
れている。
【０００３】すなわち、従来のピアス加工方法は、図１
３（ａ）に示すワーク１の被加工部１ａ内面にリング状
の芯金２を挿入する予備工程と、同図（ｂ）に示す芯金
２を挿入したワーク１の被加工部１ａを一対のクランプ
ダイス３によりクランプする第１工程と、同図（ｃ）に
示すワーク１の被加工部１ａを挟んで直径方向に対向し
て配置された一対のパンチ４をワーク１の被加工部１ａ
に同時に又は所定のタイムラグをもって打ち込み、パン
チ４の先端４ａを芯金２内に突出せしめる第２工程とか
らなっており、これらの各工程によって図１３（ｄ）に
示すように直径方向に貫通した所定形状、例えば楕円形
状の一対の孔又はピアス孔１ｂをワーク１に加工するこ
とができる。
３（ａ）に示すワーク１の被加工部１ａ内面にリング状
の芯金２を挿入する予備工程と、同図（ｂ）に示す芯金
２を挿入したワーク１の被加工部１ａを一対のクランプ
ダイス３によりクランプする第１工程と、同図（ｃ）に
示すワーク１の被加工部１ａを挟んで直径方向に対向し
て配置された一対のパンチ４をワーク１の被加工部１ａ
に同時に又は所定のタイムラグをもって打ち込み、パン
チ４の先端４ａを芯金２内に突出せしめる第２工程とか
らなっており、これらの各工程によって図１３（ｄ）に
示すように直径方向に貫通した所定形状、例えば楕円形
状の一対の孔又はピアス孔１ｂをワーク１に加工するこ
とができる。
【０００４】上記予備工程において、芯金２の外周面
は、孔又はピアス孔１ｂの孔周縁の変形を極力小さくす
るために被加工部１ａの内周面に接するように配置され
ており、また、芯金２には加工されるべき一対の孔又は
ピアス孔１ｂと対向する位置に、孔又はピアス孔１ｂの
孔形状より少許大きい一対のにげ孔２ａが直径方向に貫
通して形成されている。
は、孔又はピアス孔１ｂの孔周縁の変形を極力小さくす
るために被加工部１ａの内周面に接するように配置され
ており、また、芯金２には加工されるべき一対の孔又は
ピアス孔１ｂと対向する位置に、孔又はピアス孔１ｂの
孔形状より少許大きい一対のにげ孔２ａが直径方向に貫
通して形成されている。
【０００５】また、第１工程において、クランプダイス
３には、芯金２の一対のにげ孔２ａと対向する位置に孔
又はピアス孔１ｂの孔形状と同一の一対のガイド孔３ａ
が貫通して形成されている。
３には、芯金２の一対のにげ孔２ａと対向する位置に孔
又はピアス孔１ｂの孔形状と同一の一対のガイド孔３ａ
が貫通して形成されている。
【０００６】さらに、第２工程において、パンチ４は孔
又はピアス孔１ｂと同一の断面形状を有しており、クラ
ンプダイス３のガイド孔３ａに沿ってワーク１に打ち込
まれる。
又はピアス孔１ｂと同一の断面形状を有しており、クラ
ンプダイス３のガイド孔３ａに沿ってワーク１に打ち込
まれる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上述したピアス加工方
法は、図１３（ｄ）に示すようにワーク１の被加工部１
ａに芯金２を配置することができるワーク１に対して
は、適用することができるが、図７に示すように、被加
工部１０ａの直径が左右両端部１０ｂ，１０ｃの直径よ
り大きいワーク１０の場合には、被加工部１０ａの内周
面に接するような芯金２を被加工部１０ａに配置するこ
とができない。したがって、上述したピアス加工方法を
適用することができない。
法は、図１３（ｄ）に示すようにワーク１の被加工部１
ａに芯金２を配置することができるワーク１に対して
は、適用することができるが、図７に示すように、被加
工部１０ａの直径が左右両端部１０ｂ，１０ｃの直径よ
り大きいワーク１０の場合には、被加工部１０ａの内周
面に接するような芯金２を被加工部１０ａに配置するこ
とができない。したがって、上述したピアス加工方法を
適用することができない。
【０００８】しかしながら、芯金２を配置しないでピア
ス加工すると孔又はピアス孔の周縁の変形が非常に大き
くなり、品質を大幅に低下させるばかりでなく、摩擦抵
