JPH0692818A - 埋没材組成物 - Google Patents
埋没材組成物Info
- Publication number
- JPH0692818A JPH0692818A JP4243249A JP24324992A JPH0692818A JP H0692818 A JPH0692818 A JP H0692818A JP 4243249 A JP4243249 A JP 4243249A JP 24324992 A JP24324992 A JP 24324992A JP H0692818 A JPH0692818 A JP H0692818A
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- Japan
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- alumina cement
- seizure
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 アルミナセメント及び骨材を含んでなる埋没
材組成物において、アルミナセメントに対してリチウム
化合物を０．０５〜５重量％添加してなることを特徴と
する埋没材組成物。 【効果】 本発明の埋没材は硬化時間が早い。しかも高
温耐久性に富み且つ適度な強度を有するので、高融点金
属を焼き付きなく鋳造することができる。
材組成物において、アルミナセメントに対してリチウム
化合物を０．０５〜５重量％添加してなることを特徴と
する埋没材組成物。 【効果】 本発明の埋没材は硬化時間が早い。しかも高
温耐久性に富み且つ適度な強度を有するので、高融点金
属を焼き付きなく鋳造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はクラウン、インレー、ブ
リッジ、金属床などの金属補綴物を精密鋳造法によって
作製するための埋没材に関するものである。
リッジ、金属床などの金属補綴物を精密鋳造法によって
作製するための埋没材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、クラウン、インレー、ブリッジ、
アンレー及び金属床等の歯科用金属補綴物は寸法精度の
優れるロストワックス法で作製されている。その時使用
される鋳造用埋没材は比較的融点の低い金、銀、パラジ
ウム等からなる合金に用いられる石膏系埋没材と、ニッ
ケル・クロム、コバルト・クロム等の比較的融点の高い
合金用のリン酸塩系埋没材に大別される。
アンレー及び金属床等の歯科用金属補綴物は寸法精度の
優れるロストワックス法で作製されている。その時使用
される鋳造用埋没材は比較的融点の低い金、銀、パラジ
ウム等からなる合金に用いられる石膏系埋没材と、ニッ
ケル・クロム、コバルト・クロム等の比較的融点の高い
合金用のリン酸塩系埋没材に大別される。
【０００３】この内、高融点金属用リン酸塩系埋没材は
金属表面への焼き付き等まだ改良が必要な材料である。
一方、近年、軽量かつ安全性の高いチタン又はチタン合
金等のより高融点金属の使用が実用化されるにつれて、
より高温耐久性の高い埋没材の開発が望まれている。
金属表面への焼き付き等まだ改良が必要な材料である。
一方、近年、軽量かつ安全性の高いチタン又はチタン合
金等のより高融点金属の使用が実用化されるにつれて、
より高温耐久性の高い埋没材の開発が望まれている。
【０００４】このような要求に対し種々の研究がなされ
ている。代表的なものを挙げれば リン酸塩系の埋没材の骨材であるシリカをジルコニ
ア、ジルコン、マグネシア及びアルミナに置き換える。
ている。代表的なものを挙げれば リン酸塩系の埋没材の骨材であるシリカをジルコニ
ア、ジルコン、マグネシア及びアルミナに置き換える。
【０００５】リン酸塩系埋没材の結合材であるリン酸
塩／マグネシアの代わりにカルシア／メタノール、有機
酸／マグネシア及びエチルシリケート／有機酸を使用す
る。
塩／マグネシアの代わりにカルシア／メタノール、有機
酸／マグネシア及びエチルシリケート／有機酸を使用す
る。
【０００６】等の研究がなされている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら骨材を置
き換える方法は硬化後に生成するリン酸マグネシウムの
融点が低いため金属に対する焼き付きに問題があり、結
合材を代えた系は保存安定性が悪い及び硬化時間が長い
