JPH069897A - コーティング亜鉛含有金属フレーク、その製造方法及び塗料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 表面にコロイダルシリカ皮膜を有するコーテ
ィング亜鉛含有金属フレーク、ｐＨを１０〜１３に調節
したコロイダルシリカ含有溶液を亜鉛含有金属フレーク
に接触させる前記コーティング亜鉛含有金属フレークの
製造方法及び前記コーティング亜鉛含有金属フレークを
含有する塗料。 【効果】 前記コーティング亜鉛含有金属フレークは、
表面にコロイダルシリカ皮膜を有し、水中でも長時間安
定、且つ白錆等の発生がない。また前記製造方法は、コ
ーティング処理中に亜鉛が水と反応することなく、容易
且つ高収率で得ることができる。更に前記塗料は、水系
においても長期間安定であり、防錆力に優れる塗膜を形
成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、コーティング亜鉛含有
金属フレーク、その製造方法及び塗料に関し、更に詳細
には、特に水に対して安定であり、優れた防錆力を発揮
するコーティング亜鉛含有金属フレーク、その製造方法
及び塗料に関する。

【０００２】

【従来の技術】亜鉛粉末は、塗料の金属粉耐食性顔料と
して使用されているが、従来用いられている亜鉛粉末
は、比重が約７と大きく、且つ球状であるため貯蔵中の
缶内又は作業中において、凝集して沈降するという問題
がある。また球状であるので表面積が小さく、十分な防
錆力を発揮させるためには、粉末粒子が互いに接触する
程度に、塗料中の亜鉛濃度を高くしなければならず、塗
膜強度が低下し、また塗膜の膜厚が厚くなり、塗膜のわ
れ（クラック）、溶接、溶断不良が生じ、更には作業中
の亜鉛ヒュームによる労働衛生上の問題がある。

【０００３】上記問題点を解決するために、亜鉛粉末を
亜鉛粉末フレークとする提案がなされている。該亜鉛粉
末フレークは、球状の亜鉛粉末に比して、表面積が大き
いので、沈降しにくく、またフレーク状であることによ
り各亜鉛フレーク間の接触が密になるので塗料中の亜鉛
量を減らすことができる。

【０００４】しかしながら亜鉛粉末をフレーク化するた
めには、ステアリン酸等の高級脂肪酸及び／又は該高級
脂肪酸の亜鉛塩等の金属塩を有機系粉砕助剤として添加
するので、得られる亜鉛フレークの表面が高級脂肪酸に
よりコーティングされ、亜鉛系金属の有する機能が十分
に発揮されず、防錆力が低下し、白錆が発生するという
問題がある。

【０００５】また最近の塗料分野においては、省資源、
無公害対策として、ベースとなる溶剤として水を用いた
水性塗料が要望されている。しかしながら前記亜鉛フレ
ークは、表面積が大きいので水との反応性が良く、前述
のように表面に高級脂肪酸のコーティング皮膜を有して
いても、経時的に表面の高級脂肪酸が離脱するため水性
塗料とした場合の水安定性に劣るという問題がある。ま
た前述の表面が高級脂肪酸でコーティングされた亜鉛フ
レークは、表面に高級脂肪酸を有するので、疎水性であ
り、水に分散させるためには大量の界面活性剤を添加し
なければならないという問題もある。従って、水溶液中
にて長期間安定な亜鉛フレークは得られていないのが現
状である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、水溶
液中でも長期間安定であり、防錆力に優れ、白錆の発生
がないコーティング亜鉛含有金属フレーク及びその製造
方法を提供することにある。

【０００７】また本発明の他の目的は、水系においても
長期間安定であり、耐食性に優れる塗膜を提供すること
ができるコーティング亜鉛含有金属フレークを含有する
塗料を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、表面に
コロイダルシリカのコーティング皮膜を有することを特
徴とするコーティング亜鉛含有金属フレークが提供され
る。

