JPH0693462A - 電気メッキ亜鉛上にクロム酸塩転化皮膜をシールする方法 - Google Patents
電気メッキ亜鉛上にクロム酸塩転化皮膜をシールする方法Info
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- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
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- C23C22/27—Acids
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- C23C22/82—After-treatment
- C23C22/83—Chemical after-treatment
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高化学品／腐食耐性を有する亜鉛メッキされ
／クロム酸塩転化被覆された鋼鉄基質を経済的に製造す
ること。 【構成】 ｐＨが０．６から２．２で６価クロム及び不
溶性無機ケイ酸塩を形成する金属とアニオンを有する可
溶性無機塩を有効量含有する水性酸性クロム酸塩溶液で
該亜鉛表面を処理し、該表面上にクロム酸塩転化皮膜を
形成し、その後にそうして形成されたクロム酸塩転化皮
膜を、少なくともｐＨが９．０であり該転化皮膜上に不
溶性ケイ酸塩含有被覆を形成するのに充分な量の可溶性
アルカリ金属ケイ酸塩とフッ化物イオンを含有する水性
アルカリ性ケイ酸塩溶液で処理する亜鉛メッキ鋼鉄基質
の処理方法。
／クロム酸塩転化被覆された鋼鉄基質を経済的に製造す
ること。 【構成】 ｐＨが０．６から２．２で６価クロム及び不
溶性無機ケイ酸塩を形成する金属とアニオンを有する可
溶性無機塩を有効量含有する水性酸性クロム酸塩溶液で
該亜鉛表面を処理し、該表面上にクロム酸塩転化皮膜を
形成し、その後にそうして形成されたクロム酸塩転化皮
膜を、少なくともｐＨが９．０であり該転化皮膜上に不
溶性ケイ酸塩含有被覆を形成するのに充分な量の可溶性
アルカリ金属ケイ酸塩とフッ化物イオンを含有する水性
アルカリ性ケイ酸塩溶液で処理する亜鉛メッキ鋼鉄基質
の処理方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、亜鉛電気メッキされた
後クロム酸塩被覆されるパーツの化学品耐性を向上させ
る処理に関し、特に自動車工業に使用される鋼鉄パーツ
に関するものである。更に詳しくは、本発明は亜鉛電気
メッキされた上にクロム酸塩転化皮膜をシールするため
の改良された方法に関するもので、それによって亜鉛メ
ッキされたパーツの化学品耐性が向上される。
後クロム酸塩被覆されるパーツの化学品耐性を向上させ
る処理に関し、特に自動車工業に使用される鋼鉄パーツ
に関するものである。更に詳しくは、本発明は亜鉛電気
メッキされた上にクロム酸塩転化皮膜をシールするため
の改良された方法に関するもので、それによって亜鉛メ
ッキされたパーツの化学品耐性が向上される。
【０００２】近年、自動車工業界では亜鉛電気メッキさ
れその後に黄色、黒色、白色、緑色クロム酸塩で被覆さ
れたパーツの腐食に対する耐性の度合いを上げる必要が
高まっている。特に自動車のエンジンコンパートメント
中にありまたそれゆえ連続的に高温にさらされる亜鉛メ
ッキパーツにとって、この高腐食耐性の要求はとりわけ
重要である。その様なパーツが従来のクロム酸塩被覆で
処理されたならば、皮膜の層でそれは通常Ｃｒ（ＯＨ）
3 と−ＣｒＯＨ−ＣｒＯ4 −Ｈ2 Ｏを含むものであり、
それがその結晶水を失ってしまい、それによって該皮膜
の化学品耐性において顕著な効果減少を引起こしてしま
う。典型的には、その様なパーツは約１２０℃の温度に
わずか２時間放置されると、塩水噴霧試験（ＡＳＴＭ B
117 、５％中性塩化ナトリウム）によって測定されたそ
れらの耐腐食性は約４０から５０時間になってしまう。
自動車業界で現在要求されるものに対しては、少なくと
も１０の要因によってその様な結果は受入れられないく
らい低レベルのものである。
れその後に黄色、黒色、白色、緑色クロム酸塩で被覆さ
れたパーツの腐食に対する耐性の度合いを上げる必要が
高まっている。特に自動車のエンジンコンパートメント
中にありまたそれゆえ連続的に高温にさらされる亜鉛メ
ッキパーツにとって、この高腐食耐性の要求はとりわけ
重要である。その様なパーツが従来のクロム酸塩被覆で
処理されたならば、皮膜の層でそれは通常Ｃｒ（ＯＨ）
3 と−ＣｒＯＨ−ＣｒＯ4 −Ｈ2 Ｏを含むものであり、
それがその結晶水を失ってしまい、それによって該皮膜
の化学品耐性において顕著な効果減少を引起こしてしま
う。典型的には、その様なパーツは約１２０℃の温度に
わずか２時間放置されると、塩水噴霧試験（ＡＳＴＭ B
117 、５％中性塩化ナトリウム）によって測定されたそ
れらの耐腐食性は約４０から５０時間になってしまう。
自動車業界で現在要求されるものに対しては、少なくと
も１０の要因によってその様な結果は受入れられないく
らい低レベルのものである。
【０００３】
【従来の技術】その様な亜鉛メッキ／クロム酸塩処理さ
れたパーツの耐腐食性を改良する試みでは、様々な異な
った研究がなされている。例えば、米国特許第4800134
号には高化学品耐性を有する装甲ロールを製造する処理
が開示されている。この処理では、鋼鉄基質は亜鉛ある
いは亜鉛合金マトリクスのベース層を形成するように電
気メッキされる。そしてこのベース層に対し、ＳｉＯ
2 ，ＴｉＯ2 ，ＣｒＯ3 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，ＺｒＯ2 ，Ｓｎ
Ｏ2 及び／あるいはＳｂＯ5 のコロイド粒子あるいは添
加微粉末と結合された水不溶性のクロム酸塩の粒子の層
が適用される。その後、さらなる亜鉛、鉄、コバルト及
び／あるいはマンガンを含む電気メッキ皮膜が形成さ
れ、この被覆の後に有機樹脂皮膜層及び／あるいは更に
追加の電気メッキ皮膜の層が従う。この処理で製造され
る被覆鋼鉄基質は高化学品耐性を有するが、この処理は
多くのステップを必要とするので経済的に魅力はない。
更にコロイド粒子を使用すると、均一な皮膜層を得るこ
とが非常に困難となってしまう。
れたパーツの耐腐食性を改良する試みでは、様々な異な