等の問題点がある。
き換える方法は硬化後に生成するリン酸マグネシウムの
融点が低いため金属に対する焼き付きに問題があり、結
合材を代えた系は保存安定性が悪い及び硬化時間が長い
等の問題点がある。
【０００８】そこで高融点金属鋳造用埋没材として、硬
化時間が速く、適度な強度を有し、保存安定性が良好で
金属への焼き付きのない埋没材を提供することを本発明
の目的とした。
化時間が速く、適度な強度を有し、保存安定性が良好で
金属への焼き付きのない埋没材を提供することを本発明
の目的とした。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者はかかる問題点
を解決すべく鋭意研究した結果、従来耐火物として使用
されてきたアルミン酸カルシウム（ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3）
を主成分とするアルミナセメントを結合材成分とし、更
にリチウム化合物を添加することにより、これまでアル
ミナセメントを結合材とする埋没材の最大の欠点の一つ
であった硬化時間が短縮でき、しかも適度な鋳型強度を
発現すると共に高融点金属とほとんど焼き付きを起こさ
ない埋没材となることを見いだし、本発明を完成させる
に至った。
を解決すべく鋭意研究した結果、従来耐火物として使用
されてきたアルミン酸カルシウム（ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3）
を主成分とするアルミナセメントを結合材成分とし、更
にリチウム化合物を添加することにより、これまでアル
ミナセメントを結合材とする埋没材の最大の欠点の一つ
であった硬化時間が短縮でき、しかも適度な鋳型強度を
発現すると共に高融点金属とほとんど焼き付きを起こさ
ない埋没材となることを見いだし、本発明を完成させる
に至った。
【００１０】すなわち、本発明は、アルミナセメント及
び骨材を含んでなる埋没材組成物において、アルミナセ
メントに対してリチウム化合物を０．０５〜５重量％添
加してなることを特徴とする埋没材組成物である。
び骨材を含んでなる埋没材組成物において、アルミナセ
メントに対してリチウム化合物を０．０５〜５重量％添
加してなることを特徴とする埋没材組成物である。
【００１１】ところで、埋没材は、通常粉末成分と練和
液から構成され使用時に両者を混合、練和し、硬化させ
る。本発明における埋没材組成物は、上記特定組成から
なればその包装形態は問わない。即ち、必須成分が全て
粉末成分中に存在しても良いし、必須成分の一部が、特
にリチウム化合物が練和液中に存在してもよい。
液から構成され使用時に両者を混合、練和し、硬化させ
る。本発明における埋没材組成物は、上記特定組成から
なればその包装形態は問わない。即ち、必須成分が全て
粉末成分中に存在しても良いし、必須成分の一部が、特
にリチウム化合物が練和液中に存在してもよい。
【００１２】本発明に用いられる結合材としてのアルミ
ナセメントは、ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3を主成分とする公知の
ものがなんら制限なく使用される。埋没材組成物、通常
粉体成分に占めるアルミナセメントの割合は５〜８０重
量％、更に好ましくは１０〜７０重量％である。５重量
％より少ないと強度が弱く、８０％を越えると練和性お
よび鋳造後の強度が高すぎて割り出しが悪くなり実用的
でない。平均粒径は０．１〜１００μｍのものが好適に
使用できる。
ナセメントは、ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3を主成分とする公知の
ものがなんら制限なく使用される。埋没材組成物、通常
粉体成分に占めるアルミナセメントの割合は５〜８０重
量％、更に好ましくは１０〜７０重量％である。５重量
％より少ないと強度が弱く、８０％を越えると練和性お
よび鋳造後の強度が高すぎて割り出しが悪くなり実用的
でない。平均粒径は０．１〜１００μｍのものが好適に
使用できる。
【００１３】リチウム化合物としては、塩化リチウム、
硝酸リチウム、硫酸リチウム、フッ化リチウム及び炭酸
リチウム等の無機塩、酢酸リチウム、酒石酸リチウム等
の有機酸塩、水酸化リチウム等が制限なく使用できる。
添加量はアルミナセメントに対して０．０５〜５重量％
の添加が好適である。添加量が０．０５重量％より少な