抗増大等により機能も低下させるという問題が発生す
る。
ス加工すると孔又はピアス孔の周縁の変形が非常に大き
くなり、品質を大幅に低下させるばかりでなく、摩擦抵
抗増大等により機能も低下させるという問題が発生す
る。
【０００９】そこで、図７に示すようなワーク１０のピ
アス加工方法として従来は、パンチにより数回部分カッ
トしたり、又は機械加工して孔又はピアス孔を加工して
いた。このため、製造工程が多くなったり、又は機械加
工費が高くなったりしてコスト高の要因となっていた。
アス加工方法として従来は、パンチにより数回部分カッ
トしたり、又は機械加工して孔又はピアス孔を加工して
いた。このため、製造工程が多くなったり、又は機械加
工費が高くなったりしてコスト高の要因となっていた。
【００１０】この発明は、上述した従来技術の問題点を
解決すべくなされたもので、その目的とするところは、
被加工部の内側に芯金を配置できない形状のパイプ状の
ワークに、孔周縁の変形が小さい孔又はピアス孔を、芯
金を用いることなく簡単な加工工程で加工することがで
きるピアス加工方法を提供することにある。
解決すべくなされたもので、その目的とするところは、
被加工部の内側に芯金を配置できない形状のパイプ状の
ワークに、孔周縁の変形が小さい孔又はピアス孔を、芯
金を用いることなく簡単な加工工程で加工することがで
きるピアス加工方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明は、被加工部の内側に芯金を配置できない
形状のパイプ状のワークに、芯金を用いることなく、ワ
ークの直径方向に貫通した一対の孔又はピアス孔を加工
するピアス加工方法であって、ワークの被加工部をクラ
ンプする第１工程と、ワークの一方側から他方側に向っ
て第１のパンチを打ち込み、この第１のパンチの先端を
ワークの他方側に突出せしめる第２工程と、前記第１の
パンチの対向側、つまりワークの他方側から第２のパン
チを前記一方側に向って打ち込み、この第２のパンチの
先端をワークの一方側に突出せしめる第３工程とからな
り、所定形状の一対の孔又はピアス孔をワークに加工す
るようにしたことを特徴としている。
め、この発明は、被加工部の内側に芯金を配置できない
形状のパイプ状のワークに、芯金を用いることなく、ワ
ークの直径方向に貫通した一対の孔又はピアス孔を加工
するピアス加工方法であって、ワークの被加工部をクラ
ンプする第１工程と、ワークの一方側から他方側に向っ
て第１のパンチを打ち込み、この第１のパンチの先端を
ワークの他方側に突出せしめる第２工程と、前記第１の
パンチの対向側、つまりワークの他方側から第２のパン
チを前記一方側に向って打ち込み、この第２のパンチの
先端をワークの一方側に突出せしめる第３工程とからな
り、所定形状の一対の孔又はピアス孔をワークに加工す
るようにしたことを特徴としている。
【００１２】
【作用】この発明に係るピアス加工方法によれば、被加
工部の内側に芯金を配置出来ないパイプ状のワークに、
芯金を用いることなく、第１のパンチと第２のパンチと
の協働作用により孔周縁の変形が殆どない一対の孔又は
ピアス孔を、直径方向に貫通して加工することができ
る。これによって、加工工程を簡易化することができる
と共に、製造コストを低減化することができる。
工部の内側に芯金を配置出来ないパイプ状のワークに、
芯金を用いることなく、第１のパンチと第２のパンチと
の協働作用により孔周縁の変形が殆どない一対の孔又は
ピアス孔を、直径方向に貫通して加工することができ
る。これによって、加工工程を簡易化することができる
と共に、製造コストを低減化することができる。
【００１３】
【実施例】以下、この発明を図面に示す実施例に基づい
て説明する。
て説明する。
【００１４】この発明は、図１に示すように、被加工部
１０ａの内側に芯金を配置できない形状のパイプ状のワ
ーク１０に、芯金を用いることなく、ワーク１０の直径
方向に貫通した一対の孔又はピアス孔１１，１２を加工
するピアス加工方法であって、この加工工程の概要を図
