JPH0698430B2 - 鍛造方法 - Google Patents
鍛造方法Info
- Publication number
- JPH0698430B2 JPH0698430B2 JP6485087A JP6485087A JPH0698430B2 JP H0698430 B2 JPH0698430 B2 JP H0698430B2 JP 6485087 A JP6485087 A JP 6485087A JP 6485087 A JP6485087 A JP 6485087A JP H0698430 B2 JPH0698430 B2 JP H0698430B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- processing material
- forging method
- processing
- forging
- working
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は鍛造方法に関し、一層詳細には、加工材料を所
望の形状に変形させた後に一旦焼入れを行って当該加工
材料の表面を硬化させ、次にショットブラストを行い、
さらに、前記加工材料を酸化させることなく焼準を施す
ことにより、前記加工材料に平滑な鍛造表面を得ること
を可能とした鍛造方法に関する。
望の形状に変形させた後に一旦焼入れを行って当該加工
材料の表面を硬化させ、次にショットブラストを行い、
さらに、前記加工材料を酸化させることなく焼準を施す
ことにより、前記加工材料に平滑な鍛造表面を得ること
を可能とした鍛造方法に関する。
［従来の技術］ 従来から、加工材料を加熱し、これに外力を加えること
により塑性変形を与えて前記加工材料から所望の形状の
製品を得る鍛造方法が広汎に普及している。
により塑性変形を与えて前記加工材料から所望の形状の
製品を得る鍛造方法が広汎に普及している。
この種の鍛造方法を実施するための工程を以下に示す。
すなわち、第１図に示すように、前記加工材料は、先
ず、加熱工程２により所望の温度に加熱される。次い
で、前記加熱された加工材料は所望の形状に型彫りを施
した上型と下型の間に配置され、圧縮または打撃して所
望の形状に変形される、所謂、型打ち工程４が行われ
る。この場合、上型と下型の加工表面には微細な面粗さ
があり、これが型打ちの際、該加工材料の表面に転移す
る。前記型打ち工程４によって所望の形状に変形された
加工材料は焼準工程６で焼きならしが施される。従っ
て、この焼準工程でも、前記加工材料の表面に転移した
面粗さはそのまま残ることになる。
すなわち、第１図に示すように、前記加工材料は、先
ず、加熱工程２により所望の温度に加熱される。次い
で、前記加熱された加工材料は所望の形状に型彫りを施
した上型と下型の間に配置され、圧縮または打撃して所
望の形状に変形される、所謂、型打ち工程４が行われ
る。この場合、上型と下型の加工表面には微細な面粗さ
があり、これが型打ちの際、該加工材料の表面に転移す
る。前記型打ち工程４によって所望の形状に変形された
加工材料は焼準工程６で焼きならしが施される。従っ
て、この焼準工程でも、前記加工材料の表面に転移した
面粗さはそのまま残ることになる。
ところで、この場合、前述した各工程により加工材料の
一部が酸化して当該加工材料の表面に酸化被膜が付着し
てしまう。従って、一般的には、前記加工材料の表面に
鉄粒を衝撃的に当接させて前記酸化被膜を取り除くショ
ットブラスト工程８が行われる。そして、最後に、当該
加工材料を所定の寸法に仕上げるべく再度前記加工材料
を加圧する冷間サイジング工程10が営まれる。
一部が酸化して当該加工材料の表面に酸化被膜が付着し
てしまう。従って、一般的には、前記加工材料の表面に
鉄粒を衝撃的に当接させて前記酸化被膜を取り除くショ
ットブラスト工程８が行われる。そして、最後に、当該
加工材料を所定の寸法に仕上げるべく再度前記加工材料
を加圧する冷間サイジング工程10が営まれる。
前記のような鍛造法により製造された部品は必要により
機械加工等が施され製品として使用されるに至る。
機械加工等が施され製品として使用されるに至る。