った研究がなされている。例えば、米国特許第4800134
号には高化学品耐性を有する装甲ロールを製造する処理
が開示されている。この処理では、鋼鉄基質は亜鉛ある
いは亜鉛合金マトリクスのベース層を形成するように電
気メッキされる。そしてこのベース層に対し、ＳｉＯ
2 ，ＴｉＯ2 ，ＣｒＯ3 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，ＺｒＯ2 ，Ｓｎ
Ｏ2 及び／あるいはＳｂＯ5 のコロイド粒子あるいは添
加微粉末と結合された水不溶性のクロム酸塩の粒子の層
が適用される。その後、さらなる亜鉛、鉄、コバルト及
び／あるいはマンガンを含む電気メッキ皮膜が形成さ
れ、この被覆の後に有機樹脂皮膜層及び／あるいは更に
追加の電気メッキ皮膜の層が従う。この処理で製造され
る被覆鋼鉄基質は高化学品耐性を有するが、この処理は
多くのステップを必要とするので経済的に魅力はない。
更にコロイド粒子を使用すると、均一な皮膜層を得るこ
とが非常に困難となってしまう。
【０００４】欧州特許出願第86307929.9号には、亜鉛あ
るいはカドミウムメッキされた金属物質の化学品耐性を
改良する処理が開示されている。この処理では、亜鉛あ
るいはカドミウムメッキされたパーツがクロム酸塩溶液
で黄色からくすんだオリーブ色のクロム酸塩皮膜を形成
するよう被覆処理される。その後に転化被覆された物品
は表面に許容範囲の白色からグレー色の皮膜を形成する
のに十分な時間だけケイ酸塩溶液に浸漬される。この処
理は皮膜の化学品／腐食耐性においていくらかの改良が
見られるが、得られる腐食耐性はまだ自動車業界に於け
る要求には応えられるものではない。
るいはカドミウムメッキされた金属物質の化学品耐性を
改良する処理が開示されている。この処理では、亜鉛あ
るいはカドミウムメッキされたパーツがクロム酸塩溶液
で黄色からくすんだオリーブ色のクロム酸塩皮膜を形成
するよう被覆処理される。その後に転化被覆された物品
は表面に許容範囲の白色からグレー色の皮膜を形成する
のに十分な時間だけケイ酸塩溶液に浸漬される。この処
理は皮膜の化学品／腐食耐性においていくらかの改良が
見られるが、得られる腐食耐性はまだ自動車業界に於け
る要求には応えられるものではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】様々な努力にもかかわ
らず、高化学品／腐食耐性を有する亜鉛メッキされ／ク
ロム酸塩転化被覆された鋼鉄基質を経済的に製造すると
いう目的は未だ達成されていないのである。
らず、高化学品／腐食耐性を有する亜鉛メッキされ／ク
ロム酸塩転化被覆された鋼鉄基質を経済的に製造すると
いう目的は未だ達成されていないのである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、それが
高温下にさらされても顕著な腐食耐性の向上がなされて
いる皮膜を有する亜鉛電気メッキされた鋼鉄パーツを提
供する処理方法を提供するものである。この処理に於い
ては、鋼鉄パーツは亜鉛で電気メッキされている。メッ
キされたパーツは、水性酸性クロム酸塩溶液に可溶でそ
して不溶な無機ケイ酸塩を形成することが出来るアニオ
ンを有する無機塩を含有する、水性酸性クロム酸塩溶液
で、好ましくは浸漬で処理される。亜鉛メッキパーツ
は、該亜鉛表面に所望のクロム酸塩転化皮膜を形成する
のに十分な時間の間、このクロム酸塩溶液で処理され
る。クロム酸塩処理されたパーツはそれから、可溶性無
機ケイ酸塩およびフッ化物イオンを含む水性アルカリシ
ーリング溶液で、好ましくは再び浸漬で処理される。シ
ーリング溶液での処理の後、パーツは乾燥される。この
様にして、処理されたパーツはたとえ高温での加熱がな
された後であっても亜鉛メッキパーツに極めて優れた腐
食耐性を提供する光沢のある白色から緑色がかったクロ
ム酸塩／ケイ酸塩皮膜を有するようになる。
高温下にさらされても顕著な腐食耐性の向上がなされて
いる皮膜を有する亜鉛電気メッキされた鋼鉄パーツを提
供する処理方法を提供するものである。この処理に於い
ては、鋼鉄パーツは亜鉛で電気メッキされている。メッ
キされたパーツは、水性酸性クロム酸塩溶液に可溶でそ
して不溶な無機ケイ酸塩を形成することが出来るアニオ
ンを有する無機塩を含有する、水性酸性クロム酸塩溶液
で、好ましくは浸漬で処理される。亜鉛メッキパーツ
は、該亜鉛表面に所望のクロム酸塩転化皮膜を形成する
のに十分な時間の間、このクロム酸塩溶液で処理され
る。クロム酸塩処理されたパーツはそれから、可溶性無
機ケイ酸塩およびフッ化物イオンを含む水性アルカリシ
ーリング溶液で、好ましくは再び浸漬で処理される。シ
ーリング溶液での処理の後、パーツは乾燥される。この
様にして、処理されたパーツはたとえ高温での加熱がな
された後であっても亜鉛メッキパーツに極めて優れた腐
食耐性を提供する光沢のある白色から緑色がかったクロ
ム酸塩／ケイ酸塩皮膜を有するようになる。
【０００７】先に記述したように処理されたパーツは、
塩水噴霧試験（ＡＳＴＭ B117 、５％中性塩化ナトリウ
ム）の結果では、白色腐食には６００から８００時間の
耐性を示し、赤色腐食には１８００時間以上の耐性を示
す。処理されたパーツが１から２時間１２０℃に加熱さ
れた後でも同様の結果が得られる。本発明はそれゆえ、
従来技術の典型的なクロム酸塩皮膜と比較し１０以上の
要因によって改良された腐食耐性を有する亜鉛メッキパ
ーツを、単純な２ステップの処理で提供するものであ
る。
塩水噴霧試験（ＡＳＴＭ B117 、５％中性塩化ナトリウ
ム）の結果では、白色腐食には６００から８００時間の
耐性を示し、赤色腐食には１８００時間以上の耐性を示
す。処理されたパーツが１から２時間１２０℃に加熱さ
れた後でも同様の結果が得られる。本発明はそれゆえ、
従来技術の典型的なクロム酸塩皮膜と比較し１０以上の
要因によって改良された腐食耐性を有する亜鉛メッキパ
ーツを、単純な２ステップの処理で提供するものであ
る。
【０００８】本発明の他の利点及び有益な点について
は、以下に示す実施例とここに記載されているクレーム
とからなる好ましい実施態様の記述によって、当業者に
は容易に理解されるものと考える。
は、以下に示す実施例とここに記載されているクレーム
とからなる好ましい実施態様の記述によって、当業者に
は容易に理解されるものと考える。