１に基づいて説明する。
１０ａの内側に芯金を配置できない形状のパイプ状のワ
ーク１０に、芯金を用いることなく、ワーク１０の直径
方向に貫通した一対の孔又はピアス孔１１，１２を加工
するピアス加工方法であって、この加工工程の概要を図
１に基づいて説明する。
【００１５】図１（ａ）は、ワーク１０の被加工部１０
ａを一対のクランプダイス５０によりクランプする第１
工程、図１（ｂ）はワーク１０の一方側から他方側に向
って第１のパンチ３０を打ち込み、この第１のパンチ３
０の先端３０ａをワーク１０の他方側に突出せしめる第
２工程、図１（ｃ）は第１のパンチ３０の対向側、つま
りワーク１０の他方側から第２のパンチ４０を一方側に
向って打ち込み、この第２のパンチ４０の先端４０ａを
ワーク１０の一方側に突出せしめる第３工程をそれぞれ
示しており、これらの各工程によって図１（ｄ）に示す
ようにワーク１０に一対の孔又はピアス孔１１，１２を
加工することができる。
ａを一対のクランプダイス５０によりクランプする第１
工程、図１（ｂ）はワーク１０の一方側から他方側に向
って第１のパンチ３０を打ち込み、この第１のパンチ３
０の先端３０ａをワーク１０の他方側に突出せしめる第
２工程、図１（ｃ）は第１のパンチ３０の対向側、つま
りワーク１０の他方側から第２のパンチ４０を一方側に
向って打ち込み、この第２のパンチ４０の先端４０ａを
ワーク１０の一方側に突出せしめる第３工程をそれぞれ
示しており、これらの各工程によって図１（ｄ）に示す
ようにワーク１０に一対の孔又はピアス孔１１，１２を
加工することができる。
【００１６】さらに、この発明に係るピアス加工方法を
詳細に説明する。
詳細に説明する。
【００１７】この実施例に係るパイプ状のワーク１０
は、図７に示すように被加工部１０ａの直径が左右両端
部１０ｂ，１０ｃの直径より大きく設定されている。
は、図７に示すように被加工部１０ａの直径が左右両端
部１０ｂ，１０ｃの直径より大きく設定されている。
【００１８】このワーク１０の被加工部１０ａに直径方
向に貫通した一対の孔又はピアス孔、例えば楕円状の孔
又はピアス孔１１，１２を加工するに際しては、まず、
図２及び図３に示すようにワーク１０の被加工部１０ａ
の外周に一対のクランプダイス５０を装着し、このクラ
ンプダイス５０によりワーク１０に圧縮力を加える（図
１（ａ）に示す第１工程）。このクランプダイス５０に
は、加工されるべき一対の孔又はピアス孔１１，１２と
対向する位置に、孔又はピアス孔１１，１２と同一形状
の一対のガイド孔５１，５２が貫通して形成されてい
る。
向に貫通した一対の孔又はピアス孔、例えば楕円状の孔
又はピアス孔１１，１２を加工するに際しては、まず、
図２及び図３に示すようにワーク１０の被加工部１０ａ
の外周に一対のクランプダイス５０を装着し、このクラ
ンプダイス５０によりワーク１０に圧縮力を加える（図
１（ａ）に示す第１工程）。このクランプダイス５０に
は、加工されるべき一対の孔又はピアス孔１１，１２と
対向する位置に、孔又はピアス孔１１，１２と同一形状
の一対のガイド孔５１，５２が貫通して形成されてい
る。
【００１９】ついで、図４に示すように、ワーク１０の
一方側、すなわちクランプダイス５０の上方のガイド孔
５１に対向して配置された第１のパンチ３０を、ガイド
孔５１の左端縁５１ａに沿って挿入する。
一方側、すなわちクランプダイス５０の上方のガイド孔
５１に対向して配置された第１のパンチ３０を、ガイド
孔５１の左端縁５１ａに沿って挿入する。
【００２０】この第１のパンチ３０のシャー角部３０ｂ
は、図８に示すように、大きな曲率半径をもって右側に
４５゜以下に設定されている。また、第１のパンチ３０
の軸部３０ｃの断面形状は、孔又はピアス孔１１の左端
縁１１ａを基準として中央部より右端縁１１ｂ側に若干
延出した孔又はピアス孔１１の一半部と同一の形状に形
成されている。
は、図８に示すように、大きな曲率半径をもって右側に
４５゜以下に設定されている。また、第１のパンチ３０
