JPH07118701A - フレーク状金属粉末、金属多孔体およびフレーク状金属粉末の製造方法 - Google Patents
フレーク状金属粉末、金属多孔体およびフレーク状金属粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPH07118701A JPH07118701A JP5265160A JP26516093A JPH07118701A JP H07118701 A JPH07118701 A JP H07118701A JP 5265160 A JP5265160 A JP 5265160A JP 26516093 A JP26516093 A JP 26516093A JP H07118701 A JPH07118701 A JP H07118701A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal powder
- metal
- rotary container
- powder
- flaky
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】 厚みが薄く、表面積の大きなフレーク状の粉
末を簡単に製造する。 【構成】 回転容器内に金属粉末と多数の球体とを投入
し、該回転容器内を湿式雰囲気として、所要時間回転さ
せて上記金属粉末を球体と圧接させることにより展延さ
せ、金属粉末を表面積に対して厚みが薄いフレーク状
（鱗片状）とする。上記回転容器内に上記金属粉末の活
性化剤あるいは還元剤を投入しておいてもよい。あるい
は、活性化剤を投入して活性化処理も同時に行った後
に、還元剤を投入して還元処理をしても良い。上記方法
で製造したフレーク状金属粉末をバインダーと混合して
スラリー状とし、不織布、発泡体、メッシュ体等の三次
元網状多孔体に塗布して金属層を形成し、金属多孔体を
設ける。
末を簡単に製造する。 【構成】 回転容器内に金属粉末と多数の球体とを投入
し、該回転容器内を湿式雰囲気として、所要時間回転さ
せて上記金属粉末を球体と圧接させることにより展延さ
せ、金属粉末を表面積に対して厚みが薄いフレーク状
（鱗片状）とする。上記回転容器内に上記金属粉末の活
性化剤あるいは還元剤を投入しておいてもよい。あるい
は、活性化剤を投入して活性化処理も同時に行った後
に、還元剤を投入して還元処理をしても良い。上記方法
で製造したフレーク状金属粉末をバインダーと混合して
スラリー状とし、不織布、発泡体、メッシュ体等の三次
元網状多孔体に塗布して金属層を形成し、金属多孔体を
設ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フレーク状金属粉末、
該フレーク状金属粉末を用いた金属多孔体および、フレ
ーク状金属粉末の製造方法に関し、該フレーク状金属粉
末はバインダーと混合して基材に塗布し、メッキの前処
理として必要な導電性処理に用いられるほか、金属表面
処理材として広範囲に利用出来るものである。
該フレーク状金属粉末を用いた金属多孔体および、フレ
ーク状金属粉末の製造方法に関し、該フレーク状金属粉
末はバインダーと混合して基材に塗布し、メッキの前処
理として必要な導電性処理に用いられるほか、金属表面
処理材として広範囲に利用出来るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、粒径が５μｍ以下の金属微粒粉を
製造する方法として、金属を機械的に粉砕する方法と、
カーボニル法が用いられている。機械的粉砕では、種々
多様の粉砕方法を選択的に用いることにより、１.０μ
ｍ〜５.０μｍの微粒粉を得る事が出来る。この機械的
粉砕により製造する金属微粒粉は通常球形などの厚さを
有する粒状となっている。
製造する方法として、金属を機械的に粉砕する方法と、
カーボニル法が用いられている。機械的粉砕では、種々
多様の粉砕方法を選択的に用いることにより、１.０μ
ｍ〜５.０μｍの微粒粉を得る事が出来る。この機械的
粉砕により製造する金属微粒粉は通常球形などの厚さを
有する粒状となっている。
【０００３】上記カーボニル法は、金属と一酸化炭素の
化合物を加熱し、金属と一酸化炭素とを分解して、粒径
の小さい金属を生成する方法であり、従来、主として、
Ｎｉの微粒粉を製造する方法として用いられている。該
カーボニル法では平均粒径１.０μｍ前後の金属微粒粉
を製造することは可能である。上記カーボニル法で生成
される金属微粒粉の形状は、ウイスカ状、スパイク状等
の線状、あるいは球形となっている。
化合物を加熱し、金属と一酸化炭素とを分解して、粒径
の小さい金属を生成する方法であり、従来、主として、
Ｎｉの微粒粉を製造する方法として用いられている。該
カーボニル法では平均粒径１.０μｍ前後の金属微粒粉
を製造することは可能である。上記カーボニル法で生成
される金属微粒粉の形状は、ウイスカ状、スパイク状等
の線状、あるいは球形となっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記金属微粒粉をバイ
ンダーと混合して、基材表面に塗布した場合、金属微粒
粉の形状が球形等の厚みを有する粒形状の場合には、相