いと硬化時間の短縮が十分でなく、５重量％を越えると
硬化時間が速くなりすぎ操作余裕時間がなくなるばかり
でなく、融点の低下が起こり、金属との焼き付き等が起
き始める。尚、埋没材は通常、結合材と骨材よりなる粉
末成分と練和液の２包装形態で保存され使用時に混合す
ることにより硬化させる。ここで使用するリチウム化合
物は、粉末成分あるいは練和液のどちらに添加しても良
いが、保存安定性の観点から練和液中に存在させる方が
好ましい。。
硝酸リチウム、硫酸リチウム、フッ化リチウム及び炭酸
リチウム等の無機塩、酢酸リチウム、酒石酸リチウム等
の有機酸塩、水酸化リチウム等が制限なく使用できる。
添加量はアルミナセメントに対して０．０５〜５重量％
の添加が好適である。添加量が０．０５重量％より少な
いと硬化時間の短縮が十分でなく、５重量％を越えると
硬化時間が速くなりすぎ操作余裕時間がなくなるばかり
でなく、融点の低下が起こり、金属との焼き付き等が起
き始める。尚、埋没材は通常、結合材と骨材よりなる粉
末成分と練和液の２包装形態で保存され使用時に混合す
ることにより硬化させる。ここで使用するリチウム化合
物は、粉末成分あるいは練和液のどちらに添加しても良
いが、保存安定性の観点から練和液中に存在させる方が
好ましい。。
【００１４】本埋没材組成物に使用する骨材としては耐
火性のあるものであればなんら制限なく使用できる。例
えば、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化ジル
コニウム、ジルコン、ムライト、酸化チタン、スピネ
ル、炭化珪素、窒化珪素及びシリカ等が挙げられ、これ
らを１種または２種以上を組み合わせて使用することが
できる。該骨材は、アルミナセメント１００重量部に対
して通常、７０〜９００重量部配合される。
火性のあるものであればなんら制限なく使用できる。例
えば、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化ジル
コニウム、ジルコン、ムライト、酸化チタン、スピネ
ル、炭化珪素、窒化珪素及びシリカ等が挙げられ、これ
らを１種または２種以上を組み合わせて使用することが
できる。該骨材は、アルミナセメント１００重量部に対
して通常、７０〜９００重量部配合される。
【００１５】また、必要に応じて膨張の調整材として金
属ジルコニウム、でんぷん等が添加できる。
属ジルコニウム、でんぷん等が添加できる。
【００１６】練和液は、埋没材の基本的性質に影響を与
えない水溶液で有れば制限なく使用できる。例えば、
水、コロイダルシリカ水溶液、アルミナコロイド水溶液
及びジルコニアコロイド水溶液等が挙げられる。
えない水溶液で有れば制限なく使用できる。例えば、
水、コロイダルシリカ水溶液、アルミナコロイド水溶液
及びジルコニアコロイド水溶液等が挙げられる。
【００１７】粉末成分と練和液の混合比は得られる練和
物が適度な流動性を有し、物性に影響を与えない範囲で
有れば制限なく使用できる。一般には粉末成分と練和液
の比が１０／１〜１／１の範囲で使用される。
物が適度な流動性を有し、物性に影響を与えない範囲で
有れば制限なく使用できる。一般には粉末成分と練和液
の比が１０／１〜１／１の範囲で使用される。
【００１８】
【発明の効果】本発明の埋没材は硬化時間が早い。しか
も高温耐久性に富み且つ適度な強度を有するので、高融
点金属を焼き付きなく鋳造することができる。
も高温耐久性に富み且つ適度な強度を有するので、高融
点金属を焼き付きなく鋳造することができる。
【００１９】
【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明
するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
ない。尚、実施例中に示した試験の方法については次の
通りである。
するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
ない。尚、実施例中に示した試験の方法については次の
通りである。
【００２０】硬化時間 日本工業規格Ｔ６６０１の凝結時間試験方法に準じ、内
径３０ｍｍ、高さ３０ｍｍの金属の円筒形の中に混和し
た試料を充填し、混和を開始した時から荷重３００ｇの
ビカー針（針の直径２ｍｍ）が試料の中に入らなくなる
までの時間を硬化時間とする。
径３０ｍｍ、高さ３０ｍｍの金属の円筒形の中に混和し
た試料を充填し、混和を開始した時から荷重３００ｇの