【０００９】また本発明によれば、ｐＨを１０〜１３に
調節したコロイダルシリカ含有溶液を亜鉛含有金属フレ
ークに接触させることを特徴とする前記コーティング亜
鉛含有金属フレークの製造方法が提供される。

【００１０】更に本発明によれば、前記コーティング亜
鉛含有金属フレークを含有することを特徴とする塗料が
提供される。

【００１１】以下本発明を更に詳細に説明する。

【００１２】本発明のコーティング亜鉛含有金属フレー
クは、表面にコロイダルシリカのコーティング皮膜を有
することを特徴とする。

【００１３】本発明のコーティング亜鉛含有金属フレー
クにおいて用いることができる亜鉛含有金属フレークと
しては、具体的には例えば、亜鉛フレーク、アルミ合金
亜鉛フレーク、アルミ−ＳｉＯ₂−亜鉛合金フレーク、
ニッケル混合亜鉛フレーク、コバルト混合亜鉛フレーク
等を好ましく挙げることができる。また前記亜鉛含有金
属フレークの平均長径は、３〜２０μ、平均厚みは０．
１〜３μの範囲とするのが好ましく、更にアスペクト比
（長径／厚さ）は、５〜２０の範囲とするのが好まし
い。

【００１４】本発明のコーティング亜鉛含有金属フレー
クにおいて、表面をコーティングする際に用いるコロイ
ダルシリカは、シリカをコロイド状としたものであれば
特に限定されずに用いることができる。また前記コロイ
ダルシリカの粒径は、１０ｎｍ以下、特に４〜８ｎｍの
範囲とするのが好ましい。これにより、亜鉛含有金属フ
レークの表面にポーラスなコロイダルシリカの皮膜を形
成することができ、亜鉛の特性を劣化させることなく、
水中における安定性を発揮する。

【００１５】前記コーティング亜鉛含有金属フレークの
前記コロイダルシリカによるコーティング率（酸化珪素
／金属重量比）は、０．００８〜０．１２の範囲である
のが好ましい。前記コーティング率が０．００８未満の
場合には、シリカによる金属の保護が不十分であり、
０．１２を超えると、亜鉛含有金属フレークの凝集が生
じるので好ましくない。

【００１６】また本発明のコーティング亜鉛含有金属フ
レークの製造方法は、ｐＨを１０〜１３の範囲に調節し
たるコロイダルシリカ含有溶液と亜鉛含有金属フレーク
とを接触させることを特徴とする。

【００１７】本発明の製造方法では、先ず、コロイダル
シリカ含有溶液のｐＨを、アルカリ剤等を用いて１０〜
１３の範囲に調節する。前記ｐＨが前記範囲外の場合に
は、コーティング処理中において、亜鉛含有金属フレー
クが水と反応し、水溶液中での亜鉛含有金属フレークの
安定性が得られないので前記範囲内とする必要がある。
この際用いるアルカリ剤としては、水酸化ナトリウム、
水酸化カリウム、アンモニア水、メチルアミン、エチル
アミン、エチレンジアミン等を好ましく挙げることがで
きる。

【００１８】また前記コロイダルシリカ含有溶液は、好
ましくはコロイダルシリカを含有する水溶液である。ま
た該溶液におけるコロイダルシリカの含有割合は、溶液
全体に対して０．０５〜４０重量％の範囲とするのが好
ましい。

【００１９】更に、前記コロイダルシリカの粒径は、１
０ｎｍ以下、特に４〜８ｎｍの範囲とするのが好まし
い。前記粒径が、１０ｎｍを超える場合には、亜鉛含有
金属フレーク表面に緻密なシリカのコーティング皮膜が
形成されず、水に分散した際に腐食反応が進行して、水
中における長期間の安定性が得られないので好ましくな
い。