【０００９】本発明の実施に於いて、処理されるパーツ
は、亜鉛電気メッキされ得る他の金属とともに形成され
ていてもよいが、典型的には鋼鉄である。パーツは電気
メッキし得るならばどの様な形態であってもよい。本発
明は好ましくは自動車業界で実施されるので、処理され
る鋼鉄パーツは鋼板、鋼鉄ストリップ、コイルストック
等の形態が挙げられる。
は、亜鉛電気メッキされ得る他の金属とともに形成され
ていてもよいが、典型的には鋼鉄である。パーツは電気
メッキし得るならばどの様な形態であってもよい。本発
明は好ましくは自動車業界で実施されるので、処理され
る鋼鉄パーツは鋼板、鋼鉄ストリップ、コイルストック
等の形態が挙げられる。
【００１０】鋼鉄パーツはその表面上に所望の厚さの電
着亜鉛皮膜を提供するよう従来の方法で亜鉛電気メッキ
される。亜鉛電気メッキは、シアナイド浴、酸性浴、ア
ルカリ性非シアナイド浴等の様な従来のどの亜鉛電気メ
ッキ浴を使用し行われてもよい。鋼鉄パーツの表面に所
望の厚さの亜鉛が電着されると、パーツはそれから本発
明のクロム酸塩処理とシーリングのステップが行われ
る。
着亜鉛皮膜を提供するよう従来の方法で亜鉛電気メッキ
される。亜鉛電気メッキは、シアナイド浴、酸性浴、ア
ルカリ性非シアナイド浴等の様な従来のどの亜鉛電気メ
ッキ浴を使用し行われてもよい。鋼鉄パーツの表面に所
望の厚さの亜鉛が電着されると、パーツはそれから本発
明のクロム酸塩処理とシーリングのステップが行われ
る。
【００１１】本発明のクロム酸塩処理とシーリングのス
テップは、連続した処理として亜鉛電気メッキ後速やか
に処理済鋼鉄シートになされるか、あるいは分割した操
作で先に電気メッキされているパーツに行うことも出来
る。好ましくはクロム酸塩処理とシーリングのステップ
は、メッキとクロム酸塩処理の間でメッキされたパーツ
の腐食が起らないことを確実にするために、亜鉛電気メ
ッキの後速やかに行われる。典型的には、メッキ鋼鉄パ
ーツは電気メッキ浴から出され、そして電気メッキ浴か
らの電気メッキ溶液のクロム酸塩処理浴中への持出しが
無いように水洗リンスされる。
テップは、連続した処理として亜鉛電気メッキ後速やか
に処理済鋼鉄シートになされるか、あるいは分割した操
作で先に電気メッキされているパーツに行うことも出来
る。好ましくはクロム酸塩処理とシーリングのステップ
は、メッキとクロム酸塩処理の間でメッキされたパーツ
の腐食が起らないことを確実にするために、亜鉛電気メ
ッキの後速やかに行われる。典型的には、メッキ鋼鉄パ
ーツは電気メッキ浴から出され、そして電気メッキ浴か
らの電気メッキ溶液のクロム酸塩処理浴中への持出しが
無いように水洗リンスされる。
【００１２】亜鉛メッキされたパーツは、亜鉛表面上に
所望のクロム酸塩皮膜を提供するよう従来の方法に従い
本発明のクロム酸塩溶液で処理される。処理は、噴霧、
フラッディング等の他の方法も使用することが出来る
が、典型的には亜鉛メッキパーツをクロム酸塩溶液中に
浸漬することで行われる。
所望のクロム酸塩皮膜を提供するよう従来の方法に従い
本発明のクロム酸塩溶液で処理される。処理は、噴霧、
フラッディング等の他の方法も使用することが出来る
が、典型的には亜鉛メッキパーツをクロム酸塩溶液中に
浸漬することで行われる。
【００１３】クロム酸塩溶液は、ｐＨが約０．６から
２．２の水性酸性溶液であり、その溶液は有効量の６価
クロムと、その溶液に可溶で不溶性無機ケイ酸塩を形成
することが出来るアニオンを含有する無機塩を含有す
る。クロム酸塩溶液の酸性は、クロム酸塩溶液あるいは
その後に適用されるケイ酸塩シーリング溶液に無害であ
るような他の無機酸も使用できるが、典型的には硝酸に
よってなされる。該溶液中の６価クロム源は、他の６価
クロム化合物、例えばアルカリ金属クロム酸塩やジクロ
メート等のものも使用できるが、典型的にはクロム酸で
ある。クロム酸塩溶液中にある無機塩は、クロム酸塩溶
液に可溶で、不溶性無機ケイ酸塩を形成するアニオンあ
るいは金属を有すればどの様なものでも使用できる。使
用される典型的な無機塩としては、アルカリ土類金属硫
酸塩、炭酸塩、硝酸塩、塩酸塩等のアルカリ土類金属化
合物が挙げられる。さらに炭酸リチウムのようなリチウ
ム化合物も有用に使用することが出来る。特に好ましく
は、硫酸マグネシウム単独あるいは炭酸リチウムとの組
合わせが本発明の方法に於いて優れた結果を提供するこ
とがわかっている。更に、最も好ましいクロム酸塩溶液
では適切なバッファー剤が含まれている。どのようなバ
ッファー剤も使用できるが、酢酸、蟻酸、蓚酸のような
有機酸が一般的には好ましい。
２．２の水性酸性溶液であり、その溶液は有効量の６価
クロムと、その溶液に可溶で不溶性無機ケイ酸塩を形成
することが出来るアニオンを含有する無機塩を含有す
る。クロム酸塩溶液の酸性は、クロム酸塩溶液あるいは
その後に適用されるケイ酸塩シーリング溶液に無害であ
るような他の無機酸も使用できるが、典型的には硝酸に
よってなされる。該溶液中の６価クロム源は、他の６価
クロム化合物、例えばアルカリ金属クロム酸塩やジクロ
メート等のものも使用できるが、典型的にはクロム酸で
ある。クロム酸塩溶液中にある無機塩は、クロム酸塩溶
液に可溶で、不溶性無機ケイ酸塩を形成するアニオンあ
るいは金属を有すればどの様なものでも使用できる。使
用される典型的な無機塩としては、アルカリ土類金属硫
酸塩、炭酸塩、硝酸塩、塩酸塩等のアルカリ土類金属化
合物が挙げられる。さらに炭酸リチウムのようなリチウ
ム化合物も有用に使用することが出来る。特に好ましく
は、硫酸マグネシウム単独あるいは炭酸リチウムとの組
合わせが本発明の方法に於いて優れた結果を提供するこ
とがわかっている。更に、最も好ましいクロム酸塩溶液
では適切なバッファー剤が含まれている。どのようなバ
ッファー剤も使用できるが、酢酸、蟻酸、蓚酸のような
有機酸が一般的には好ましい。
【００１４】本発明の典型的なクロム酸塩溶液は以下に
示された量の以下のような成分を含んでいる： 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ２〜１５ 硫酸マグネシウム（７水和物） ０．５〜１５ 硝酸 ０．５〜５ 炭酸リチウム 0.02〜２ 酢酸 ０〜１０ 水 １リットルに仕上げる