互に重なり合いにくく、よって、隙間なく完全に金属微
粒粉で被膜することは困難となる。また、球形以外のウ
イスカ状、スパイク状からなる線形の場合も当然のこと
ながら、隙間が発生しやすい。
ンダーと混合して、基材表面に塗布した場合、金属微粒
粉の形状が球形等の厚みを有する粒形状の場合には、相
互に重なり合いにくく、よって、隙間なく完全に金属微
粒粉で被膜することは困難となる。また、球形以外のウ
イスカ状、スパイク状からなる線形の場合も当然のこと
ながら、隙間が発生しやすい。
【０００５】上記のように塗布した金属微粒粉の間に隙
間が発生して密度が低い場合、この金属微粒粉の被膜を
焼結・圧延して金属組織とする時、密度を高くするため
に高圧をかけて焼結する必要が生じる。該金属微粒粉を
被膜する基材が不織布、発泡体、メッシュ等の有機多孔
体の場合、高圧を負荷すると空孔が壊れる問題が発生す
る。また、金属微粒粉からなる被膜において、隙間が発
生して密度が粗いと導電性が不均一で、抵抗が大きくな
る欠点がある。かつ、金属表面処理材として用いる場合
には、密度が粗いと表面が滑らかにならない欠点があ
る。
間が発生して密度が低い場合、この金属微粒粉の被膜を
焼結・圧延して金属組織とする時、密度を高くするため
に高圧をかけて焼結する必要が生じる。該金属微粒粉を
被膜する基材が不織布、発泡体、メッシュ等の有機多孔
体の場合、高圧を負荷すると空孔が壊れる問題が発生す
る。また、金属微粒粉からなる被膜において、隙間が発
生して密度が粗いと導電性が不均一で、抵抗が大きくな
る欠点がある。かつ、金属表面処理材として用いる場合
には、密度が粗いと表面が滑らかにならない欠点があ
る。
【０００６】本発明は、上記した問題に鑑みてなされた
もので、金属粒粉の形状を改良し、隙間の発生なく、高
密度で被膜を形成することが出来るようにすることを目
的としている。
もので、金属粒粉の形状を改良し、隙間の発生なく、高
密度で被膜を形成することが出来るようにすることを目
的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、従来提供されている球形、ウイスカ状、
スパイク状の金属粒粉を展延させて、薄肉で表面積を拡
大させたフレーク状（鱗片状）とし、フレーク状とする
ことで容易に重なり合うようにして、バインダーと混合
して基材に塗布した場合、隙間を発生させず、導電性が
良く抵抗の低い金属被膜を形成出来るようにするもので
ある。
め、本発明は、従来提供されている球形、ウイスカ状、
スパイク状の金属粒粉を展延させて、薄肉で表面積を拡
大させたフレーク状（鱗片状）とし、フレーク状とする
ことで容易に重なり合うようにして、バインダーと混合
して基材に塗布した場合、隙間を発生させず、導電性が
良く抵抗の低い金属被膜を形成出来るようにするもので
ある。
【０００８】即ち、本発明は、第一に、金属粒粉をセラ
ミックス球等の球体と混合して回転容器に投入し、該回
転容器内を湿式雰囲気として、所要時間回転させて上記
金属粒粉を展延させ、フレーク状（鱗片状）とするフレ
ーク状金属粉末の製造方法を提供するものである。
ミックス球等の球体と混合して回転容器に投入し、該回
転容器内を湿式雰囲気として、所要時間回転させて上記
金属粒粉を展延させ、フレーク状（鱗片状）とするフレ
ーク状金属粉末の製造方法を提供するものである。
【０００９】上記回転容器内に、上記金属粉末の活性化
剤を投入して、金属粉末および球体と共に回転させるこ
とが好ましい。また、活性化剤に代えて、上記金属の還
元剤を投入しても良い。さらに、回転容器内に金属粉末
および多数の球体と共に金属還元剤を投入し、該回転容
器内を湿式雰囲気として、所要時間回転させて上記金属
粉末を球体と圧接させることにより展延させ、ついで、
該回転容器内に上記金属の活性化剤を投入して所要時間
撹拌しても良い。さらにまた、還元剤に代えて銀置換剤
を回転容器へ投入しても良い。
剤を投入して、金属粉末および球体と共に回転させるこ
とが好ましい。また、活性化剤に代えて、上記金属の還
元剤を投入しても良い。さらに、回転容器内に金属粉末
および多数の球体と共に金属還元剤を投入し、該回転容
器内を湿式雰囲気として、所要時間回転させて上記金属
粉末を球体と圧接させることにより展延させ、ついで、
該回転容器内に上記金属の活性化剤を投入して所要時間
撹拌しても良い。さらにまた、還元剤に代えて銀置換剤
を回転容器へ投入しても良い。
【００１０】上記球体としてはセラミックス球が最も好
ましいが、ジルコニア、アルミナ、鉄等からなる球体で
もよく、該球体は直径１０ｍｍ程度としている。上記セ
ラミックス球等の球体と混合して回転容器に投入する金
属粉末は平均粒径が０.２μｍ〜５.０μｍのウイスカ
状、スパイク状あるいは球形状の金属粉末とし、生成す
るフレーク状金属粉末は厚さを０.０２μｍ〜２.０μ
ｍ、表面の長寸を０.２μｍ〜１０.０μｍ、短寸を長寸
以下としている尚、上記原料となる金属粉末は０.２μ
ｍ〜１.０μｍとし、生成するフレーク状金属粉末は、
厚さが０.２μｍ〜１.０μｍ、面積の大きな表裏両面の
長寸側が０.２μｍ〜６.０μｍで、短寸は長寸以下とす
ることが好ましい。
ましいが、ジルコニア、アルミナ、鉄等からなる球体で