【００２０】ついで、前記コロイダルシリカ含有溶液と
亜鉛含有金属フレークとを接触させる。

【００２１】この際、亜鉛含有金属フレークの分散性を
向上させるために界面活性剤等を添加することもでき
る。前記界面活性剤としては、前記亜鉛含有金属フレー
クを水分散し得るものであれば特に限定されるものでは
ないが、オクタデシルアミン酢酸塩、アルキルトリメチ
ルアンモニウムクロライド、アルキルジメチルベンジル
アンモニウムクロライド等のカチオン系界面活性剤；ポ
リオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレ
ンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアル
キルアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等の非
イオン系界面活性剤等を好ましく用いることができ、市
販品を用いることもできる。更に前記非イオン系界面活
性剤の添加割合は、コロイダルシリカ含有溶液全体に対
して、０．１〜４重量％の範囲とするのが好ましい。

【００２２】前記亜鉛含有金属フレークとしては、前述
の亜鉛含有金属フレークとして具体的に列挙した化合物
などを好ましく用いることができる。

【００２３】この際、亜鉛含有金属フレークとコロイダ
ルシリカとの仕込み比は、コロイダルシリカ／亜鉛含有
金属フレーク（重量比）＝０．０１〜０．１４の範囲と
するのが好ましい。前記仕込み比が、０．０１未満の場
合にはコーティングが不十分となり、０．１４を超える
とコロイダルシリカ相互間における凝集が生じて水溶液
が固化するので好ましくない。

【００２４】本発明において、コロイダルシリカ含有溶
液と亜鉛含有金属フレークとを接触させるとは、コロイ
ダルシリカを亜鉛含有金属フレーク表面に接する状態と
することができれば、特に限定されず、好ましくは撹
拌、混合するなどして行うことができる。

【００２５】前記撹拌する際における撹拌温度は、好ま
しくは１０〜８０℃、撹拌時間は、好ましくは３時間以
上、特に５〜７２時間とするのが好ましい。前記撹拌温
度が１０℃未満の場合にはコーティング被膜の形成に長
時間を要し、８０℃を超えると亜鉛含有金属フレークの
凝集が生じ、さらに撹拌時間が３時間未満の場合には、
亜鉛含有金属フレークが、十分に分散されずに、コーテ
ィングが不十分となるので好ましくない。

【００２６】つぎに、溶液とフレーク分とに分離するこ
とにより、表面にコロイダルシリカ皮膜を有するコーテ
ィング亜鉛含有金属フレークが得られる。

【００２７】本発明において、コーティング亜鉛含有金
属フレークと溶液とを分離するには、前記フレークを沈
降させるか、または瀘別する等して分離することができ
る。

【００２８】また本発明の塗料は、前記コーティング亜
鉛含有金属フレークを含有すること特徴とする。

【００２９】本発明の塗料としては、前記コーティング
亜鉛含有金属フレークを含んでいれば特に限定されるも
のではないが、具体的には、前記コーティング亜鉛含有
金属フレーク、バインダー、顔料、分散剤等からなる塗
料成分を水に分散した水性塗料や、前記塗料成分を、ミ
ネラルスピリット、ｎ−ブタノール、キシロール、トリ
オール、メチルエチルケトン、エチレングリコール等の
溶媒に分散、溶解した溶剤系塗料を挙げることができ
る。

【００３０】前記塗料成分に用いる前記顔料としては、
アルミニウム粉末、ニッケル粉末、コバルト粉末、酸化
珪素、酸化チタン、酸化ジルコニウム等を好ましく用い
ることができる。

【００３１】また前記塗料成分に用いるバインダーとし
ては、水性塗料においては、珪酸ナトリウム、珪酸カリ
ウム、珪酸リチウム、アルカリシリコーン、シリコーン
エマルジョン、水溶性シリコーン等の無機水性塗料用バ
インダー；アクリル樹脂エマルジョン、エポキシ樹脂エ
マルジョン、フェノール樹脂エマルジョン等の有機水性
塗料用バインダーなどを好ましく用いることができ、溶
剤系塗料においては、シリコーン樹脂、アルキルシリケ
ート、シランカップッリング剤等の無機溶剤系塗料用バ
インダー；ポリスチレン樹脂、塩化ゴム、エポキシ樹
脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール変
性アルキド樹脂、メラミン樹脂等の有機溶剤系塗料用バ
インダーなどを好ましく用いることができる。