ところで、最近、鍛造製品の製造工程の短縮並びに製品
の製造コストの低廉化を目的として鍛造工程によって得
られた部品に機械加工等を施すことなく、鍛造を終了し
た状態で製品として使用する場合が多くなっている。例
えば、かさ歯車の歯部がその好例と謂えよう。この場
合、前述した鍛造工程により製造したかさ歯車の歯部は
その表面が相当に粗い状態となっている。すなわち、前
記工程において、焼準工程６が終了した後の加工材料は
その表面が比較的軟弱であり、このような表面にショッ
トブラスト工程８により鉄粒を衝撃的に当接させると、
前記鉄粒の圧痕が前記加工材料の表面に形成されること
になる。しかも、既に述べたように、前記加工材料には
上型と下型から転移した面粗さがそのまま残っている。
従って、仮令、冷間サイジング工程10において結果的に
表面が平滑化されたとしても、これにより得られる表面
の粗さの範囲は20μｍから30μｍが限度であり、それ以
下に抑制することは到底困難である。従って、前記の鍛
造によって得られるかさ歯車の歯部はその表面が粗い状
態のままで使用に供されることになる。すなわち、この
ように、表面が粗いままの歯部を有するかさ歯車を、例
えば、車両等に使用した場合、当該かさ歯車の歯部が他
の歯車と噛合して回転する際に騒音が発生するという事
態を惹起することになる。
の製造コストの低廉化を目的として鍛造工程によって得
られた部品に機械加工等を施すことなく、鍛造を終了し
た状態で製品として使用する場合が多くなっている。例
えば、かさ歯車の歯部がその好例と謂えよう。この場
合、前述した鍛造工程により製造したかさ歯車の歯部は
その表面が相当に粗い状態となっている。すなわち、前
記工程において、焼準工程６が終了した後の加工材料は
その表面が比較的軟弱であり、このような表面にショッ
トブラスト工程８により鉄粒を衝撃的に当接させると、
前記鉄粒の圧痕が前記加工材料の表面に形成されること
になる。しかも、既に述べたように、前記加工材料には
上型と下型から転移した面粗さがそのまま残っている。
従って、仮令、冷間サイジング工程10において結果的に
表面が平滑化されたとしても、これにより得られる表面
の粗さの範囲は20μｍから30μｍが限度であり、それ以
下に抑制することは到底困難である。従って、前記の鍛
造によって得られるかさ歯車の歯部はその表面が粗い状
態のままで使用に供されることになる。すなわち、この
ように、表面が粗いままの歯部を有するかさ歯車を、例
えば、車両等に使用した場合、当該かさ歯車の歯部が他
の歯車と噛合して回転する際に騒音が発生するという事
態を惹起することになる。
［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は前記の不都合を克服するためになされたもので
あって、加工材料を鍛造して所望の製品を得る際に、先
ず、前記加工材料を所定温度、例えば、A3変態点以上に
加熱した後に前記加工材料に外力を加えて組成変形させ
て所望の形状に成形し、次いで、前記加工材料を焼入れ
してその加工表面を硬化させ、その後、ショットブラス
トを行い、次に、前記加工材料を酸化させことなく焼準
した後に冷間サイジングを行うことにより前記加工材料
にショットブラスト処理を施し、これによって圧痕を生
じさせることなく、従って、平滑な表面を有する鍛造製
品を得ることを可能とする鍛造方法を提供することを目
的とする。
あって、加工材料を鍛造して所望の製品を得る際に、先
ず、前記加工材料を所定温度、例えば、A3変態点以上に
加熱した後に前記加工材料に外力を加えて組成変形させ
て所望の形状に成形し、次いで、前記加工材料を焼入れ
してその加工表面を硬化させ、その後、ショットブラス
トを行い、次に、前記加工材料を酸化させことなく焼準
した後に冷間サイジングを行うことにより前記加工材料
にショットブラスト処理を施し、これによって圧痕を生
じさせることなく、従って、平滑な表面を有する鍛造製
品を得ることを可能とする鍛造方法を提供することを目
的とする。
［問題点を解決するための手段］ 前記の目的を達成するために、本発明は、加工材料を加
熱して所望の製品を鍛造する方法であって、加工材料を
