JPH07107974A - 大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法 - Google Patents

大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【構成】 大豆ホエーを原料として、大豆β−アミラー
ゼ製剤を製造するに当たり、限外ろ過膜を用いた膜濃縮
を多段階に分けて行い、途中で少なくとも1回、10℃
以下の冷却処理を行った後、沈澱除去を行う工程、およ
び/または、pH5.0〜7.0に調整を行う工程を採
用する。原料である大豆ホエーは、好ましくは脱脂大豆
から適当な濃度のりん酸水溶液を用いて抽出されたもの
である。β−アミラーゼを高力価で含む低粘度液体であ
る大豆ホエー精製・濃縮液を得る。この低粘度液体を噴
霧乾燥して粉末製剤を製造する。 【効果】 大豆ホエーからβ−アミラーゼを高力価で含
む液にするまでの濃縮・精製を効率よく行うことができ
る。噴霧乾燥で粉体にすることができるβ−アミラーゼ
の高力価低粘度液に濃縮・精製することができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は大豆β−アミラーゼ製剤
の製造方法に関するものである。詳しくは本発明は大豆
または低温脱脂大豆から得られた大豆ホエーを原料とし
た、食品工業的に使用し易い、β−アミラーゼ高力価製
剤の製造方法に関するものである。本発明においては、
β−アミラーゼの力価は以下の測定法による。1.2%
馬鈴薯澱粉溶液を基質とし、pH5.5、40℃、20
分間反応させ、ソモギー法で還元糖を定量する。1単位
は10分間にグルコース1mgに相当する還元力を生成
するに要する酵素量とする。
【0002】
【従来の技術】β−アミラーゼは澱粉分子をその非還元
末端からマルトース単位で加水分解する酵素で、例えば
水飴や高純度マルトースの製造などに利用される他、和
菓子などの澱粉老化防止剤として食品に直接利用されて
いる。β−アミラーゼには麦芽、大豆、サツマイモ等の
植物起源のものや微生物起源のものがあるが、通常食品
工業に用いられる酵素剤は植物起源のものである。特に
大豆由来のものは耐熱性の高さ、α−アミラーゼの混入
の少ないことなどから高純度マルトースの製造用および
食品の澱粉老化防止剤としてよく用いられている。
【0003】大豆β−アミラーゼ製剤は通常、低温脱脂
大豆から分離大豆蛋白を製造する際に発生する大豆ホエ
ーを用いて製造しているが、ホエー中のβ−アミラーゼ
力価は希薄であり(100〜300単位/g)、また他
の可溶性成分も溶出しているため濃縮精製をする必要が
ある。工業用大豆β−アミラーゼの濃縮精製は通常、限
外濾過膜や逆浸透膜を用いた方法(例えば、特公昭57
−11636)、または吸着剤を利用した方法、例え
ば、合成ケイ酸アルミニウムを利用した方法(特公昭5
7−52386)が用いられている。しかし、これらの
方法で得られるβ−アミラーゼ液状製剤の力価は1,5
00〜2,000単位/g程度である。これは大豆
(2,000〜3,000単位/g)の1/2〜1倍の
力価である。
【0004】実際に水飴の製造等に利用する際は、でき
るだけ高力価(10,000単位/g以上)の液状製剤
が有利であるが、2,000単位/g以上の大豆β−ア
ミラーゼ液状製剤の製法は未だ工業化されていない。ま
た、β−アミラーゼ粉末製剤については、前述の濃縮物
から塩析法で蛋白成分を沈殿回収し、乾燥粉砕すること
で60,000単位/g(大豆の30倍の力価)以上の
粉末が製造されている。しかし、塩析法は廃液の処理や
工程が繁雑であるため工業的によい方法とは言えず、そ
の他の方法の開発が望まれている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】本発明はβ−アミラー
ゼを高力価で含む大豆β−アミラーゼ低粘度液体製剤、
粉体製剤の製造方法の提供を目的としている。大豆ホエ
ーはその製造工程で、通常50℃程度の熱を加えられて
いる。また膜濃縮してβ−アミラーゼ液状製剤を製造す
る場合、膜の処理速度を高めるため、β−アミラーゼが
失活しない程度の高温(50℃程度)で行われている。