の軸部３０ｃの断面形状は、孔又はピアス孔１１の左端
縁１１ａを基準として中央部より右端縁１１ｂ側に若干
延出した孔又はピアス孔１１の一半部と同一の形状に形
成されている。
【００２１】そして、この第１のパンチ３０をワーク１
０の他方側に向って打ち込み、第１のパンチ３０の先端
３０ａを下方のガイド孔５２内に突出させることによっ
て、ワーク１０の一方側に孔又はピアス孔１１の一半部
を加工する（図１（ｂ）に示す第２工程）。
０の他方側に向って打ち込み、第１のパンチ３０の先端
３０ａを下方のガイド孔５２内に突出させることによっ
て、ワーク１０の一方側に孔又はピアス孔１１の一半部
を加工する（図１（ｂ）に示す第２工程）。
【００２２】ついで、図５に示すように第１のパンチ３
０を旧位置させた後、ワーク１０の他方側、すなわちク
ランプダイス５０の下方のガイド孔５２に対向して配置
された第２のパンチ４０を、ガイド孔５２の右端縁５２
ａに沿って挿入する。
０を旧位置させた後、ワーク１０の他方側、すなわちク
ランプダイス５０の下方のガイド孔５２に対向して配置
された第２のパンチ４０を、ガイド孔５２の右端縁５２
ａに沿って挿入する。
【００２３】この第２のパンチ４０のシャー角部４０ｂ
は、図９に示すように、大きな曲率半径をもって左側に
４５゜以下に設定されており、また、第２のパンチ４０
の軸部４０ｃの断面は、孔又はピアス孔１２の右端縁１
２ａを基準として中央部より左端縁１２ｂ側に若干延出
した孔又はピアス孔１２の他半部と同一の形状に形成さ
れている。
は、図９に示すように、大きな曲率半径をもって左側に
４５゜以下に設定されており、また、第２のパンチ４０
の軸部４０ｃの断面は、孔又はピアス孔１２の右端縁１
２ａを基準として中央部より左端縁１２ｂ側に若干延出
した孔又はピアス孔１２の他半部と同一の形状に形成さ
れている。
【００２４】そして、この第２のパンチ４０をワーク１
０の他方側から一方側に向って打ち込み、その先端４０
ａを上方のガイド孔５１内に突出させる（図１（ｃ）に
示す第３工程）。
０の他方側から一方側に向って打ち込み、その先端４０
ａを上方のガイド孔５１内に突出させる（図１（ｃ）に
示す第３工程）。
【００２５】ついで、図６に示すように、第２のパンチ
４０を旧位置に復帰させることによって、同図及び図７
に示すように、ワーク１０に一対の孔又はピアス孔１
１，１２を加工することができる。
４０を旧位置に復帰させることによって、同図及び図７
に示すように、ワーク１０に一対の孔又はピアス孔１
１，１２を加工することができる。
【００２６】なお、この孔又はピアス孔１１，１２加工
時に、図１０に示すように、ワーク１０の一方側のピア
ス１１の左端縁にダレ１１ｄが、右端縁側に少許のバリ
１１ｅがそれぞれ発生すると共に、ワーク１０の他方側
のピアス１２の左端縁側に少許のバリ１２ｅが、右端縁
側にダレ１２ｄがそれぞれ発生するが、このバリ１１
ｅ，１２ｅはヤスリなどによって簡単に取り除くこがで
きる。
時に、図１０に示すように、ワーク１０の一方側のピア
ス１１の左端縁にダレ１１ｄが、右端縁側に少許のバリ
１１ｅがそれぞれ発生すると共に、ワーク１０の他方側
のピアス１２の左端縁側に少許のバリ１２ｅが、右端縁
側にダレ１２ｄがそれぞれ発生するが、このバリ１１
ｅ，１２ｅはヤスリなどによって簡単に取り除くこがで
きる。
【００２７】また、第１のパンチ３０及び第２のパンチ
４０のシャー角部３０ｂ，４０ｂは、図１１及び図１２
に示すように直線状にしてもよい。
４０のシャー角部３０ｂ，４０ｂは、図１１及び図１２
に示すように直線状にしてもよい。
【００２８】また、上記実施例では、第１のパンチ３０
を旧位置に復帰させた後、第２のパンチ４０を打ち込む
ようにしたが、第１のパンチ３０を旧位置に復帰させつ
つ、第２のパンチ４０を打ち込むようにしてもよい。
を旧位置に復帰させた後、第２のパンチ４０を打ち込む
ようにしたが、第１のパンチ３０を旧位置に復帰させつ
つ、第２のパンチ４０を打ち込むようにしてもよい。