加熱する第１の工程と、当該加工材料を加圧して所望の
形状に変形する第２の工程と、前記加工材料の表面を硬
化させる第３の工程と、加工材料の表面に付着する酸化
被膜を取り除く第４の工程と、前記加工材料の酸化を防
止して当該加工材料の表面を軟化させる第５の工程と、
前記加工材料を平滑な表面状態に仕上げる第６の工程と
からなることを特徴とする。
熱して所望の製品を鍛造する方法であって、加工材料を
加熱する第１の工程と、当該加工材料を加圧して所望の
形状に変形する第２の工程と、前記加工材料の表面を硬
化させる第３の工程と、加工材料の表面に付着する酸化
被膜を取り除く第４の工程と、前記加工材料の酸化を防
止して当該加工材料の表面を軟化させる第５の工程と、
前記加工材料を平滑な表面状態に仕上げる第６の工程と
からなることを特徴とする。
［実施態様］ 次に、本発明に係る鍛造方法について好適な実施態様を
挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
第２図に示すように、本発明に係る鍛造方法は、加熱工
程20と、型打ち工程22と、焼入れ工程24と、ショットブ
ラスト工程26と、無酸化焼準工程28と、冷間サイジング
工程30とから丸棒状のビレットからなる加工材料を鍛造
する。この場合、前記加工材料の材質がクロムモリブデ
ン鋼を選択した。
程20と、型打ち工程22と、焼入れ工程24と、ショットブ
ラスト工程26と、無酸化焼準工程28と、冷間サイジング
工程30とから丸棒状のビレットからなる加工材料を鍛造
する。この場合、前記加工材料の材質がクロムモリブデ
ン鋼を選択した。
そこで、先ず、前記加工材料を加熱工程20により所定温
度以上、例えば、A3変態点の温度に加熱する。次いで、
前記加熱された加工材料を、例えば、一組の金型間に配
設して加圧し、所望の形状に変形させる型打ち工程22を
行う。この結果、前記クロムモリブデン鋼からなる加工
材料が再結晶するに至る。すなわち、前記加熱工程20で
施される温度は該加工材料が再結晶する温度以上のもの
である。
度以上、例えば、A3変態点の温度に加熱する。次いで、
前記加熱された加工材料を、例えば、一組の金型間に配
設して加圧し、所望の形状に変形させる型打ち工程22を
行う。この結果、前記クロムモリブデン鋼からなる加工
材料が再結晶するに至る。すなわち、前記加熱工程20で
施される温度は該加工材料が再結晶する温度以上のもの
である。
次に、焼入れ工程24において前記加工材料を焼入れ温度
以上に加熱し、次いで冷却水により冷却して焼入れを行
う。この結果、前記所望の形状に変形された加工材料は
その表面が硬化されることになる。この場合、前記加工
材料の表面の硬度がHRC35以上になるよう前記冷却温度
等を調整しておく。
以上に加熱し、次いで冷却水により冷却して焼入れを行
う。この結果、前記所望の形状に変形された加工材料は
その表面が硬化されることになる。この場合、前記加工
材料の表面の硬度がHRC35以上になるよう前記冷却温度
等を調整しておく。
ここで、酸化被膜除去前の加工材料の表面粗さは、前記
のように、上型と下型の表面粗さの転写分とビレットか
らなる丸棒材の本来有していた表面荒さがそのまま残っ
たとしても、全体としてこの表面荒さは約10μｍに過ぎ
ない。
のように、上型と下型の表面粗さの転写分とビレットか
らなる丸棒材の本来有していた表面荒さがそのまま残っ
たとしても、全体としてこの表面荒さは約10μｍに過ぎ
ない。
前記表面を硬化された加工材料はショットブラスト工程
26により鉄粒が衝撃的に当てられて、その表面に付着す
る酸化被膜が取り除かれる。その際、前記加工材料は焼
入れ工程24によりその表面が十分に硬化されているため
鉄粒による圧痕が形成されるという事態を回避すること
が出来る。
26により鉄粒が衝撃的に当てられて、その表面に付着す
る酸化被膜が取り除かれる。その際、前記加工材料は焼
入れ工程24によりその表面が十分に硬化されているため
鉄粒による圧痕が形成されるという事態を回避すること
が出来る。
次に、前記加工の表面材料を再度軟化すべく無酸化焼準
を施す（無酸化焼準工程28）。すなわち、前記加工材料