もよく、該球体は直径１０ｍｍ程度としている。上記セ
ラミックス球等の球体と混合して回転容器に投入する金
属粉末は平均粒径が０.２μｍ〜５.０μｍのウイスカ
状、スパイク状あるいは球形状の金属粉末とし、生成す
るフレーク状金属粉末は厚さを０.０２μｍ〜２.０μ
ｍ、表面の長寸を０.２μｍ〜１０.０μｍ、短寸を長寸
以下としている尚、上記原料となる金属粉末は０.２μ
ｍ〜１.０μｍとし、生成するフレーク状金属粉末は、
厚さが０.２μｍ〜１.０μｍ、面積の大きな表裏両面の
長寸側が０.２μｍ〜６.０μｍで、短寸は長寸以下とす
ることが好ましい。
【００１１】上記フレーク状とする金属粉末は、Ｎｉ、
Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｆｅ−Ｃｒ合金が好ま
しい。
Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｆｅ−Ｃｒ合金が好ま
しい。
【００１２】本発明は、また、上記方法により製造され
たＮｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｆｅ−Ｃｒ合
金からなり、厚さが０.０２μｍ〜２.０μｍ、表面の長
寸が０.２μｍ〜１０.０μｍ、短寸を長寸以下としたフ
レーク形状で、導電性を有することを特徴とするフレー
ク状金属粉末を提供するものである。
たＮｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｆｅ−Ｃｒ合
金からなり、厚さが０.０２μｍ〜２.０μｍ、表面の長
寸が０.２μｍ〜１０.０μｍ、短寸を長寸以下としたフ
レーク形状で、導電性を有することを特徴とするフレー
ク状金属粉末を提供するものである。
【００１３】さらに、本発明は、上記フレーク状金属粉
末からなる金属層により三次元網状の骨格を形成してい
る金属多孔体を提供するものである。上記金属多孔体
は、フレーク状金属粉末をバインダーを混合してスラリ
ー状とし、該スラリーを不織布、発泡体、メッシュ体の
単体、或いはこれらを２種以上積層した積層体からなる
三次元網状多孔体に塗布・含浸させて、多孔体の表面に
スラリーを被膜し、ついで、焼結により基材およびバイ
ンダーを焼き飛ばすことにより、フレーク状金属粉末か
らなる金属層により三次元網状の骨格を形成している。
尚、上記基材およびバインダーを焼き飛ばさずに残存さ
せ、基材の表面に導電性金属層を被膜している金属多孔
体としても良い。
末からなる金属層により三次元網状の骨格を形成してい
る金属多孔体を提供するものである。上記金属多孔体
は、フレーク状金属粉末をバインダーを混合してスラリ
ー状とし、該スラリーを不織布、発泡体、メッシュ体の
単体、或いはこれらを２種以上積層した積層体からなる
三次元網状多孔体に塗布・含浸させて、多孔体の表面に
スラリーを被膜し、ついで、焼結により基材およびバイ
ンダーを焼き飛ばすことにより、フレーク状金属粉末か
らなる金属層により三次元網状の骨格を形成している。
尚、上記基材およびバインダーを焼き飛ばさずに残存さ
せ、基材の表面に導電性金属層を被膜している金属多孔
体としても良い。
【００１４】
【作用】本発明のフレーク状金属粉末の製造方法では、
回転容器に投入された平均粒径が０.２μｍ〜５.０μｍ
のウイスカ状、スパイク状あるいは球形状からなる金属
粉末が容器の回転により、セラミックス球等からなる球
体と圧接され、徐々に薄く引き伸ばされて展延する。そ
の際、金属粉末を予め水、溶媒液体と混合して、回転容
器に投入し、湿式雰囲気で処理するため、球体に対して
金属粉末が付着して舞い上がらず、確実に引き伸ばされ
ることが出来る。
回転容器に投入された平均粒径が０.２μｍ〜５.０μｍ
のウイスカ状、スパイク状あるいは球形状からなる金属
粉末が容器の回転により、セラミックス球等からなる球
体と圧接され、徐々に薄く引き伸ばされて展延する。そ
の際、金属粉末を予め水、溶媒液体と混合して、回転容
器に投入し、湿式雰囲気で処理するため、球体に対して
金属粉末が付着して舞い上がらず、確実に引き伸ばされ
ることが出来る。
【００１５】また、回転容器内に活性化剤を投入してい
る場合は金属粉末の表面の酸化膜および不純物の除去が
でき、生成されたフレーク状金属粉末の導電性を高める
ことが出来る。また、回転容器内に還元剤を投入してい
る場合は酸化しにくくなり、該方法によっても導電性を
高めることが出来る。よって、活性化剤と共に回転し
て、金属粉末の表面を活性化させた後に、還元剤を投入
して酸素を除去して酸化しにくくすると、より導電性の
向上を図ることが出来る。
る場合は金属粉末の表面の酸化膜および不純物の除去が
でき、生成されたフレーク状金属粉末の導電性を高める
ことが出来る。また、回転容器内に還元剤を投入してい
る場合は酸化しにくくなり、該方法によっても導電性を
高めることが出来る。よって、活性化剤と共に回転し
て、金属粉末の表面を活性化させた後に、還元剤を投入
して酸素を除去して酸化しにくくすると、より導電性の
向上を図ることが出来る。
【００１６】上記のように、球形、ウイスカ状、スパイ
ク状の金属粉末が、厚みが薄く表面積が大きなフレーク
形状としていることにより、容易に金属粉末が互いに重