示された量の以下のような成分を含んでいる： 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ２〜１５ 硫酸マグネシウム（７水和物） ０．５〜１５ 硝酸 ０．５〜５ 炭酸リチウム 0.02〜２ 酢酸 ０〜１０ 水 １リットルに仕上げる
【００１５】好ましくはクロム酸塩溶液は以下の様であ
る： 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ６〜９ 硫酸マグネシウム（７水和物） １．２〜２．５ 硝酸 ３〜３．５ 炭酸リチウム 0.05〜0.06 酢酸 ２．２〜３ 水 １リットルに仕上げる
る： 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ６〜９ 硫酸マグネシウム（７水和物） １．２〜２．５ 硝酸 ３〜３．５ 炭酸リチウム 0.05〜0.06 酢酸 ２．２〜３ 水 １リットルに仕上げる
【００１６】これらの溶液を仕上げるに当たり、水はど
の様なものでも使用することが出来る。しかし一般的に
は水道水を使った時に遭遇する品質の不均一さから、蒸
留水あるいは脱イオン水を用いることが好ましい。
の様なものでも使用することが出来る。しかし一般的に
は水道水を使った時に遭遇する品質の不均一さから、蒸
留水あるいは脱イオン水を用いることが好ましい。
【００１７】上記溶液を使用する際、亜鉛メッキパーツ
は、該亜鉛表面に所望のクロム酸塩皮膜を形成するのに
十分な時間の間、好ましくは浸漬法で、この溶液で処理
される。典型的には処理時間は、約１０から１５秒間か
ら２から３分間であり、好ましくは約３０秒から１分間
である。処理時間の間、クロム酸塩溶液は典型的には約
２０から３０℃、好ましくは約２５℃に維持されてい
る。
は、該亜鉛表面に所望のクロム酸塩皮膜を形成するのに
十分な時間の間、好ましくは浸漬法で、この溶液で処理
される。典型的には処理時間は、約１０から１５秒間か
ら２から３分間であり、好ましくは約３０秒から１分間
である。処理時間の間、クロム酸塩溶液は典型的には約
２０から３０℃、好ましくは約２５℃に維持されてい
る。
【００１８】クロム酸塩処理の後、パーツは次処理工程
へのクロム酸塩溶液の持込みを最小限にするために水洗
リンスされる。パーツはそれから、少なくともｐＨ９の
水性アルカリ性溶液で可溶性無機ケイ酸塩とフッ化物イ
オンを有効量含有するケイ酸塩シーリング溶液で処理さ
れる。クロム酸塩溶液と同様に、クロム酸塩処理された
パーツをケイ酸塩シーリング溶液で処理する際にはどの
様な従来の方法でも行われるが、好ましくはパーツを浸
漬することによって処理される。
へのクロム酸塩溶液の持込みを最小限にするために水洗
リンスされる。パーツはそれから、少なくともｐＨ９の
水性アルカリ性溶液で可溶性無機ケイ酸塩とフッ化物イ
オンを有効量含有するケイ酸塩シーリング溶液で処理さ
れる。クロム酸塩溶液と同様に、クロム酸塩処理された
パーツをケイ酸塩シーリング溶液で処理する際にはどの
様な従来の方法でも行われるが、好ましくはパーツを浸
漬することによって処理される。
【００１９】水性アルカリ性ケイ酸塩シーリング溶液は
典型的にはｐＨ約９から１３の範囲内でありそして、可
溶性アルカリ金属ケイ酸塩、好ましくはケイ酸ナトリウ
ムを含んでいる。この溶液に使用されるケイ酸ナトリウ
ムは、ＳｉＯ2 ：Ｎａ2 Ｏの比が約２〜５：１で、好ま
しくは約３〜４．５：１である。ケイ酸塩シーリング溶
液はまたフッ化物イオン源も含んでおり、それは可溶性
無機フッ化物として添加されている。典型的には無機フ
ッ素化合物は、フッ化ナトリウムあるいはフッ化カリウ
ムのようなアルカリ金属フッ化物が使用される。シーリ
ング溶液中のフッ化物イオンの存在によって、クロム酸
塩被覆の表面上へのわずかな攻撃をこの溶液に引起こ
す。これは順に、化学的な耐性の不溶性ケイ酸塩皮膜を
形成するよう、シーリング溶液中でのクロム酸塩被覆層
とケイ酸イオンとの反応を向上することを提供する。
典型的にはｐＨ約９から１３の範囲内でありそして、可
溶性アルカリ金属ケイ酸塩、好ましくはケイ酸ナトリウ
ムを含んでいる。この溶液に使用されるケイ酸ナトリウ
ムは、ＳｉＯ2 ：Ｎａ2 Ｏの比が約２〜５：１で、好ま
しくは約３〜４．５：１である。ケイ酸塩シーリング溶
液はまたフッ化物イオン源も含んでおり、それは可溶性
無機フッ化物として添加されている。典型的には無機フ
ッ素化合物は、フッ化ナトリウムあるいはフッ化カリウ
ムのようなアルカリ金属フッ化物が使用される。シーリ
ング溶液中のフッ化物イオンの存在によって、クロム酸
塩被覆の表面上へのわずかな攻撃をこの溶液に引起こ
す。これは順に、化学的な耐性の不溶性ケイ酸塩皮膜を
形成するよう、シーリング溶液中でのクロム酸塩被覆層
とケイ酸イオンとの反応を向上することを提供する。
【００２０】ケイ酸塩とフッ化物に加えて、本発明のケ
イ酸塩シーリング溶液は任意に、亜鉛金属に対する阻害
剤及び界面活性剤と同様に、クロム酸塩溶液に含まれて
いたのと同様の不溶性無機ケイ酸塩を形成する金属ある
いはアニオンを有する無機塩を含んでいてもよい。これ
らの成分が該ケイ酸塩シーリング溶液に含まれている時
には、該無機塩は好ましくは炭酸リチウムで、亜鉛阻害
剤は好ましくはトリアゾールリン酸エステル、そして界
面活性剤としては好ましくはカチオン性界面活性剤が挙
げられる。ケイ酸塩シーリング溶液に含まれていてもよ
いトリアゾールのリン酸エステルの典型例としては、サ
ンドーズ・エー・ジー（Sandoz AG ）社からサンドコリ
ン（Sandocorin）の商標で市販されている例えばサンド
コリン8015,8032,8132,8160 の様なものが使用できる。
さらに他の知られている金属腐食阻害剤はイミダゾー
ル、チアゾール等の様なものを元にしたものも使用でき
る。ケイ酸塩シーリング溶液にはどの様な適切なカチオ
ン性あるいはアニオン性あるいはノニオン性の界面活性
剤を用いることも出来るが、３Ｍ社から提供されるフル
オラード（Fluorad ）の商標で市販されているフッ素系
界面活性剤を使用した際に特によい結果が得られてお
り、その中でもとりわけフルオラードFC135 （Fluorad
FC135 ）のフッ素化カチオン性界面活性剤がよい。
イ酸塩シーリング溶液は任意に、亜鉛金属に対する阻害
剤及び界面活性剤と同様に、クロム酸塩溶液に含まれて
いたのと同様の不溶性無機ケイ酸塩を形成する金属ある
いはアニオンを有する無機塩を含んでいてもよい。これ