ビカー針（針の直径２ｍｍ）が試料の中に入らなくなる
までの時間を硬化時間とする。
【００２１】破砕抗力 日本工業規格Ｔ６６０１の破砕抗力試験方法に準じ、内
径３０ｍｍ、高さ６０ｍｍの金属の円筒形の中に混和し
た試料を満たし、取扱に耐える程度に凝固した後に型よ
り取り出して、室温に放置し、混和開始より２４時間後
に圧縮試験機を用いて、クロスヘッドスピード１ｍｍ／
分で測定し、その値を埋没材の生強度とした。
径３０ｍｍ、高さ６０ｍｍの金属の円筒形の中に混和し
た試料を満たし、取扱に耐える程度に凝固した後に型よ
り取り出して、室温に放置し、混和開始より２４時間後
に圧縮試験機を用いて、クロスヘッドスピード１ｍｍ／
分で測定し、その値を埋没材の生強度とした。
【００２２】空焼き後の強度も同様の方法で試料を作
り、電気炉にて所定の温度まで１０℃／分で昇温し、３
０分係留し、室温まで放冷させた後圧縮強度を測定し、
空焼き後強度とした。
り、電気炉にて所定の温度まで１０℃／分で昇温し、３
０分係留し、室温まで放冷させた後圧縮強度を測定し、
空焼き後強度とした。
【００２３】高融点合金の焼き付き 焼き付きに関しては、２０×１０×２ｍｍのワックスパ
ターンを埋没材で埋没し、硬化後電気炉で所定の温度ま
で焼成後、鋳造を行い、割り出し後の金属表面に対する
埋没材の焼き付きの状態を目視して下記３段階にて評価
した。
ターンを埋没材で埋没し、硬化後電気炉で所定の温度ま
で焼成後、鋳造を行い、割り出し後の金属表面に対する
埋没材の焼き付きの状態を目視して下記３段階にて評価
した。
【００２４】○：ほとんど焼き付かず，△：一部焼き付
く，×：全体に焼き付く 尚、高融点合金の代表として、純チタン「チタデント」
［Ｔｉ ９９．５％：トーワ技研（株）］およびチタン
合金「チタデントＩＩ」［Ｔｉ ９０％、Ａｌ６％、Ｖ
４％ トーワ技研（株）］を用い、鋳造はキャストマ
チックシステム（岩谷産業製）によるアルゴンガス置換
アーク溶解法により行った。
く，×：全体に焼き付く 尚、高融点合金の代表として、純チタン「チタデント」
［Ｔｉ ９９．５％：トーワ技研（株）］およびチタン
合金「チタデントＩＩ」［Ｔｉ ９０％、Ａｌ６％、Ｖ
４％ トーワ技研（株）］を用い、鋳造はキャストマ
チックシステム（岩谷産業製）によるアルゴンガス置換
アーク溶解法により行った。
【００２５】実施例１ 結合材としてアルミナセメント（アサノアルミナセメン
ト１号：日本セメント（株）製）３０重量部、骨材とし
てマグネシア（平均粒径４４μｍ）４０重量部、アルミ
ナ（平均粒径３２μｍ）３０重量部を十分に混合し粉末
成分とした。また、イオン交換水１００重量部に塩化リ
チウム０．３重量部溶解し練和液とした。この粉末成分
と練和液の比（Ｐ／Ｌ）を３対１の重量比で混和し、前
出の方法に従って硬化時間、破砕抗力及び金属の焼き付
きについて調べた。尚、焼成温度は１２００℃である。
その結果、硬化時間は７分３０秒、生強度は１２ＭＰ
ａ、空焼き後強度は１５ＭＰａを示し、純チタン、チタ
ン合金ともに全く焼き付きは認められなかった。
ト１号：日本セメント（株）製）３０重量部、骨材とし
てマグネシア（平均粒径４４μｍ）４０重量部、アルミ
ナ（平均粒径３２μｍ）３０重量部を十分に混合し粉末
成分とした。また、イオン交換水１００重量部に塩化リ
チウム０．３重量部溶解し練和液とした。この粉末成分
と練和液の比（Ｐ／Ｌ）を３対１の重量比で混和し、前
出の方法に従って硬化時間、破砕抗力及び金属の焼き付
きについて調べた。尚、焼成温度は１２００℃である。
その結果、硬化時間は７分３０秒、生強度は１２ＭＰ
ａ、空焼き後強度は１５ＭＰａを示し、純チタン、チタ
ン合金ともに全く焼き付きは認められなかった。
【００２６】実施例２〜１０、比較例１〜３ 実施例１における塩化リチウムの代わりにその他のリチ
ウム化合物を添加した場合、添加量を変えた場合及び比
較例として添加しない場合及び添加量が本発明の範囲か
ら外れる場合の結果を表１に示す。これら以外は、実施
例１と同様に行った。
ウム化合物を添加した場合、添加量を変えた場合及び比
較例として添加しない場合及び添加量が本発明の範囲か
ら外れる場合の結果を表１に示す。これら以外は、実施
例１と同様に行った。
【００２７】
【表１】
【００２８】実施例１１ 結合材としてアルミナセメント（アサノアルミナセメン
ト１号：日本セメント（株）製）４０重量部、骨材とし
てマグネシア（平均粒径４４μｍ）２０重量部、アルミ