なり合って積層することができ、かつ、該積層状態で隙
間を発生させない。よって、該フレーク状金属粉末から
なる金属層は隙間がなく密度が高いため、導電性がよ
く、抵抗が小さくなる。
ク状の金属粉末が、厚みが薄く表面積が大きなフレーク
形状としていることにより、容易に金属粉末が互いに重
なり合って積層することができ、かつ、該積層状態で隙
間を発生させない。よって、該フレーク状金属粉末から
なる金属層は隙間がなく密度が高いため、導電性がよ
く、抵抗が小さくなる。
【００１７】特に、不織布、発泡体、メッシュ体の単
体、或いはこれらを２種以上積層した積層体からなる三
次元網状多孔体に対して、フレーク状金属粉末とバイン
ダーとを混合したスラリーを塗布・含浸させて、上記多
孔体の表面にスラリーを被膜した場合、厚が薄く表面積
が大であるため、隙間なくフレーク状金属粉末を積層し
て、高密度で隙間なく付着でき、焼結により基材および
バインダーを焼き飛ばすことにより、フレーク状金属粉
末からなる金属層により三次元網状の骨格を形成した場
合、導電性のよい金属多孔体を形成することが出来る。
しかも、高密度で付着できるため、後工程の焼結・圧延
時に圧力をかけて高密度とする必要はないため、多孔体
の空孔を減少させることはない。
体、或いはこれらを２種以上積層した積層体からなる三
次元網状多孔体に対して、フレーク状金属粉末とバイン
ダーとを混合したスラリーを塗布・含浸させて、上記多
孔体の表面にスラリーを被膜した場合、厚が薄く表面積
が大であるため、隙間なくフレーク状金属粉末を積層し
て、高密度で隙間なく付着でき、焼結により基材および
バインダーを焼き飛ばすことにより、フレーク状金属粉
末からなる金属層により三次元網状の骨格を形成した場
合、導電性のよい金属多孔体を形成することが出来る。
しかも、高密度で付着できるため、後工程の焼結・圧延
時に圧力をかけて高密度とする必要はないため、多孔体
の空孔を減少させることはない。
【００１８】
【実施例】以下、本発明を図面を参照して詳述する。図
１はフレーク状金属粉末の製造工程のフローチャートで
あり、第１ステップ＃１では、金属粉末は平均粒径が
０.２μｍ〜５.０μｍ、好ましくは、０.２μｍ〜１.０
μｍのウイスカ状、スパイク状あるいは球形状の金属粉
末と、水、溶媒等の液体からなる分散液とを混合する。
第２ステップ＃２で図２に示すボールミルからなる回転
容器１に、セラミックス球２と共に、上記金属粉末と分
散液とを投入する。
１はフレーク状金属粉末の製造工程のフローチャートで
あり、第１ステップ＃１では、金属粉末は平均粒径が
０.２μｍ〜５.０μｍ、好ましくは、０.２μｍ〜１.０
μｍのウイスカ状、スパイク状あるいは球形状の金属粉
末と、水、溶媒等の液体からなる分散液とを混合する。
第２ステップ＃２で図２に示すボールミルからなる回転
容器１に、セラミックス球２と共に、上記金属粉末と分
散液とを投入する。
【００１９】上記ボールミルからなる回転容器１は内筒
１ａと外筒１ｂとにより構成されており、この内筒１ａ
と外筒１ｂとに挟まれた筒内部１ｃに、上記セラミック
ス球２、金属粉末３および分散液を投入している。セラ
ミックス球２は直径約１０ｍｍ程度のもので、上記筒内
部１ｃの容積の８５％を占めるように投入している。金
属粉末３は容積の５％、分散液は１０％を占めるように
投入している。分散液を１０％容積投入することによ
り、筒内部を湿式雰囲気としている。
１ａと外筒１ｂとにより構成されており、この内筒１ａ
と外筒１ｂとに挟まれた筒内部１ｃに、上記セラミック
ス球２、金属粉末３および分散液を投入している。セラ
ミックス球２は直径約１０ｍｍ程度のもので、上記筒内
部１ｃの容積の８５％を占めるように投入している。金
属粉末３は容積の５％、分散液は１０％を占めるように
投入している。分散液を１０％容積投入することによ
り、筒内部を湿式雰囲気としている。
【００２０】第３ステップ＃３で、回転容器１を２００
０〜２００００ｒｐｍで、約１時間、高速回転する。こ
の回転処理で、セラミックス球２の表面に付着した金属
粉末３が、セラミックス球２が互いに接触することによ
り、セラミックス球２の間で徐々に引き伸ばされる。す
なわち、厚みが薄くなって、表面積が広がり、魚の鱗状
のフレーク形状となる。その際、上記のように、湿式雰
囲気として金属粉末３をセラミックス球２の表面に付着
させて、金属粉末３が割れて細粒化しないようにしてい
る。しかしながら、割れて細粒化した粉末もセラミック
ス球２の接触により引き伸ばされるため、例えば、０.
２μｍの投入した金属粉末がわれて細粒化しても、展延
されて０.２μｍとなる。
０〜２００００ｒｐｍで、約１時間、高速回転する。こ
の回転処理で、セラミックス球２の表面に付着した金属
粉末３が、セラミックス球２が互いに接触することによ
り、セラミックス球２の間で徐々に引き伸ばされる。す
なわち、厚みが薄くなって、表面積が広がり、魚の鱗状
のフレーク形状となる。その際、上記のように、湿式雰
囲気として金属粉末３をセラミックス球２の表面に付着
させて、金属粉末３が割れて細粒化しないようにしてい
る。しかしながら、割れて細粒化した粉末もセラミック
ス球２の接触により引き伸ばされるため、例えば、０.