らの成分が該ケイ酸塩シーリング溶液に含まれている時
には、該無機塩は好ましくは炭酸リチウムで、亜鉛阻害
剤は好ましくはトリアゾールリン酸エステル、そして界
面活性剤としては好ましくはカチオン性界面活性剤が挙
げられる。ケイ酸塩シーリング溶液に含まれていてもよ
いトリアゾールのリン酸エステルの典型例としては、サ
ンドーズ・エー・ジー（Sandoz AG ）社からサンドコリ
ン（Sandocorin）の商標で市販されている例えばサンド
コリン8015,8032,8132,8160 の様なものが使用できる。
さらに他の知られている金属腐食阻害剤はイミダゾー
ル、チアゾール等の様なものを元にしたものも使用でき
る。ケイ酸塩シーリング溶液にはどの様な適切なカチオ
ン性あるいはアニオン性あるいはノニオン性の界面活性
剤を用いることも出来るが、３Ｍ社から提供されるフル
オラード（Fluorad ）の商標で市販されているフッ素系
界面活性剤を使用した際に特によい結果が得られてお
り、その中でもとりわけフルオラードFC135 （Fluorad
FC135 ）のフッ素化カチオン性界面活性剤がよい。
【００２１】本発明の典型的なケイ酸塩溶液は以下に示
された量の以下のような成分を含んでいる： 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=2 〜5:1) １５０〜２５０ フッ化ナトリウム １〜８ 炭酸リチウム ０〜２ トリアゾールリン酸エステル ０〜８ カチオン性界面活性剤 ０〜１ 水 １リットルに仕上げる
された量の以下のような成分を含んでいる： 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=2 〜5:1) １５０〜２５０ フッ化ナトリウム １〜８ 炭酸リチウム ０〜２ トリアゾールリン酸エステル ０〜８ カチオン性界面活性剤 ０〜１ 水 １リットルに仕上げる
【００２２】そして、好ましくは該溶液は以下の様な組
成である： 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=3 〜4:1) １８０〜２００ フッ化ナトリウム ３〜５ 炭酸リチウム ０．２〜０．３ トリアゾールリン酸エステル ３〜５ カチオン性界面活性剤 0.02〜0.03 水 １リットルに仕上げる
成である： 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=3 〜4:1) １８０〜２００ フッ化ナトリウム ３〜５ 炭酸リチウム ０．２〜０．３ トリアゾールリン酸エステル ３〜５ カチオン性界面活性剤 0.02〜0.03 水 １リットルに仕上げる
【００２３】クロム酸塩処理された亜鉛メッキパーツ
は、その表面に所望のケイ酸塩被膜を形成するのに十分
な時間だけ、好ましくは浸漬でケイ酸塩溶液で処理され
る。一般的にこの時間は約３０秒から５分間で、更に典
型的には約１から２分間である。処理時間の間、該ケイ
酸塩溶液は、所望の温度まで昇温され維持されており、
その温度は一般的には約５５から８０℃の間であり、典
型的には約６０から７５℃の間である。その後に処理さ
れたパーツは使用する前に乾燥され、それは典型的には
室温で約１から３日の間である。
は、その表面に所望のケイ酸塩被膜を形成するのに十分
な時間だけ、好ましくは浸漬でケイ酸塩溶液で処理され
る。一般的にこの時間は約３０秒から５分間で、更に典
型的には約１から２分間である。処理時間の間、該ケイ
酸塩溶液は、所望の温度まで昇温され維持されており、
その温度は一般的には約５５から８０℃の間であり、典
型的には約６０から７５℃の間である。その後に処理さ
れたパーツは使用する前に乾燥され、それは典型的には
室温で約１から３日の間である。
【００２４】上記のように処理されたパーツは、光沢の
ある白色から緑色の色を呈することが分かる。これらの
パーツが塩水噴霧試験（ＡＳＴＭ B117 、５％中性塩化
ナトリウム）によって試験された結果では、１から２時
間１２０℃に加熱された後でも、白色腐食には６００か
ら８００時間の耐性を示し、赤色腐食には少なくとも１
８００時間以上の耐性を示す。
ある白色から緑色の色を呈することが分かる。これらの
パーツが塩水噴霧試験（ＡＳＴＭ B117 、５％中性塩化
ナトリウム）によって試験された結果では、１から２時
間１２０℃に加熱された後でも、白色腐食には６００か
ら８００時間の耐性を示し、赤色腐食には少なくとも１
８００時間以上の耐性を示す。
【００２５】
【実施例】本発明の方法及び実施方法をよりよく理解で
きるように、以下に特別な例を挙げるが、本発明はこれ
によって限定されるものではない。
きるように、以下に特別な例を挙げるが、本発明はこれ
によって限定されるものではない。
【００２６】・例１ 鋼鉄シート（１００ｍｍ×５０ｍｍ）を酸性亜鉛電気メ
ッキ溶液中に浸漬し、２５℃２０分間２. ５Ａ／ｄｍ2
でメッキを行なった。水道水での水洗の後に、鋼鉄シー
トは、以下の組成の黄色クロム酸塩溶液に浸漬された。 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ６ 硫酸マグネシウム（７水和物） ２．５ 硝酸 ３．２ 炭酸リチウム 0.05 酢酸 ２．２ 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は２５℃で３０秒間行なわれた。
ッキ溶液中に浸漬し、２５℃２０分間２. ５Ａ／ｄｍ2
でメッキを行なった。水道水での水洗の後に、鋼鉄シー
トは、以下の組成の黄色クロム酸塩溶液に浸漬された。 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ６ 硫酸マグネシウム（７水和物） ２．５ 硝酸 ３．２ 炭酸リチウム 0.05 酢酸 ２．２ 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は２５℃で３０秒間行なわれた。
【００２７】シートはそれから水道水で水洗され、以下
の組成のシーリング溶液に浸漬された 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=4:1) 23%SiO2 ２００ フッ化ナトリウム ３ 炭酸リチウム ０．２ トリアゾールリン酸エステル （サント゛コリン8015 液状） ３ カチオン性界面活性剤 （フルオラ-ト゛FC135） 0.02 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は６０から７０℃の間で、ｐＨ１１で、１分間行な