その結果、濃縮中にβ−アミラーゼ以外の蛋白の変性が
起こり、多量の沈殿が生じ、膜が目詰まりを起こした
り、微生物の増殖によって製剤の品質が著しく劣化し、
回収率が低下したりするため10倍(大豆の1/2〜1
倍の力価)以上の膜濃縮を回収率良く行うことは非常に
困難であった。
【0006】また、10倍までの膜濃縮の後、蒸発濃縮
を用いてさらに濃縮した場合、粘度の上昇が著しく、濃
縮液のハンドリングに問題が生じた。そこで本発明は大
豆ホエーから膜濃縮のみで高濃度までの濃縮を効率よく
行う方法、及びβ−アミラーゼを高力価で含む低粘度液
体を提供しようとするものである。膜濃縮のみで高濃度
まで濃縮を行うと、蒸発濃縮を採用しないため、粘度の
上昇が起きず、濃縮液のハンドリングに問題が生じな
い。
【0007】一方、大豆β−アミラーゼ粉末製剤につい
ては、現在塩析法で大豆の約20倍の力価のものが製造
されているが、廃液の処理や工程が繁雑であり、別の方
法が望まれている。膜濃縮により大豆の10倍の高力価
の液状製剤が得られた場合、これを噴霧乾燥することに
より高力価の粉末製剤の製造が可能となる。そこで本発
明は大豆ホエーから膜濃縮のみで高濃度までの濃縮を効
率よく行い、得られた低粘度液体を噴霧乾燥して高力価
の粉末製剤を製造する方法、及びβ−アミラーゼを高力
価で含む粉末製剤を提供しようとするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明者は、大豆ホエー
の膜濃縮中に生じる沈殿が膜の目詰まりを引き起こすな
らば、濃縮途中で一旦、濃縮液中の沈殿を除去すること
で高濃度の膜濃縮が可能にならないかどうかを検討し
た。しかし、単に除去するだけではさらに沈殿が生じ、
再び目詰まりを起こして高濃度の濃縮はできなかった。
そこでさらに検討を続けたところ、膜濃縮を少なくとも
2段階に分けて行い、その途中で少なくとも1回の冷却
処理及び沈殿除去を行うか、及び/又はpH調整をする
ことで、大豆ホエーから100倍以上の濃縮が可能とな
ることが分かり、本発明を完成するに至った。
【0009】以下に詳細な説明を述べる。大豆ホエーと
しては大豆や低温脱脂大豆から分離大豆蛋白の製造の際
に副生するものや、有機酸、無機酸の水系溶液により直
接抽出されたものなどが利用できる。りん酸水溶液によ
って抽出された大豆ホエーは、上記の膜濃縮方法におい
て、濃縮効率がよいという実験結果が得られている。こ
れらの大豆ホエーのpHは通常4.0〜5.0となって
おり、そのままの1段目の膜濃縮に供する。膜の種類は
大豆β−アミラーゼの分子量:61,700以下の分画
分子量の限外ろ過膜であれば使用可能であるが、濃縮と
同時に精製を進めるために、できるだけ大きい分画分子
量を持った膜が望ましい。
【0010】また、1段目の膜濃縮は効率よく濃縮倍率
を高めるため、β−アミラーゼが失活しない程度の高
温、約50℃で行うことが望ましい。しかし、一方で5
0℃では蛋白変性を進め、膜の目詰まりを引き起こす原
因にもなる。従って、この段階では20倍以上の濃縮は
非常に困難で、10倍程度の濃縮までが現実的である。
【0011】冷却処理は、例えば1段目濃縮液を2段目
の膜濃縮に供する前に、低温に、好ましくは10℃以下
0℃以上に冷却することで、変性蛋白や低温での溶解度
の低い蛋白の夾雑物を沈殿させることにより行う。生じ
た沈殿はデカンテーション、遠心分離、フィルター等で
除去する。冷却期間は数時間や1日でも良いが、pH
5.0以下の場合は変性蛋白の沈殿が長期間にわたって
生じるため、1週間以上の長期間の静置後、沈殿を除去
すれば、より不純物が除去できる。
【0012】また、pHの調整処理は、1段目濃縮液の
pHを5.0〜7.0に調整することにより行う。本処
理により、前膜濃縮処理の際に生じた変性蛋白の一部が
再溶解され、後に続く膜濃縮における目詰まりを防ぐこ
とができる。例えば1段目濃縮液のpHが4.2の時、
これを5.0に調整すると沈殿量が1/3以下に減少す
る。そのままでも良いが、pH5.0〜7.0では沈殿
が経時的に増加することがないため、ここで残りの沈殿
の除去を行えば、残存した沈殿による膜の目詰まりがな
いため、さらに有効である。
【0013】上記のどちらか一方の処理により、2段目
の膜濃縮の効率は上昇し、大豆ホエーから100倍以上