２μｍの投入した金属粉末がわれて細粒化しても、展延
されて０.２μｍとなる。
【００２１】所要時間回転して、投入した金属粉末がフ
レーク状に展延された後、第４ステップ＃４で回転容器
１内の液を含んでスラリー状なったフレーク状金属粉末
を回転容器１の取出口側に取り付けたフィルタ（図示せ
ず）によりセラミックス球２と分離して取り出す。その
際、回転容器１内に流水を施し、セラミックス球２の外
周面に付着したフレーク状金属粉末を洗い落として取出
口へと流出させ、回転容器１の内部で生成したフレーク
状金属粉末を回収している。
レーク状に展延された後、第４ステップ＃４で回転容器
１内の液を含んでスラリー状なったフレーク状金属粉末
を回転容器１の取出口側に取り付けたフィルタ（図示せ
ず）によりセラミックス球２と分離して取り出す。その
際、回転容器１内に流水を施し、セラミックス球２の外
周面に付着したフレーク状金属粉末を洗い落として取出
口へと流出させ、回転容器１の内部で生成したフレーク
状金属粉末を回収している。
【００２２】第５ステップ＃５で、上記分離したスラリ
ーをフィルタプレス（図示せず）を通して圧力をかけて
脱水する。第６ステップ＃６で、脱水した金属分を乾燥
すると、図３（Ａ）（Ｂ）に拡大して示すフレーク状金
属粉末３’が生成される。
ーをフィルタプレス（図示せず）を通して圧力をかけて
脱水する。第６ステップ＃６で、脱水した金属分を乾燥
すると、図３（Ａ）（Ｂ）に拡大して示すフレーク状金
属粉末３’が生成される。
【００２３】上記フレーク状金属粉末３’は、回転容器
内での回転過程で割れなかった場合、投入時の金属粉
末、例えば、球形の金属粉末３と体積は変化しない。よ
って、粒径１.０μｍで球形状粉末体積が０.５２μｍ3
の場合、フレーク状となった場合、厚みが０.０２μ
ｍ、長寸Ｌ１が８μｍ、短寸Ｌ２が３.５μｍで、体積
が０.５２μｍ3となる。
内での回転過程で割れなかった場合、投入時の金属粉
末、例えば、球形の金属粉末３と体積は変化しない。よ
って、粒径１.０μｍで球形状粉末体積が０.５２μｍ3
の場合、フレーク状となった場合、厚みが０.０２μ
ｍ、長寸Ｌ１が８μｍ、短寸Ｌ２が３.５μｍで、体積
が０.５２μｍ3となる。
【００２４】本発明は上記実施例の限定されず、フレー
ク状金属粉末の製造過程において、回転容器１に予め金
属粉末の活性化剤も混合しておき、回転容器内で金属粉
末をセラミックス球２との接触でフレーク形状とする過
程で、同時に、フレーク状とした金属粉末の活性化を図
ることが好ましい。
ク状金属粉末の製造過程において、回転容器１に予め金
属粉末の活性化剤も混合しておき、回転容器内で金属粉
末をセラミックス球２との接触でフレーク形状とする過
程で、同時に、フレーク状とした金属粉末の活性化を図
ることが好ましい。
【００２５】上記活性化剤としては、硝酸、塩酸、硫酸
等が用いられ、金属粉末としてＮｉを用いる場合には、
活性化剤として硝酸が用いられる。
等が用いられ、金属粉末としてＮｉを用いる場合には、
活性化剤として硝酸が用いられる。
【００２６】活性化剤を回転容器に投入して回転させる
と、活性化剤により、生成されるフレーク状金属粉末の
表面の酸化膜、不純物を除去することができ、導電性を
高めることが出来る。
と、活性化剤により、生成されるフレーク状金属粉末の
表面の酸化膜、不純物を除去することができ、導電性を
高めることが出来る。
【００２７】上記活性化剤に代えて、還元剤を回転容器
に投入して、回転容器内で金属粉末、セラミックス球と
共に回転しても良い。上記還元剤としては、リン酸系、
ホウ素系が用いられ、金属粉末がＮｉ、Ａｇの場合に
は、次亜リン酸ソーダ、ナトリウムボロハイドライド
（ＮａＢＨ4）が還元剤として用いられる。
に投入して、回転容器内で金属粉末、セラミックス球と
共に回転しても良い。上記還元剤としては、リン酸系、
ホウ素系が用いられ、金属粉末がＮｉ、Ａｇの場合に
は、次亜リン酸ソーダ、ナトリウムボロハイドライド
（ＮａＢＨ4）が還元剤として用いられる。
【００２８】さらに、活性化剤に回転容器に投入して回
転し、金属粉末の活性化を行った後、一旦、水洗し、つ
いで、回転容器内に銀置換剤を投入して、金属粉末の銀
置換を行ってもよい。銀置換を行った場合、還元剤によ
る還元処理は不要としている。尚、銀置換剤としては、
硝酸銀、過塩素酸銀が用いられ、投入量は回転容器の容
積に対して１〜３％としている。
転し、金属粉末の活性化を行った後、一旦、水洗し、つ
いで、回転容器内に銀置換剤を投入して、金属粉末の銀
置換を行ってもよい。銀置換を行った場合、還元剤によ
る還元処理は不要としている。尚、銀置換剤としては、
硝酸銀、過塩素酸銀が用いられ、投入量は回転容器の容
積に対して１〜３％としている。
【００２９】図４は、本発明の他の製造方法に係わるフ
ローチャートを示し、第１ステップ＃１から第３ステッ
プ＃３までは図１と同様であり、第３ステップ＃３を終
了した後、第４ステップ＃４として、上記活性化剤を回
転容器１内に投入して、所要時間回転する。次いで第５
ステップ＃５として、回転容器１内に還元剤を投入して
所要時間回転する。その後の第６ステップ＃６から第８
ステップ＃８は、図１の第４ステップ＃４から第６ステ
ップ＃６と同一である。
ローチャートを示し、第１ステップ＃１から第３ステッ
プ＃３までは図１と同様であり、第３ステップ＃３を終
了した後、第４ステップ＃４として、上記活性化剤を回
転容器１内に投入して、所要時間回転する。次いで第５
ステップ＃５として、回転容器１内に還元剤を投入して
所要時間回転する。その後の第６ステップ＃６から第８
ステップ＃８は、図１の第４ステップ＃４から第６ステ
ップ＃６と同一である。
【００３０】例えば、金属粉末Ｎｉの場合、上記第４ス
テップで回転容器１に硝酸１％、硝酸Ａｇまたは過塩素
酸Ａｇ１〜３％を投入して１時間回転して、セラミック
ス球２とフレーク状となったＡｇ被膜されたＮｉを活性
化剤で撹拌する。その後、第５ステップ＃５で次亜リン
酸ソーダを０.５％を回転容器１に投入して１時間連続
回転して撹拌する。
テップで回転容器１に硝酸１％、硝酸Ａｇまたは過塩素
酸Ａｇ１〜３％を投入して１時間回転して、セラミック
ス球２とフレーク状となったＡｇ被膜されたＮｉを活性
化剤で撹拌する。その後、第５ステップ＃５で次亜リン
酸ソーダを０.５％を回転容器１に投入して１時間連続
回転して撹拌する。
【００３１】上記した活性化処理および還元処理を行う
ことにより、生成したＮｉフレークの導電性を高めるこ
とが出来る。
ことにより、生成したＮｉフレークの導電性を高めるこ
とが出来る。
【００３２】上記図１および図４に示す製造方法に生成
したフレーク状金属粉末は、バインダーと混合してスラ
リー状とし、発泡体、不織布、メッシュ等の有機多孔
体、あるいはこれらの積層体の表面および内部に塗布、
含浸させ、導電性被膜として用いることが好ましい。即