われた。
の組成のシーリング溶液に浸漬された 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=4:1) 23%SiO2 ２００ フッ化ナトリウム ３ 炭酸リチウム ０．２ トリアゾールリン酸エステル （サント゛コリン8015 液状） ３ カチオン性界面活性剤 （フルオラ-ト゛FC135） 0.02 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は６０から７０℃の間で、ｐＨ１１で、１分間行な
われた。
【００２８】シートはそれからその前の水洗無しで乾燥
され、腐食試験の前に４８時間放置された。この後に、
１時間１２０℃での加熱処理が為された。シートは白色
腐食に７５０時間の耐性を示した（ＡＳＴＭ B117 、５
％中性塩化ナトリウム）。
され、腐食試験の前に４８時間放置された。この後に、
１時間１２０℃での加熱処理が為された。シートは白色
腐食に７５０時間の耐性を示した（ＡＳＴＭ B117 、５
％中性塩化ナトリウム）。
【００２９】・例２ 鋼鉄シート（１００ｍｍ×５０ｍｍ）を亜鉛シアナイド
系電気メッキ溶液中に浸漬し、２５℃１５分間３Ａ／ｄ
ｍ2 でメッキを行なった。水道水での水洗の後に、鋼鉄
シートは、以下の組成の黄色クロム酸塩溶液に浸漬され
た。 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ９ 硫酸マグネシウム（７水和物） ２ 硝酸 ３．５ 炭酸リチウム 0.06 酢酸 ３ 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は２５℃で４５秒間行なわれた。
系電気メッキ溶液中に浸漬し、２５℃１５分間３Ａ／ｄ
ｍ2 でメッキを行なった。水道水での水洗の後に、鋼鉄
シートは、以下の組成の黄色クロム酸塩溶液に浸漬され
た。 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ９ 硫酸マグネシウム（７水和物） ２ 硝酸 ３．５ 炭酸リチウム 0.06 酢酸 ３ 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は２５℃で４５秒間行なわれた。
【００３０】シートはそれから水道水で水洗され、以下
の組成のシーリング溶液に浸漬された 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=4:1) 23%SiO2 １８０ フッ化ナトリウム ５ 炭酸リチウム ０．３ トリアゾールリン酸エステル （サント゛コリン8015 液状） ５ カチオン性界面活性剤 （フルオラ-ト゛FC135） 0.02 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は７０℃で、ｐＨ１１で、１分３０秒間行なわれ
た。
の組成のシーリング溶液に浸漬された 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=4:1) 23%SiO2 １８０ フッ化ナトリウム ５ 炭酸リチウム ０．３ トリアゾールリン酸エステル （サント゛コリン8015 液状） ５ カチオン性界面活性剤 （フルオラ-ト゛FC135） 0.02 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は７０℃で、ｐＨ１１で、１分３０秒間行なわれ
た。
【００３１】シートはそれからその前の水洗無しで乾燥
され、腐食試験の前に４８時間放置された。この後に、
１時間１２０℃での加熱処理が為された。シートは白色
腐食に７５０時間の耐性を示した（ＡＳＴＭ B117 、５
％中性塩化ナトリウム）。
され、腐食試験の前に４８時間放置された。この後に、
１時間１２０℃での加熱処理が為された。シートは白色
腐食に７５０時間の耐性を示した（ＡＳＴＭ B117 、５
％中性塩化ナトリウム）。
【００３２】・例３ 鋼鉄シート（１００ｍｍ×５０ｍｍ）を亜鉛−非シアナ
イド系電気メッキ溶液中に浸漬し、２５℃２０分間２Ａ
／ｄｍ2 でメッキを行なった。水道水での水洗の後に、
鋼鉄シートは、以下の組成の黄色クロム酸塩溶液に浸漬
された。 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ８ 硫酸マグネシウム（７水和物） ２ 硝酸 ３ 炭酸リチウム 0.06 酢酸 ２．５ 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は２５℃で４５秒間行なわれた。
イド系電気メッキ溶液中に浸漬し、２５℃２０分間２Ａ
／ｄｍ2 でメッキを行なった。水道水での水洗の後に、
鋼鉄シートは、以下の組成の黄色クロム酸塩溶液に浸漬
された。 成 分 含有量（g/l ） クロム酸 ８ 硫酸マグネシウム（７水和物） ２ 硝酸 ３ 炭酸リチウム 0.06 酢酸 ２．５ 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は２５℃で４５秒間行なわれた。
【００３３】シートはそれから水道水で水洗され、以下
の組成のシーリング溶液に浸漬された 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=4:1) 23%SiO2 １９０ フッ化ナトリウム ４ 炭酸リチウム ０．３ トリアゾールリン酸エステル （サント゛コリン8015 液状） ４ カチオン性界面活性剤 （フルオラ-ト゛FC135） 0.03 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は７０℃で、ｐＨ10.5で、１分３０秒間行なわれ
た。
の組成のシーリング溶液に浸漬された 成 分 含有量（g/l ） ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=4:1) 23%SiO2 １９０ フッ化ナトリウム ４ 炭酸リチウム ０．３ トリアゾールリン酸エステル （サント゛コリン8015 液状） ４ カチオン性界面活性剤 （フルオラ-ト゛FC135） 0.03 蒸留水 １リットルに仕上げる 浸漬は７０℃で、ｐＨ10.5で、１分３０秒間行なわれ