【００２９】上述したように、この発明に係るピアス加
工方法によれば、被加工部１０ａの内側に芯金を配置で
きない図７に示すような形状のワーク１０に、第１のパ
ンチ３０と第２のパンチ４０との協働作用により、芯金
を用いることなく、孔周縁の変形が小さい一対の孔又は
ピアス孔１１，１２を直径方向に貫通して加工すること
ができる。これによって、加工工程を簡易化することが
できると共に、製造コストを低減化することができる。
工方法によれば、被加工部１０ａの内側に芯金を配置で
きない図７に示すような形状のワーク１０に、第１のパ
ンチ３０と第２のパンチ４０との協働作用により、芯金
を用いることなく、孔周縁の変形が小さい一対の孔又は
ピアス孔１１，１２を直径方向に貫通して加工すること
ができる。これによって、加工工程を簡易化することが
できると共に、製造コストを低減化することができる。
【００３０】また、ワーク１０の外周にクランプダイス
５０により圧縮力を加えながら孔又はピアス孔１１，１
２を加工をしていると共に、第１のパンチ３０及び第２
のパンチ４０のシャー角を４５゜以下に設定しているの
で、孔又はピアス孔１１，１２の孔周縁の変形を極めて
小さくすることができる。
５０により圧縮力を加えながら孔又はピアス孔１１，１
２を加工をしていると共に、第１のパンチ３０及び第２
のパンチ４０のシャー角を４５゜以下に設定しているの
で、孔又はピアス孔１１，１２の孔周縁の変形を極めて
小さくすることができる。
【００３１】
【発明の効果】上述した通り、この発明によれば、ピア
ス加工部の内側に芯金を配置できない形状のワークに、
第１のパンチと第２のパンチとの協働作用により、芯金
を用いることなく、孔周縁の変形が小さい一対の孔又は
ピアス孔を直径方向に貫通して加工することができる。
これによって、加工工程を簡易化することができると共
に、製造コストを低減化することができる。
ス加工部の内側に芯金を配置できない形状のワークに、
第１のパンチと第２のパンチとの協働作用により、芯金
を用いることなく、孔周縁の変形が小さい一対の孔又は
ピアス孔を直径方向に貫通して加工することができる。
これによって、加工工程を簡易化することができると共
に、製造コストを低減化することができる。
【図１】（ａ）はこの発明に係るピアス加工方法の第１
工程の概要を示す説明図、（ｂ）は同じく第２工程の概
要を示す説明図、（ｃ）は同じく第３工程の概要を示す
説明図、（ｄ）は同じく孔又はピアス孔加工後のワーク
の概要を示す説明図である。
工程の概要を示す説明図、（ｂ）は同じく第２工程の概
要を示す説明図、（ｃ）は同じく第３工程の概要を示す
説明図、（ｄ）は同じく孔又はピアス孔加工後のワーク
の概要を示す説明図である。
【図２】この発明に係るピアス加工方法の第１工程の詳
細を示す断面説明図である。
細を示す断面説明図である。
【図３】図２のIII −III 矢視断面説明図である。
【図４】この発明に係るピアス加工方法の第２工程の詳
細を示す断面説明図である。
細を示す断面説明図である。
【図５】同じく第３工程の詳細を示す断面説明図であ
る。
る。
【図６】同じく第３工程終了後の状態を示す断面説明図
である。
である。
【図７】同じく孔又はピアス孔加工後のワークの斜視説
明図である。
明図である。
【図８】第１のパンチの斜視説明図である。
【図９】第２のパンチの斜視説明図である。
【図１０】孔又はピアス孔の孔周縁の拡大断面説明図で
ある。
ある。
【図１１】第１のパンチの変形例を示す断面説明図であ
る。
る。
【図１２】第２のパンチの変形例を示す断面説明図であ
る。
る。
【図１３】（ａ）は従来例に係るピアス加工方法の予備
工程を示す断面説明図、（ｂ）は同じく第１工程を示す
断面説明図、（ｃ）は同じく第２工程を示す断面説明
図、（ｄ）は同じく孔又はピアス孔加工後のワークの斜
視説明図である。
工程を示す断面説明図、（ｂ）は同じく第１工程を示す
断面説明図、（ｃ）は同じく第２工程を示す断面説明
図、（ｄ）は同じく孔又はピアス孔加工後のワークの斜