ち、フレーク状金属粉末を用いると、表面に形成した金
属被膜の金属密度が高いため、焼結して金属組織とする
時に、高圧を負荷する必要がなく、よって、焼結時に有
機多孔体の空孔を壊すのを防止出来る。
したフレーク状金属粉末は、バインダーと混合してスラ
リー状とし、発泡体、不織布、メッシュ等の有機多孔
体、あるいはこれらの積層体の表面および内部に塗布、
含浸させ、導電性被膜として用いることが好ましい。即
ち、フレーク状金属粉末を用いると、表面に形成した金
属被膜の金属密度が高いため、焼結して金属組織とする
時に、高圧を負荷する必要がなく、よって、焼結時に有
機多孔体の空孔を壊すのを防止出来る。
【００３３】即ち、上記工程により製造したフレーク状
金属粉末を用いて金属多孔体を形成する場合は、バイン
ダーと混合してスラリー状とし、図５に示すように、不
織布、発泡体、メッシュ体或いはこれらを２種以上積層
した三次元網状多孔体からなる基材１０に塗布して、導
電性金属層１１を形成するように被膜する。上記導電性
金属層１１を形成する場合には、回転容器に投入する金
属粉末は、０.２μｍ〜５.０μｍ、好ましくは、０.２
μｍ〜１.０μｍとし、生成するフレーク状金属粉末は
厚さを０.０２μｍ〜２.０μｍ、表面の長寸を０.２μ
ｍ〜１０.０μｍ、短寸を長寸以下、好ましくは、厚さ
が０.２μｍ〜１.０μｍ、面積の大きな表裏両面の長寸
側が０.２μｍ〜６.０μｍで、短寸は長寸以下とするこ
とが好ましい。また、フレーク状とする金属粉末は、Ｎ
ｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｆｅ−Ｃｒ合金が
好ましい。
金属粉末を用いて金属多孔体を形成する場合は、バイン
ダーと混合してスラリー状とし、図５に示すように、不
織布、発泡体、メッシュ体或いはこれらを２種以上積層
した三次元網状多孔体からなる基材１０に塗布して、導
電性金属層１１を形成するように被膜する。上記導電性
金属層１１を形成する場合には、回転容器に投入する金
属粉末は、０.２μｍ〜５.０μｍ、好ましくは、０.２
μｍ〜１.０μｍとし、生成するフレーク状金属粉末は
厚さを０.０２μｍ〜２.０μｍ、表面の長寸を０.２μ
ｍ〜１０.０μｍ、短寸を長寸以下、好ましくは、厚さ
が０.２μｍ〜１.０μｍ、面積の大きな表裏両面の長寸
側が０.２μｍ〜６.０μｍで、短寸は長寸以下とするこ
とが好ましい。また、フレーク状とする金属粉末は、Ｎ
ｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｆｅ−Ｃｒ合金が
好ましい。
【００３４】上記のように三次元網状多孔体からなる基
材１０の表面に塗布した後、焼結を行って、基材および
バインダーを焼き飛ばすと、フレーク状金属粉末を焼結
してなる金属層が三次元網状多孔体の骨格となる金属多
孔体が形成される。尚、上記基材１０の表面にフレーク
状金属粉末とバインダーとの混合スラリーを塗布して導
電性金属層を形成した後、必要に応じて、電気メッキで
金属層を積層して設けても良いことは言うまでもない。
材１０の表面に塗布した後、焼結を行って、基材および
バインダーを焼き飛ばすと、フレーク状金属粉末を焼結
してなる金属層が三次元網状多孔体の骨格となる金属多
孔体が形成される。尚、上記基材１０の表面にフレーク
状金属粉末とバインダーとの混合スラリーを塗布して導
電性金属層を形成した後、必要に応じて、電気メッキで
金属層を積層して設けても良いことは言うまでもない。
【００３５】
【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
に係わるフレーク状金属粉末の製造方法を用いると、球
状、ウイスカ状、スパイク状等の金属粉末を極めて簡単
にフレーク状にすることが出来る。金属粉末をフレーク
状とすると、厚さが薄く、表面積が大であるため、隙間
なく重なり合うことができ、金属密度を高めることが出
来る。よって、バインダーと混合して三次元網状多孔体
からなる基材に塗布した場合、薄く塗布するだけで金属
の密度を高めることが出来、しかも、隙間がないため導
電性がよく、抵抗の少ない導電被膜を形成することが出
来る。
に係わるフレーク状金属粉末の製造方法を用いると、球
状、ウイスカ状、スパイク状等の金属粉末を極めて簡単
にフレーク状にすることが出来る。金属粉末をフレーク
状とすると、厚さが薄く、表面積が大であるため、隙間
なく重なり合うことができ、金属密度を高めることが出
来る。よって、バインダーと混合して三次元網状多孔体
からなる基材に塗布した場合、薄く塗布するだけで金属
の密度を高めることが出来、しかも、隙間がないため導
電性がよく、抵抗の少ない導電被膜を形成することが出
来る。
【００３６】また、回転容器に投入して、セラミックス
球等の球体と所要時間回転するだけでフレーク状に生成
でき、生産効率が良いと共に、安価なコストで製造出来
る等の種々の利点を有するものである。
球等の球体と所要時間回転するだけでフレーク状に生成
でき、生産効率が良いと共に、安価なコストで製造出来
る等の種々の利点を有するものである。
【図１】 本発明の製造工程を示すフローチャートであ
る。
る。
【図２】 フレーク状金属粉末を製造する回転容器の断
面図である。
面図である。
【図３】 （Ａ）は生成したフレーク状金属粉末の拡大
平面図、（Ｂ）は正面図である。
平面図、（Ｂ）は正面図である。
【図４】 本発明の他の製造工程のフローチャートであ
る。
る。
【図５】 フレーク状金属粉末により基材の表面に導電
性被膜を形成した状態を示す断面図である。
性被膜を形成した状態を示す断面図である。
１ 回転容器 ２ セラミックス球 ３ 金属粉末 ３’ フレーク状金属粉末
Claims (11)
- 【請求項１】 Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、
Ｆｅ−Ｃｒ合金からなり、厚さが０.０２μｍ〜２.０μ
ｍ、表面の長寸が０.２μｍ〜１０.０μｍ、短寸を長寸
以下としたフレーク形状で、導電性を有することを特徴
とするフレーク状金属粉末。 - 【請求項２】 請求項１に記載のフレーク状金属粉末か
らなる金属層により三次元網状の骨格を形成している金
属多孔体。 - 【請求項３】 不織布、発泡体、メッシュ体の単体、或
いはこれらを２種以上積層した積層体からなる三次元網
状多孔体の骨格の表面に請求項１記載のフレーク状金属
粉末からなる金属層を被覆している金属多孔体。 - 【請求項４】 回転容器内に金属粉末と多数の球体とを
投入し、該回転容器内を湿式雰囲気として、所要時間回
転させて上記金属粉末を球体と圧接させることにより展
延させ、金属粉末をフレーク状（鱗片状）とするフレー
ク状金属粉末の製造方法。 - 【請求項５】 上記回転容器内に上記金属粉末の活性化
剤を投入している請求項４記載の製造方法。 - 【請求項６】 上記回転容器内に上記金属粉末の還元剤