た。
【００３４】シートはそれからその前の水洗無しで乾燥
され、腐食試験の前に４８時間放置された。この後に、
１時間１２０℃での加熱処理が為された。シートは白色
腐食に７００時間の耐性を示した（ＡＳＴＭ B117 、５
％中性塩化ナトリウム）。
され、腐食試験の前に４８時間放置された。この後に、
１時間１２０℃での加熱処理が為された。シートは白色
腐食に７００時間の耐性を示した（ＡＳＴＭ B117 、５
％中性塩化ナトリウム）。
【００３５】上記の明細書及び例は本発明の好ましい実
施態様を開示するために与えられたものであるが、本発
明を限定するものとは解釈されない。本発明が特別な状
況以外は実施されうることは当業者によって速やかに理
解されるであろう。従って、本発明の観点は付記された
クレーム及びそれと等価のものによってのみ制限される
べきである。
施態様を開示するために与えられたものであるが、本発
明を限定するものとは解釈されない。本発明が特別な状
況以外は実施されうることは当業者によって速やかに理
解されるであろう。従って、本発明の観点は付記された
クレーム及びそれと等価のものによってのみ制限される
べきである。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年８月４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、それが
高温下にさらされても顕著な腐食耐性の向上がなされて
いる皮膜を有する亜鉛電気メッキされた鋼鉄パーツを提
供する処理方法を提供するものである。この処理に於い
ては、鋼鉄パーツは亜鉛で電気メッキされている。メッ
キされたパーツは、水性酸性クロム酸塩溶液に可溶でそ
して不溶な無機ケイ酸塩を形成することが出来る金属と
アニオンを有する無機塩を含有する、水性酸性クロム酸
塩溶液で、好ましくは浸漬で処理される。亜鉛メッキパ
ーツは、該亜鉛表面に所望のクロム酸塩転化皮膜を形成
するのに十分な時間の間、このクロム酸塩溶液で処理さ
れる。クロム酸塩処理されたパーツはそれから、可溶性
無機ケイ酸塩およびフッ化物イオンを含む水性アルカリ
シーリング溶液で、好ましくは再び浸漬で処理される。
シーリング溶液での処理の後、パーツは乾燥される。こ
の様にして、処理されたパーツはたとえ高温での加熱が
なされた後であっても亜鉛メッキパーツに極めて優れた
腐食耐性を提供する光沢のある白色から緑色がかったク
ロム酸塩／ケイ酸塩皮膜を有するようになる。
高温下にさらされても顕著な腐食耐性の向上がなされて
いる皮膜を有する亜鉛電気メッキされた鋼鉄パーツを提
供する処理方法を提供するものである。この処理に於い
ては、鋼鉄パーツは亜鉛で電気メッキされている。メッ
キされたパーツは、水性酸性クロム酸塩溶液に可溶でそ
して不溶な無機ケイ酸塩を形成することが出来る金属と
アニオンを有する無機塩を含有する、水性酸性クロム酸
塩溶液で、好ましくは浸漬で処理される。亜鉛メッキパ
ーツは、該亜鉛表面に所望のクロム酸塩転化皮膜を形成
するのに十分な時間の間、このクロム酸塩溶液で処理さ
れる。クロム酸塩処理されたパーツはそれから、可溶性
無機ケイ酸塩およびフッ化物イオンを含む水性アルカリ
シーリング溶液で、好ましくは再び浸漬で処理される。
シーリング溶液での処理の後、パーツは乾燥される。こ
の様にして、処理されたパーツはたとえ高温での加熱が
なされた後であっても亜鉛メッキパーツに極めて優れた
腐食耐性を提供する光沢のある白色から緑色がかったク
ロム酸塩／ケイ酸塩皮膜を有するようになる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】クロム酸塩溶液は、ｐＨが約０．６から
２．２の水性酸性溶液であり、その溶液は有効量の６価
クロムと、その溶液に可溶で不溶性無機ケイ酸塩を形成
することが出来る金属とアニオンを含有する無機塩を含
有する。クロム酸塩溶液の酸性は、クロム酸塩溶液ある
いはその後に適用されるケイ酸塩シーリング溶液に無害
であるような他の無機酸も使用できるが、典型的には硝
酸によってなされる。該溶液中の６価クロム源は、他の
６価クロム化合物、例えばアルカリ金属クロム酸塩やジ
クロメート等のものも使用できるが、典型的にはクロム
酸である。クロム酸塩溶液中にある無機塩は、クロム酸
塩溶液に可溶で、不溶性無機ケイ酸塩を形成する金属と
アニオンを有すればどの様なものでも使用できる。使用
される典型的な無機塩としては、アルカリ土類金属硫酸
塩、炭酸塩、硝酸塩、塩酸塩等のアルカリ土類金属化合
物が挙げられる。さらに炭酸リチウムのようなリチウム
化合物も有用に使用することが出来る。特に好ましく
は、硫酸マグネシウム単独あるいは炭酸リチウムとの組
合わせが本発明の方法に於いて優れた結果を提供するこ
とがわかっている。更に、最も好ましいクロム酸塩溶液
では適切なバッファー剤が含まれている。どのようなバ
ッファー剤も使用できるが、酢酸、蟻酸、蓚酸のような
有機酸が一般的には好ましい。
２．２の水性酸性溶液であり、その溶液は有効量の６価
クロムと、その溶液に可溶で不溶性無機ケイ酸塩を形成
することが出来る金属とアニオンを含有する無機塩を含
有する。クロム酸塩溶液の酸性は、クロム酸塩溶液ある
いはその後に適用されるケイ酸塩シーリング溶液に無害
であるような他の無機酸も使用できるが、典型的には硝
酸によってなされる。該溶液中の６価クロム源は、他の
６価クロム化合物、例えばアルカリ金属クロム酸塩やジ
クロメート等のものも使用できるが、典型的にはクロム
酸である。クロム酸塩溶液中にある無機塩は、クロム酸
塩溶液に可溶で、不溶性無機ケイ酸塩を形成する金属と
アニオンを有すればどの様なものでも使用できる。使用
される典型的な無機塩としては、アルカリ土類金属硫酸
塩、炭酸塩、硝酸塩、塩酸塩等のアルカリ土類金属化合
物が挙げられる。さらに炭酸リチウムのようなリチウム
化合物も有用に使用することが出来る。特に好ましく
は、硫酸マグネシウム単独あるいは炭酸リチウムとの組
合わせが本発明の方法に於いて優れた結果を提供するこ
とがわかっている。更に、最も好ましいクロム酸塩溶液
では適切なバッファー剤が含まれている。どのようなバ
ッファー剤も使用できるが、酢酸、蟻酸、蓚酸のような