【００３２】さらに前記分散剤は、前記水性塗料におい
て前記顔料を用いない場合には、前記コーティング亜鉛
含有金属フレークが水に対する分散性に優れるので、特
に用いる必要はないが、前記水性塗料において前記顔料
用いる場合および溶剤系塗料においては用いるのが好ま
しく、具体的には、オクタデシルアミン酢酸塩、アルキ
ルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキルジメチ
ルベンジルアンモニウムクロライド等のカチオン系界面
活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオ
キシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエ
チレンアルキルアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸エス
テル等の非イオン系界面活性剤等を好ましく用いること
ができる。

【００３３】また本発明の塗料においては、さらに必要
に応じて湿潤剤、レベリング剤、チキソトロピー性付与
剤、増粘剤、タレ防止剤、防かび剤、成膜助剤、安定剤
等を前記塗料成分に添加することもできる。

【００３４】本発明の塗料において用いるコーティング
亜鉛含有金属フレークの添加割合は、コーティング亜鉛
含有金属フレーク／コーティング亜鉛含有金属フレーク
以外の塗料成分（重量比）を０．５〜２０の範囲とする
のが好ましく、特に２〜１０の範囲とするのが好まし
い。前記添加割合が、０．５未満の場合には、亜鉛含有
金属フレークの犠牲陽性作用が発現せず、２０を超える
とビヒクルの量が少なくなり塗膜の強度が低下し、基材
との十分な塗装密着性が得られないので好ましくない。

【００３５】本発明の塗料を調製するには、公知の方法
により、前記塗料成分を水若しくは前記溶剤に、分散ま
たは溶解するなどして得ることができる。また、水性塗
料を調製する場合には、前記コーティング亜鉛含有金属
フレークをスラリー状として用いることができ、該スラ
リーにおける含水率は、２０〜７０重量％の範囲とする
のが好ましい。

【００３６】

【発明の効果】本発明のコーティング亜鉛含有金属フレ
ークは、表面にコロイダルシリカ皮膜を有するので、水
中においても長時間安定、且つ白錆等の発生がないとい
う効果を有する。

【００３７】また本発明のコーティング亜鉛含有金属フ
レークの製造方法は、コロイダルシリカ含有溶液を特定
のｐＨ値としているので、コーティング処理中に亜鉛が
水と反応することなく、前記コーティング亜鉛含有金属
フレークを容易且つ高収率で得ることができる。

【００３８】また本発明の塗料は、前記亜鉛含有フレー
クを含有するので、水系においても長期間安定であり、
防錆力に優れる塗膜を形成することができる。

【００３９】

【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例により更に
詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。

【００４０】

【実施例１】粒径８ｎｍであるコロイダルシリカの２０
重量％水溶液を、純水で希釈して１重量％のコロイダル
シリカ含有溶液とした。ついで、得られたコロイダルシ
リカ含有溶液に水酸化ナトリウム１重量％水溶液を添加
してｐＨを１１に調節した。得られたコロイダルシリカ
含有溶液１リットルに対して、ステアリン酸を粉砕助剤
として用いて製造した、平均長径２０μ、平均厚さ１μ
の亜鉛フレークを２００ｇ加えて、コロイダルシリカ／
亜鉛フレーク（重量比）＝０．０５である溶液を得た。
ついで、得られた溶液を６０℃にて１２時間撹拌した
後、静置して、亜鉛フレークを沈殿させた。十分に沈殿
した後上澄液を廃棄して、表面がコロイダルシリカにて
コーティングされた亜鉛フレークを得た。