を投入している請求項４記載の製造方法。 - 【請求項７】 上記回転容器内に銀置換剤を投入してい
る請求項４記載の製造方法。 - 【請求項８】 回転容器内に金属粉末および多数の球体
と共に金属還元剤を投入し、該回転容器内を湿式雰囲気
として、所要時間回転させて上記金属粉末を球体と圧接
させることにより展延させ、ついで、該回転容器内に上
記金属の活性化剤を投入して所要時間撹拌し、フレーク
状（鱗片状）の金属粉末を生成するフレーク状金属粉末
の製造方法。 - 【請求項９】 上記球体としてセラミックス球を用いて
いる請求項４から請求項８のいずれか１項に記載の製造
方法。 - 【請求項１０】 上記回転容器に投入する金属粉末は平
均粒径が０.２μｍ〜５.０μｍのウイスカ状、スパイク
状あるいは球形状であり、生成するフレーク状金属粉末
は厚さを０.０２μｍ〜２.０μｍ、表面の長寸を０.２
μｍ〜１０.０μｍ、短寸を長寸以下としている請求項
４から請求項９のいずれか１項に記載の製造方法。 - 【請求項１１】 上記金属粉末がＮｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ａ
ｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｆｅ−Ｃｒ合金からなる請求項４から
請求項１０のいずれか１項に記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5265160A JPH07118701A (ja) | 1993-10-22 | 1993-10-22 | フレーク状金属粉末、金属多孔体およびフレーク状金属粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5265160A JPH07118701A (ja) | 1993-10-22 | 1993-10-22 | フレーク状金属粉末、金属多孔体およびフレーク状金属粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07118701A true JPH07118701A (ja) | 1995-05-09 |
Family
ID=17413456
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5265160A Pending JPH07118701A (ja) | 1993-10-22 | 1993-10-22 | フレーク状金属粉末、金属多孔体およびフレーク状金属粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07118701A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003041165A2 (en) * | 2001-10-18 | 2003-05-15 | Honeywell International, Inc. | Electrically conductive thermal interface |
| US7083850B2 (en) | 2001-10-18 | 2006-08-01 | Honeywell International Inc. | Electrically conductive thermal interface |
| JP2007153645A (ja) * | 2005-12-01 | 2007-06-21 | National Institute For Materials Science | フレーク状粉末を用いて成形したナノテク用の積層体とその製造方法 |
| JP2007528936A (ja) * | 2003-07-11 | 2007-10-18 | バイエル・ベタイリグングスフェアヴァルトゥング・ゴスラー・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 微細な金属粉、合金粉及び複合粉の製造方法 |
| JP2009510266A (ja) * | 2005-10-07 | 2009-03-12 | ヴァーレ、インコ、リミテッド | 高気孔率金属二元細孔多孔質発泡体 |
| US7618475B2 (en) | 2005-01-31 | 2009-11-17 | Dowa Electronics Materials Co., Ltd. | Metal powder for electrically conductive paste and electrically conductive paste |
| JP2010236039A (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-21 | Dowa Electronics Materials Co Ltd | フレーク状銀粉及びその製造方法、並びに導電性ペースト |
| KR101101359B1 (ko) * | 2009-11-30 | 2012-01-02 | 주식회사 지오션 | 은 코팅 구리 플레이크 분말의 제조방법 및 이의 제조방법에 의해 제조된 은 코팅 구리 플레이크 분말 |
| JP2012014979A (ja) * | 2010-07-01 | 2012-01-19 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 扁平状導電性粒子の製造方法、扁平状導電性粒子および樹脂組成物 |
| CN105801012A (zh) * | 2014-12-31 | 2016-07-27 | 优克材料科技股份有限公司 | 浆料 |
| CN107433328A (zh) * | 2017-09-21 | 2017-12-05 | 上海交通大学 | 一种携带纳米铜晶体的片状铜粉及其制备方法 |
-
1993
- 1993-10-22 JP JP5265160A patent/JPH07118701A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100782235B1 (ko) * | 2001-10-18 | 2007-12-05 | 허니웰 인터내셔날 인코포레이티드 | 소결된 금속 플레이크 |
| WO2003041165A3 (en) * | 2001-10-18 | 2003-07-24 | Honeywell Int Inc | Electrically conductive thermal interface |
| US7083850B2 (en) | 2001-10-18 | 2006-08-01 | Honeywell International Inc. | Electrically conductive thermal interface |