有機酸が一般的には好ましい。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】ケイ酸塩とフッ化物に加えて、本発明のケ
イ酸塩シーリング溶液は任意に、亜鉛金属に対する阻害
剤及び界面活性剤と同様に、クロム酸塩溶液に含まれて
いたのと同様の不溶性無機ケイ酸塩を形成する金属とア
ニオンを有する無機塩を含んでいてもよい。これらの成
分が該ケイ酸塩シーリング溶液に含まれている時には、
該無機塩は好ましくは炭酸リチウムで、亜鉛阻害剤は好
ましくはトリアゾールリン酸エステル、そして界面活性
剤としては好ましくはカチオン性界面活性剤が挙げられ
る。ケイ酸塩シーリング溶液に含まれていてもよいトリ
アゾールのリン酸エステルの典型例としては、サンドー
ズ・エー・ジー（Ｓａｎｄｏｚ ＡＧ）社からサンドコ
リン（Ｓａｎｄｏｃｏｒｉｎ）の商標で市販されている
例えばサンドコリン８０１５，８０３２，８１３２，８
１６０の様なものが使用できる。さらに他の知られてい
る金属腐食阻害剤はイミダゾール、チアゾール等の様な
ものを元にしたものも使用できる。ケイ酸塩シーリング
溶液にはどの様な適切なカチオン性あるいはアニオン性
あるいはノニオン性の界面活性剤を用いることも出来る
が、３Ｍ社から提供されるフルオラード（Ｆｌｕｏｒａ
ｄ）の商標で市販されているフッ素系界面活性剤を使用
した際に特によい結果が得られており、その中でもとり
わけフルオラードＦＣ１３５（Ｆｌｕｏｒａｄ ＦＣ１
３５）のフッ素化カチオン性界面活性剤がよい。 ─────────────────────────────────────────────────────
イ酸塩シーリング溶液は任意に、亜鉛金属に対する阻害
剤及び界面活性剤と同様に、クロム酸塩溶液に含まれて
いたのと同様の不溶性無機ケイ酸塩を形成する金属とア
ニオンを有する無機塩を含んでいてもよい。これらの成
分が該ケイ酸塩シーリング溶液に含まれている時には、
該無機塩は好ましくは炭酸リチウムで、亜鉛阻害剤は好
ましくはトリアゾールリン酸エステル、そして界面活性
剤としては好ましくはカチオン性界面活性剤が挙げられ
る。ケイ酸塩シーリング溶液に含まれていてもよいトリ
アゾールのリン酸エステルの典型例としては、サンドー
ズ・エー・ジー（Ｓａｎｄｏｚ ＡＧ）社からサンドコ
リン（Ｓａｎｄｏｃｏｒｉｎ）の商標で市販されている
例えばサンドコリン８０１５，８０３２，８１３２，８
１６０の様なものが使用できる。さらに他の知られてい
る金属腐食阻害剤はイミダゾール、チアゾール等の様な
ものを元にしたものも使用できる。ケイ酸塩シーリング
溶液にはどの様な適切なカチオン性あるいはアニオン性
あるいはノニオン性の界面活性剤を用いることも出来る
が、３Ｍ社から提供されるフルオラード（Ｆｌｕｏｒａ
ｄ）の商標で市販されているフッ素系界面活性剤を使用
した際に特によい結果が得られており、その中でもとり
わけフルオラードＦＣ１３５（Ｆｌｕｏｒａｄ ＦＣ１
３５）のフッ素化カチオン性界面活性剤がよい。 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１０月１２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
Claims (9)
- 【請求項１】 亜鉛表面上に改良されたクロム酸塩転化
皮膜を形成する方法で、ｐＨが０．６から２．２で６価
クロム及び不溶性無機ケイ酸塩を形成するアニオンを有
する可溶性無機塩を有効量含有する水性酸性クロム酸塩
溶液で該亜鉛表面を処理し、該表面上にクロム酸塩転化
皮膜を形成し、その後にそうして形成されたクロム酸塩
転化皮膜を、少なくともｐＨが９．０であり該転化皮膜
上に不溶性ケイ酸塩含有被覆を形成するのに充分な量の
可溶性アルカリ金属ケイ酸塩とフッ化物イオンを含有す
る水性アルカリ性ケイ酸塩溶液で処理することを含んで
成る処理方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の方法において、該クロム
酸塩溶液が以下の組成であり： クロム酸 ２〜１５g/l 硫酸マグネシウム（７水和物） ０．５〜１５g/l 硝酸 ０．５〜５ g/l 炭酸リチウム 0.02〜２ g/l 酢酸 ０〜１０g/l そして該ケイ酸塩溶液が以下の組成であることを特徴と
する方法。 ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=2 〜5:1) １５０〜２５０g/l フッ化ナトリウム １〜８g/l 炭酸リチウム ０〜２g/l トリアゾールリン酸エステル ０〜８g/l - 【請求項３】 請求項２に記載の方法において、該クロ
ム酸塩溶液が以下の組成であり： クロム酸 ６〜９g/l 硫酸マグネシウム（７水和物） １．２〜２．５g/l 硝酸 ３〜３．５g/l 炭酸リチウム 0.05〜0.06g/l 酢酸 ２．２〜３g/l そして該ケイ酸塩溶液が以下の組成であることを特徴と
する方法。 ケイ酸ナトリウム（SiO2:Na2O=3 〜4:1) １８０〜２００g/l フッ化ナトリウム ３〜５g/l 炭酸リチウム ０．２〜０．３g/l トリアゾールリン酸エステル ３〜５g/l - 【請求項４】 請求項１に記載の方法において、処理さ
れる該表面が該クロム酸塩溶液及び該ケイ酸塩溶液中に
浸漬にて処理されることを特徴とする方法。 - 【請求項５】 請求項２に記載の方法において、処理さ
れる該表面が該クロム酸塩溶液及び該ケイ酸塩溶液中に
浸漬にて処理されることを特徴とする方法。 - 【請求項６】 請求項３に記載の方法において、処理さ
れる該表面が該クロム酸塩溶液及び該ケイ酸塩溶液中に
浸漬にて処理されることを特徴とする方法。 - 【請求項７】 請求項４に記載の方法において、処理さ
れる該亜鉛表面が、その表面に亜鉛が電気メッキされて
いる鋼鉄基質であることを特徴とする方法。 - 【請求項８】 請求項５に記載の方法において、処理さ
れる該亜鉛表面が、その表面に亜鉛が電気メッキされて
いる鋼鉄基質であることを特徴とする方法。 - 【請求項９】 請求項６に記載の方法において、処理さ
れる該亜鉛表面が、その表面に亜鉛が電気メッキされて
いる鋼鉄基質であることを特徴とする方法。
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