【００４１】得られたコーティング亜鉛フレークについ
て以下の各試験を行った。結果を表１に示す。

【００４２】１）フレーク及びフレーク含有スラリーの
水分散性 コーティング亜鉛フレーク５ｇを５０ｍｌビーカーに投
入し、少量の水を用いて予備分散を行い、ついで５０ｍ
ｌの水を加えてよく撹拌し、１０分間静置した後のフレ
ーク粒子の分散状態を目視判定した。

【００４３】２）水安定性 ２００ｍｌの三角フラスコに得られたフレーク２０ｇを
投入し、純水１００ｍｌを加えて拡散してフレークを分
散させた。ついでゴム付きメスピペットを取付け、２０
℃で２４時間放置した後のガス発生量を測定して、水に
対する反応性を判定した。

【００４４】３）貯蔵安定性 コーティング亜鉛フレーク５０ｇを１００ｍｌのガラス
瓶に投入し、室温で３か月間貯蔵した後、安定性を目視
で判定した。またフレークの酸化状態をＸ線回析装置を
用いて測定し、フレーク表面の元素分析をＸ線マイクロ
アナライザー（ＸＭＡ）により行った。

【００４５】また、得られたコーティング亜鉛フレーク
を含有するスラリー（含水率４５％）１００重量部にリ
チウムシリケート６５重量部を加え、更に純水２０重量
部を加えて混合し、リチウムシリケート塗料を作成し
た。

【００４６】別に、前記スラリー１００重量部に、エポ
キシ樹脂エマルジョン（固形分６０％）２２重量部及び
純水６３重量部を加えて混合し、エポキシ樹脂塗料を調
製した。

【００４７】得られたリチウムシリケート塗料及びエポ
キシ樹脂塗料について以下に示す各試験を行った。結果
を表２に示す。

【００４８】４）塗料の貯蔵安定性 塗料を３００ｍｌのガラス瓶に投入し、室温で３ヵ月間
保管した後の性状を外観目視により判定した。

【００４９】５）耐食性 １５０×７０×０．８ｍｍの軟鋼テストパネルをアルカ
リ脱脂してバーコーター＃１６で前述の塗料を塗布し、
８０℃で１０分間プレヒートを行い、更に１８０℃で１
５分間焼き付けを行った後、更に同様の塗布、焼き付け
を行って、２コートのテストパネルを作成した。

【００５０】得られたテストパネルについて、ＪＩＳ−
Ｚ２３７１１に規定されている塩水噴霧試験を行い、白
錆及び赤錆の発生状況を外観目視により測定した。

【００５１】

【実施例２】粒径１０ｎｍであるコロイダルシリカの２
０重量％水溶液を、純水で希釈して２重量％のコロイダ
ルシリカ含有溶液とした。ついで、得られたコロイダル
シリカ含有溶液に水酸化ナトリウム１重量％水溶液を添
加してｐＨを１３に調節した。得られたコロイダルシリ
カ含有溶液１リットルに対して、更に非イオン系界面活
性剤として「ノプコ１５２９」（商品名、サンノプコ
（株）製）を５ｇ添加した後、ステアリン酸を粉砕助剤
として用いて製造した、平均長径１９μ、平均厚さ３μ
の亜鉛フレークを２００ｇ加えて、コロイダルシリカ／
亜鉛フレーク（重量比）＝０．１０である溶液を得た。
ついで、得られた溶液を１５℃にて６時間撹拌した後、
静置して、亜鉛フレークを沈殿させた。十分に沈殿した
後上澄液を廃棄して、表面がコロイダルシリカにてコー
ティングされた亜鉛フレークを得た。