| CN1319162C (zh) * | 2001-10-18 | 2007-05-30 | 霍尼韦尔国际公司 | 传热材料及其形成方法 |
| WO2003041165A2 (en) * | 2001-10-18 | 2003-05-15 | Honeywell International, Inc. | Electrically conductive thermal interface |
| JP2007528936A (ja) * | 2003-07-11 | 2007-10-18 | バイエル・ベタイリグングスフェアヴァルトゥング・ゴスラー・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 微細な金属粉、合金粉及び複合粉の製造方法 |
| US7618475B2 (en) | 2005-01-31 | 2009-11-17 | Dowa Electronics Materials Co., Ltd. | Metal powder for electrically conductive paste and electrically conductive paste |
| JP2009510266A (ja) * | 2005-10-07 | 2009-03-12 | ヴァーレ、インコ、リミテッド | 高気孔率金属二元細孔多孔質発泡体 |
| JP2007153645A (ja) * | 2005-12-01 | 2007-06-21 | National Institute For Materials Science | フレーク状粉末を用いて成形したナノテク用の積層体とその製造方法 |
| JP2010236039A (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-21 | Dowa Electronics Materials Co Ltd | フレーク状銀粉及びその製造方法、並びに導電性ペースト |
| KR101101359B1 (ko) * | 2009-11-30 | 2012-01-02 | 주식회사 지오션 | 은 코팅 구리 플레이크 분말의 제조방법 및 이의 제조방법에 의해 제조된 은 코팅 구리 플레이크 분말 |
| JP2012014979A (ja) * | 2010-07-01 | 2012-01-19 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 扁平状導電性粒子の製造方法、扁平状導電性粒子および樹脂組成物 |
| CN105801012A (zh) * | 2014-12-31 | 2016-07-27 | 优克材料科技股份有限公司 | 浆料 |
| CN107433328A (zh) * | 2017-09-21 | 2017-12-05 | 上海交通大学 | 一种携带纳米铜晶体的片状铜粉及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH07118701A (ja) | フレーク状金属粉末、金属多孔体およびフレーク状金属粉末の製造方法 | |
| JPH0254622B2 (ja) | ||
| CN108610016B (zh) | 一种基于煤矸石的微波吸收材料制备方法 | |
| CN108889959A (zh) | 一种rGO/Cu复合材料及其制备方法 | |
| JPS6020868B2 (ja) | 化学電池のための多孔電極の製造方法 | |
| Yamamoto et al. | An electroless plating method for conducting microbeads using gold nanoparticles | |
| US4323395A (en) | Powder metallurgy process and product | |
| US2273832A (en) | Method of making metal powder | |
| TW477725B (en) | Ambient temperature method for increasing the green strength of parts and articles made by consolidating powder, particulate, sheet or foil materials | |
| JP2002105501A (ja) | 球形の多孔質鉄粉末およびその製造方法 | |
| US3248787A (en) | Process for the production of a gas-diffusion electrode | |
| JP3483600B2 (ja) | 金属多孔体および該金属多孔体の製造方法 | |
| US4051305A (en) | Electrodes for galvanic elements | |
| JPH0790309A (ja) | 導電性金属微粒粉および該導電性金属微粒粉の製造方法 | |
| US3922236A (en) | Electrical contact materials | |
| Liu et al. | Preparation of magnetically separable and low-cost MC-FePd3 NPs with enhanced catalytic activity in the reduction of p-nitrophenol | |
| US3479276A (en) | Silver-containing catalytically active particulate material and electrode therefrom | |
| JPH01194915A (ja) | 金属フィルタの製造方法 | |
| Cheng et al. | Preparation of micron–sized polystyrene/silver core–shell microspheres by ultrasonic assisted electroless plating | |
| JP2825005B2 (ja) | 多孔金属の製造方法とその製造方法により得られた多孔金属 | |
| JPH08134506A (ja) | 多孔質金属の製造方法 | |
| JP3218845B2 (ja) | 三次元銅網目構造体の製造方法 | |
| JP2002302701A (ja) | 複合微粒子並びに導電性ペースト及び導電性膜 | |
| JPS6043894B2 (ja) | タングステン、銀および銅より成る複合金属の製法 | |
| JP3195753B2 (ja) | 金属多孔体の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030422 |