を所定の温度で加熱し、所定時間経過後加熱された加工
材料を徐々に冷却して焼準を行う。この場合、当該焼準
工程は、例えば、加工材料を密閉した容器内に配設し、
真空吸引手段等により前記容器を負圧に維持し、すなわ
ち、真空中で焼準を行う等前記加工材料が酸化しないよ
うにする。この無酸化焼準工程28において、加工材料は
その結晶組織の調整が行われ、機械的に性質の向上が図
られる。なお、前記無酸化焼準工程28は加工材料を還元
性の雰囲気で行うことも可能であることは勿論である。
を施す（無酸化焼準工程28）。すなわち、前記加工材料
を所定の温度で加熱し、所定時間経過後加熱された加工
材料を徐々に冷却して焼準を行う。この場合、当該焼準
工程は、例えば、加工材料を密閉した容器内に配設し、
真空吸引手段等により前記容器を負圧に維持し、すなわ
ち、真空中で焼準を行う等前記加工材料が酸化しないよ
うにする。この無酸化焼準工程28において、加工材料は
その結晶組織の調整が行われ、機械的に性質の向上が図
られる。なお、前記無酸化焼準工程28は加工材料を還元
性の雰囲気で行うことも可能であることは勿論である。
このようにして無酸化焼準が施された加工材料は冷間サ
イジング工程30により製品として仕上げられる。すなわ
ち、前記冷間サイジング工程30では、実質的に、加工材
料を加圧して所望の寸法にする。その際、当該加工材料
の表面が該冷間サイジング工程30によって平滑に仕上が
る。
イジング工程30により製品として仕上げられる。すなわ
ち、前記冷間サイジング工程30では、実質的に、加工材
料を加圧して所望の寸法にする。その際、当該加工材料
の表面が該冷間サイジング工程30によって平滑に仕上が
る。
この場合、前記加工材料は焼入れ工程24により表面が硬
化し、このためショットブラスト工程26における鉄粒に
起因する圧痕等が発生することがないため、型打ち工程
22の後、または、焼入れ工程24の後で所望の面粗さが確
保出来、冷間サイジング工程30の後であっても、その表
面の粗さの範囲を実質的に略10μｍ以下にすることが可
能となる。従って、当該鍛造方法により成形された製品
は機械加工等の加工を施さなくても所望の寸法が得ら
れ、しかも所望の範囲の平滑な表面性状を得ることが出
来る。
化し、このためショットブラスト工程26における鉄粒に
起因する圧痕等が発生することがないため、型打ち工程
22の後、または、焼入れ工程24の後で所望の面粗さが確
保出来、冷間サイジング工程30の後であっても、その表
面の粗さの範囲を実質的に略10μｍ以下にすることが可
能となる。従って、当該鍛造方法により成形された製品
は機械加工等の加工を施さなくても所望の寸法が得ら
れ、しかも所望の範囲の平滑な表面性状を得ることが出
来る。
［発明の効果］ 以上のように、本発明によれば、加工材料を加熱し、こ
れを加圧して所望の形状に変形させた後に前記加工材料
を焼入れしてその表面を一旦硬化させている。次いで、
前記加工材料の表面に鉄粒を衝撃的に当接させて前記加
工材料の表面に付着される酸化被膜を取り除いて後、前
記加工材料に無酸化焼準を施し、さらに冷間サイジング
を行っている。すなわち、前記焼準工程を真空中または
還元性の雰囲気で行って加工材料に表面が酸化すること
を防止している。従って、前記加工材料にショットブラ
スト工程を施しても鉄粒の圧痕が形成されることはな
い。しかも、前記加工材料を再度軟化させる際には、加
工材料を真空中、若しくは還元性の雰囲気で焼準してい
る。このため、製品に酸化被膜が発生することがない。
この結果、本発明に係る鍛造方法によれば相当に平滑な
鍛造表面を有する製品を得ることが可能となる利点が得
られる。
れを加圧して所望の形状に変形させた後に前記加工材料
を焼入れしてその表面を一旦硬化させている。次いで、
前記加工材料の表面に鉄粒を衝撃的に当接させて前記加
工材料の表面に付着される酸化被膜を取り除いて後、前
記加工材料に無酸化焼準を施し、さらに冷間サイジング
を行っている。すなわち、前記焼準工程を真空中または
還元性の雰囲気で行って加工材料に表面が酸化すること
を防止している。従って、前記加工材料にショットブラ
スト工程を施しても鉄粒の圧痕が形成されることはな