【００５２】得られたコーティング亜鉛フレークについ
て実施例１と同様に各試験を行った。結果を表１に示
す。

【００５３】また得られたコーティング亜鉛フレークス
ラリー（含水率４５％）について、実施例１と同様に塗
料を調製し、各試験を行った。結果を表２に示す。

【００５４】

【実施例３】粒径５ｎｍであるコロイダルシリカの２０
重量％水溶液を、純水で希釈して０．８重量％のコロイ
ダルシリカ含有溶液とした。ついで、得られたコロイダ
ルシリカ含有溶液に水酸化ナトリウム１重量％水溶液を
添加してｐＨを１２に調節した。得られたコロイダルシ
リカ含有溶液１リットルに対して、更に非イオン系界面
活性剤として「ノプコ１５２９」（商品名、サンノプコ
（株）製）を１ｇ添加した後、ステアリン酸を粉砕助剤
として用いて製造した、平均長径１０μ、平均厚さ０．
３μの亜鉛フレークを２００ｇ加えて、コロイダルシリ
カ／亜鉛フレーク（重量比）＝０．０４である溶液を得
た。ついで、得られた溶液を３０℃にて５時間撹拌した
後、静置して、亜鉛フレークを沈殿させた。十分に沈殿
した後上澄液を廃棄して、表面がコロイダルシリカにて
コーティングされた亜鉛フレークを得た。

【００５５】得られたコーティング亜鉛フレークについ
て実施例１と同様に各試験を行った。結果を表１に示
す。

【００５６】また得られたコーティング亜鉛フレークス
ラリー（含水率４５％）について、実施例１と同様に塗
料を調製し、各試験を行った。結果を表２に示す。

【００５７】

【実施例４】粒径８ｎｍであるコロイダルシリカの２０
重量％水溶液を、純水で希釈して１．６重量％のコロイ
ダルシリカ含有溶液とした。ついで、得られたコロイダ
ルシリカ含有溶液に水酸化ナトリウム１重量％水溶液を
添加してｐＨを１０に調節した。得られたコロイダルシ
リカ含有溶液１リットルに対して、更に非イオン界面活
性剤として「ノプコ１５２９」（商品名、サンノプコ
（株）製）を１ｇ添加した後、ステアリン酸を粉砕助剤
として用いて製造した、平均長径１５μ、平均厚さ１μ
の亜鉛フレークを２００ｇ加えて、コロイダルシリカ／
亜鉛フレーク（重量比）＝０．０８である溶液を得た。
ついで、得られた溶液を８０℃にて１２時間撹拌した
後、静置して、亜鉛フレークを沈殿させた。十分に沈殿
した後上澄液を廃棄して、表面がコロイダルシリカにて
コーティングされた亜鉛フレークを得た。

【００５８】得られたコーティング亜鉛フレークについ
て実施例１と同様に各試験を行った。結果を表１に示
す。

【００５９】また得られたコーティング亜鉛フレークス
ラリー（含水率４５％）について、実施例１と同様に塗
料を調製し、各試験を行った。結果を表２に示す。

【００６０】

【実施例５】粒径８ｎｍであるコロイダルシリカの２０
重量％水溶液を、純水で希釈して０．４重量％のコロイ
ダルシリカ含有溶液とした。ついで、得られたコロイダ
ルシリカ含有溶液に水酸化ナトリウム１重量％水溶液を
添加してｐＨを１２に調節した。得られたコロイダルシ
リカ含有溶液１リットルに対して、ステアリン酸を粉砕
助剤として用いて製造した、平均長径５μ、平均厚さ
０．５μの亜鉛フレークを２００ｇ加えて、コロイダル
シリカ／亜鉛フレーク（重量比）＝０．０２である溶液
を得た。ついで、得られた溶液を２０℃にて２４時間撹
拌した後、静置して、亜鉛フレークを沈殿させた。十分
に沈殿した後上澄液を廃棄して、表面がコロイダルシリ
カにてコーティングされた亜鉛フレークを得た。