視説明図である。
１０ ワーク １０ａ 被加工部 １１ 孔又はピアス孔 １２ 孔又はピアス孔 ３０ 第１のパンチ ３０ａ 先端 ３０ｂ シャー角部 ４０ 第２のパンチ ４０ａ 先端 ４０ｂ シャー角部 ５０ クランプダイス ５１ ガイド孔 ５２ ガイド孔
Claims (5)
- 【請求項１】 被加工部の内側に芯金を配置できない形
状のパイプ状のワークに、芯金を用いることなく、ワー
クの直径方向に貫通した一対の孔又はピアス孔を加工す
るピアス加工方法であって、ワークの被加工部をクラン
プする第１工程と、ワークの一方側から他方側に向って
第１のパンチを打ち込み、この第１のパンチの先端をワ
ークの他方側に突出せしめる第２工程と、前記第１のパ
ンチの対向側、つまりワークの他方側から第２のパンチ
を前記一方側に向って打ち込み、この第２のパンチの先
端をワークの一方側に突出せしめる第３工程とからな
り、所定形状の一対の孔又はピアス孔をワークに加工す
るようにしたことを特徴とするピアス加工方法。 - 【請求項２】 前記第１工程において、ワークに圧縮力
を加えるようにしたことを特徴とする請求項１記載のピ
アス加工方法。 - 【請求項３】 前記第２及び第３の各工程において、前
記第１のパンチを打ち込み後、この第１のパンチを旧位
置に復帰させ、しかる後、前記第２のパンチを打ち込む
ようにしたことを特徴とする請求項１記載のピアス加工
方法。 - 【請求項４】 前記第２及び第３の各工程において、前
記第１のパンチを打ち込み後、この第１のパンチを旧位
置に復帰させつつ、第２のパンチを打ち込むようにした
ことを特徴とする請求項１記載のピアス加工方法。 - 【請求項５】 前記第１及び第２のパンチのシャー角を
４５゜以下に設定したことを特徴とする請求項１記載の
ピアス加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27201093A JPH07124660A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | ピアス加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27201093A JPH07124660A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | ピアス加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07124660A true JPH07124660A (ja) | 1995-05-16 |
Family
ID=17507883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27201093A Pending JPH07124660A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | ピアス加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07124660A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101245707B1 (ko) * | 2010-12-23 | 2013-03-25 | 주식회사 포스코 | 하이드로포밍 제품의 슬러그리스 홀 가공 방법 |
-
1993
- 1993-10-29 JP JP27201093A patent/JPH07124660A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101245707B1 (ko) * | 2010-12-23 | 2013-03-25 | 주식회사 포스코 | 하이드로포밍 제품의 슬러그리스 홀 가공 방법 |
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