い。しかも、前記加工材料を再度軟化させる際には、加
工材料を真空中、若しくは還元性の雰囲気で焼準してい
る。このため、製品に酸化被膜が発生することがない。
この結果、本発明に係る鍛造方法によれば相当に平滑な
鍛造表面を有する製品を得ることが可能となる利点が得
られる。
第１図は従来技術に係る鍛造方法の各工程を示すブロッ
ク図、 第２図は本発明に係る鍛造方法の各工程を示すブロック
図である。 20……加熱工程、22……型打ち工程 24……焼入れ工程、26……ショットブラスト工程 28……無酸化焼準工程、30……冷間サイジング工程
ク図、 第２図は本発明に係る鍛造方法の各工程を示すブロック
図である。 20……加熱工程、22……型打ち工程 24……焼入れ工程、26……ショットブラスト工程 28……無酸化焼準工程、30……冷間サイジング工程
Claims (3)
- 【請求項１】加工材料を加熱して所望の製品を鍛造する
方法であって、加工材料を加熱する第１の工程と、当該
加工材料を加圧して所望の形状に変形する第２の工程
と、前記加工材料の表面を硬化させる第３の工程と、加
工材料の表面に付着する酸化被膜を取り除く第４の工程
と、前記加工材料の酸化を防止して当該加工材料の表面
を軟化させる第５の工程と、前記加工材料を平滑な表面
状態に仕上げる第６の工程とからなることを特徴とする
鍛造方法。 - 【請求項２】特許請求の範囲第１項記載の方法におい
て、加工材料の表面を硬化させる第３の工程は、実質的
に前記加工材料に対する焼入れ工程からなる鍛造方法。 - 【請求項３】特許請求の範囲第１項または第２項記載の
方法において、第５の工程は加工材料に対し実質的に略
真空中または還元性の雰囲気で行う無酸化焼準工程から
なる鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6485087A JPH0698430B2 (ja) | 1987-03-19 | 1987-03-19 | 鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6485087A JPH0698430B2 (ja) | 1987-03-19 | 1987-03-19 | 鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63230242A JPS63230242A (ja) | 1988-09-26 |
| JPH0698430B2 true JPH0698430B2 (ja) | 1994-12-07 |
Family
ID=13270086
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6485087A Expired - Lifetime JPH0698430B2 (ja) | 1987-03-19 | 1987-03-19 | 鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0698430B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107350729A (zh) * | 2016-05-09 | 2017-11-17 | 南京晨伟机械设备制造有限公司 | 一种用于柱塞泵的高强度阀盖的制备工艺 |
| CN107350736A (zh) * | 2016-05-09 | 2017-11-17 | 南京晨伟机械设备制造有限公司 | 一种用于柱塞泵的高强度止动圈的制造工艺 |
| JP7310076B2 (ja) * | 2020-08-19 | 2023-07-19 | サムテック株式会社 | 鍛造部材の製造方法 |
-
1987
- 1987-03-19 JP JP6485087A patent/JPH0698430B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63230242A (ja) | 1988-09-26 |
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