【００６１】得られたコーティング亜鉛フレークについ
て実施例１と同様に各試験を行った。結果を表１に示
す。

【００６２】また得られたコーティング亜鉛フレークス
ラリー（含水率４５％）について、実施例１と同様に塗
料を調製し、各試験を行った。結果を表２に示す。

【００６３】

【実施例６】粒径１０ｎｍであるコロイダルシリカの２
０重量％水溶液を、純水で希釈して２．２重量％のコロ
イダルシリカ含有溶液とした。ついで、得られたコロイ
ダルシリカ含有溶液に水酸化ナトリウム１重量％水溶液
を添加してｐＨを１１に調節した。得られたコロイダル
シリカ含有溶液１リットルに対して、更に非イオン系界
面活性剤として「ノプコ１５２９」（商品名、サンノプ
コ（株）製）を５ｇ添加した後、ステアリン酸を粉砕助
剤として用いて製造した、平均長径９μ、平均厚さ０．
２μの亜鉛アルミ合金フレークを２００ｇ加えて、コロ
イダルシリカ／亜鉛アルミ合金フレーク（重量比）＝
０．１１である溶液を得た。ついで、得られた溶液を４
０℃にて１２時間撹拌した後、静置して、亜鉛アルミ合
金フレークを沈殿させた。十分に沈殿した後上澄液を廃
棄して、表面がコロイダルシリカにてコーティングされ
た亜鉛アルミ合金フレークを得た。

【００６４】得られたコーティング亜鉛アルミ合金フレ
ークについて実施例１と同様に各試験を行った。結果を
表１に示す。

【００６５】また得られたコーティング亜鉛アルミ合金
フレークスラリー（含水率４５％）について、実施例１
と同様に塗料を調製し、各試験を行った。結果を表２に
示す。

【００６６】

【比較例１】ステアリン酸を粉砕助剤として用いて製造
した、表面がステアリン酸でコーティングされている平
均長径１０μ、平均厚さ０．５μの亜鉛フレークを用い
て、実施例１と同様に各試験を行った。結果を表１に示
す。

【００６７】また得られたコーティング亜鉛フレークス
ラリー（含水率４５％）について、実施例１と同様に塗
料を調製し、各試験を行った。結果を表２に示す。

【００６８】

【比較例２】粒径１０ｎｍであるコロイダルシリカの２
０重量％水溶液を、純水で希釈して２重量％のコロイダ
ルシリカ含有溶液とした。得られたコロイダルシリカ含
有溶液のｐＨは特に調節しなかったところ、ｐＨは９で
あった。ついで、得られたコロイダルシリカ含有溶液１
リットルに対して、更に非イオン系界面活性剤として
「ノプコ１５２９」（商品名、サンノプコ（株）製）を
５ｇ添加した後、平均長径８μ、平均厚さ０．３μの亜
鉛フレークを２００ｇ加えた。得られた溶液を４０℃に
て１２時間撹拌した後、静置して、亜鉛フレークを沈殿
させた。十分に沈殿した後上澄液を廃棄して、亜鉛フレ
ークを得た。

【００６９】得られた亜鉛フレークについて実施例１と
同様に各試験を行った。結果を表１に示す。

【００７０】また得られた亜鉛フレークスラリー（含水
率４５％）について、実施例１と同様に塗料を調製し、
各試験を行った。結果を表２に示す。

【００７１】

【表１】

【００７２】

【表２】

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面にコロイダルシリカ皮膜を有するこ
   とを特徴とするコーティング亜鉛含有金属フレーク。
2. 【請求項２】 ｐＨを１０〜１３に調節したコロイダル
   シリカ含有溶液を亜鉛含有金属フレークに接触させるこ
   とを特徴とする請求項１記載のコーティング亜鉛含有金
   属フレークの製造方法。
3. 【請求項３】 前記コロイダルシリカの粒径が１０ｎｍ
   以下である請求項２記載のコーティング亜鉛含有金属フ
   レーク。
4. 【請求項４】 請求項１記載のコーティング亜鉛含有金
   属フレークを含有することを特徴とする塗料。