の濃縮が可能となるが、両者を併用することで2段目の
膜濃縮の効率はさらに上昇する。即ち、1段目濃縮液を
10℃以下に冷却した沈殿を除去した後、pH5.0〜
7.0に調整し、望ましくは、さらに残りの沈殿を除去
して、2段目の膜濃縮を行う方法である。膜濃縮は途中
で上記の処理を施せば、何段階に分けても良いが、10
倍程度の濃縮をくり返した、2段階の濃縮で充分に、大
豆ホエーから100倍以上の濃縮を行うことができる。
また、どの段階の膜濃縮においても操作温度は50℃以
下であれば良いが、最終濃縮液の品質を考えると、上記
処理の後の膜濃縮は蛋白変性や微生物の増殖を抑えるた
め10℃程度で行うことが望ましい。また、このような
方法で大豆ホエー中のβ−アミラーゼを高濃度に濃縮し
た場合、この濃縮液をそのまま適当な方法、例えば噴霧
乾燥で乾燥すると、β−アミラーゼを高濃度に含む粉末
を得ることができる。
【0014】次の実験例に示すように、本発明の大豆β
−アミラーゼ製剤の製造方法における種々の条件につい
て具体的に検討した。 実験例1 低温脱脂大豆から分離大豆蛋白を製造する際得られた大
豆ホエー100lをチューブラー型限外濾過機(1
)(膜:DUS−40,分画分子量40,000、
ダイセル化学製)を用い、1段目の膜濃縮を50℃で1
0倍濃縮まで行った。1段目濃縮ホエー各500mlを
2℃、5℃、10℃、20℃に冷却し、1日放置後、遠
心分離(10,000rpm×10min)で沈殿を除
去し、平膜型限外ろ過試験機(9cm径)(膜:同上)
を用い、室温でさらに濃縮を行った。その結果、20℃
処理では濃縮中にさらに沈殿が生じ、膜透過流束(膜透
過液が膜1mを1時間に透過する容量)の低下が著し
く、1段目濃縮ホエーから4倍濃縮以上はできなかっ
た。2、5、10℃処理でも濃縮中に沈殿が生じたが1
縮まで可能であった。表1に3倍濃縮までの平均膜透過
流束を比較した。
【0015】
【表1】
【0016】実験例2 実験例1と同様に1段目の濃縮を行い、1段目濃縮ホエ
ーをpH4.5〜7.0に調整した後、10℃で放置
し、沈殿量の経時変化を調べた。その結果pH5.0〜
7.0に調整した場合、初発の沈殿量はpH未調整
(4.2)に比べて1/3以下に減少し、その増加は1
0日以上認められなかった(図1)。また、10倍濃縮
ホエーを室温でpH未調整、遠心分離処理(10,00
0rpm×10min)、pH4.5〜7.0調整、及
びpH5.0調整後、遠心分離処理(10,000rp
m×10min)したサンプル各500mlを、平膜型
限外ろ過試験機(9cm径)(膜:実施例1に従う)を
用いて、室温でさらに濃縮を行った。その結果、pH未
調整及びpH4.5調整では膜透過流束の低下が著し
く、1段目濃縮ホエーから2倍濃縮以上はできなかっ
た。遠心分離処理でも濃縮中に沈殿が生じ、4倍濃縮以
上はできなかった。しかし、pH5.0以上に調整した
場合は10倍まで濃縮可能であった。表2にこれらの3
倍濃縮までの平均透過流束を比較した。
【0017】
【表2】
【0018】
【実施例】本発明を実施例で詳細に説明する。本発明は
これらの実施例によって何ら限定されない。 実施例1 低温脱脂大豆から分離大豆蛋白を製造する際に得られた
大豆ホエー1mをチューブラー型限外濾過膜(DUS
−40,分画分子量40,000、ダイセル化学製)を
用い、1段目の濃縮として50℃で10倍濃縮した。1
段目濃縮ホエーを10℃に冷却し、4日間、10℃放置
して沈殿を生成させた後、上清をデカンテーションで採
取し、1N NaOHでpHを5.0に調整した。これ
を除菌濾過機(シューマッハー社製)で微小不溶物を除
去し、得られた液を前出の限外濾過膜を用い、2段目の
濃縮として10℃でさらに10倍の濃縮を行った。各段
階の力価と回収率を表3に示すが、高い回収率でβ−ア
ミラーゼを大豆の約5倍の力価で含む(力価13,90
0単位/g)の液状物11kg得た。この液状物は清澄
な液で、粘度も低く、工業用液状酵素として良好に使用
できた。
【0019】
【表3】
【0020】実施例2 低温脱脂大豆粉100kgを1mのりん酸溶液にてp
H4.7、50℃、1時間攪拌抽出した。遠心分離で不
溶物を除去し、得られた大豆ホエーを実施例1と同様に