ナ（平均粒径３２μｍ）４０重量部、ジルコニア２０重
量部、並びに炭酸リチウム０．２重量部を十分に混合し
粉末成分とした。この粉末成分１００ｇを２０％コロイ
ダルシリカ水溶液（カタロイドＳＩ４０：触媒化成工
業）３０ｍｌで混和し、実施例１と同様にして、硬化時
間、破砕抗力及び金属の焼き付きについて調べた。尚、
焼成温度は９００℃である。その結果、硬化時間は６分
３０秒、生強度は１３ＭＰａ、空焼き後強度は１８ＭＰ
ａを示し、純チタン、チタン合金ともにほとんど焼き付
きは認められなかった。
ト１号：日本セメント（株）製）４０重量部、骨材とし
てマグネシア（平均粒径４４μｍ）２０重量部、アルミ
ナ（平均粒径３２μｍ）４０重量部、ジルコニア２０重
量部、並びに炭酸リチウム０．２重量部を十分に混合し
粉末成分とした。この粉末成分１００ｇを２０％コロイ
ダルシリカ水溶液（カタロイドＳＩ４０：触媒化成工
業）３０ｍｌで混和し、実施例１と同様にして、硬化時
間、破砕抗力及び金属の焼き付きについて調べた。尚、
焼成温度は９００℃である。その結果、硬化時間は６分
３０秒、生強度は１３ＭＰａ、空焼き後強度は１８ＭＰ
ａを示し、純チタン、チタン合金ともにほとんど焼き付
きは認められなかった。
Claims (1)
- 【請求項１】 アルミナセメント及び骨材を含んでなる
埋没材組成物において、アルミナセメントに対してリチ
ウム化合物を０．０５〜５重量％添加してなることを特
徴とする埋没材組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4243249A JPH0692818A (ja) | 1992-09-11 | 1992-09-11 | 埋没材組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4243249A JPH0692818A (ja) | 1992-09-11 | 1992-09-11 | 埋没材組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0692818A true JPH0692818A (ja) | 1994-04-05 |
Family
ID=17101062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4243249A Pending JPH0692818A (ja) | 1992-09-11 | 1992-09-11 | 埋没材組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0692818A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002527366A (ja) * | 1998-10-12 | 2002-08-27 | ドクサ セルテクス アクティボラグ | 寸法的に安定な結合剤システム |
| JP2003530239A (ja) * | 2000-04-11 | 2003-10-14 | ドクサ アクティボラグ | 化学結合セラミック製品の作成方法、および製品 |
| JP2003530286A (ja) * | 2000-04-11 | 2003-10-14 | ドクサ アクティボラグ | 化学結合セラミック生成物、その製造方法、方法の実施に使用するツールおよびツールの互換部品 |
-
1992
- 1992-09-11 JP JP4243249A patent/JPH0692818A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002527366A (ja) * | 1998-10-12 | 2002-08-27 | ドクサ セルテクス アクティボラグ | 寸法的に安定な結合剤システム |
| JP2003530239A (ja) * | 2000-04-11 | 2003-10-14 | ドクサ アクティボラグ | 化学結合セラミック製品の作成方法、および製品 |
| JP2003530286A (ja) * | 2000-04-11 | 2003-10-14 | ドクサ アクティボラグ | 化学結合セラミック生成物、その製造方法、方法の実施に使用するツールおよびツールの互換部品 |
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