2段階の膜濃縮を行った。各段階の力価と回収率を表4
に示すが、高い回収率でβ−アミラーゼを大豆の約8倍
の力価で含む(力価21,300単位/g)の液状物1
0kg得た。この液状物は清澄な液で、粘度も低く、工
業用液状酵素として良好に使用できた。
【0021】
【表4】
【0022】実施例3 実施例2で得られた濃縮液1kgをスプレードライヤー
(大川原化工機製L−8型)にて、熱風温度97℃、排
風温度64℃、供給量1.2l/hの条件で噴霧乾燥し
た。その結果、β−アミラーゼを大豆の約20倍で含む
(力価53,300単位/g)の粉末物190gを得
た。この粉末は団子の澱粉老化防止剤として良好に使用
できた。
【0023】比較例1 実施例2において、1段目の膜濃縮で10倍濃縮した大
豆ホエー80lを遠心式薄膜真空蒸発装置エバポール
(大川原製作所製)にて、さらに10倍の濃縮を行っ
た。18,500単位/gの製剤が得られたが、粘度が
10,000cp(10℃)と高くなり、ハンドリング
に問題が生じた。表5に実施例2との比較を示す。
【0024】
【表5】
【0025】
【発明の効果】大豆ホエーからβ−アミラーゼを高力価
で含む液にするまでの濃縮・精製を効率よく行うことが
できる。噴霧乾燥で粉体にすることができるβ−アミラ
ーゼの高力価低粘度液に濃縮・精製することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】1段目濃縮ホエーをpH調整後10℃で放置し
た場合の沈殿量の経時変化を示した説明図である。

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 大豆ホエーを原料として大豆β−アミラ
    ーゼ製剤を製造するに当たり、大豆ホエー中のβ−アミ
    ラーゼーの精製・濃縮工程として、多段階の限外ろ過膜
    濃縮工程、並びに、冷却処理工程と沈殿除去工程及び/
    又はpH調整工程を採用することを特徴とする大豆β−
    アミラーゼ製剤の製造方法。
  2. 【請求項2】 精製・濃縮工程が、β−アミラーゼを少
    なくとも大豆の1/2倍の力価で含む液になるまで精製
    ・濃縮する工程である請求項1記載の大豆β−アミラー
    ゼ製剤の製造方法。
  3. 【請求項3】 冷却処理工程と沈殿除去工程及び/又は
    pH調整工程が、多段階の限外ろ過膜濃縮工程の途中で
    少なくとも1回行われる請求項1又は請求項2記載の大
    豆β−アミラーゼ製剤の製造方法。
  4. 【請求項4】 冷却処理工程が10℃以下に冷却する処
    理工程である請求項1、請求項2又は請求項3記載の大
    豆β−アミラーゼ製剤の製造方法。
  5. 【請求項5】 pH調整工程がpH5.0〜7.0に調
    整する工程である請求項1、請求項2、請求項3又は請
    求項4記載の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法。
  6. 【請求項6】 原料である大豆ホエーが、脱脂大豆から
    適当な濃度のりん酸水溶液を用いて抽出されたものであ
    る請求項1、請求項2、請求項3、請求項4又は請求項
    5記載の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法。
  7. 【請求項7】 製剤が大豆β−アミラーゼ液状製剤であ
    る請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、請求項5
    又は請求項6記載の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方
    法。
  8. 【請求項8】 製剤が大豆β−アミラーゼ粉末製剤であ
    る請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、請求項5
    又は請求項6記載の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方
    法。
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