JPH0692817A - 埋没材材料 - Google Patents
埋没材材料Info
- Publication number
- JPH0692817A JPH0692817A JP4243248A JP24324892A JPH0692817A JP H0692817 A JPH0692817 A JP H0692817A JP 4243248 A JP4243248 A JP 4243248A JP 24324892 A JP24324892 A JP 24324892A JP H0692817 A JPH0692817 A JP H0692817A
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- JP
- Japan
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- alumina
- weight
- parts
- investment material
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 ５〜６０重量％のアルミナセメントを結合材
成分として含み、且つアルミナセメント１００重量部に
対してアルミナを５０重量部以上含有してなることを特
徴とする埋没材材料。 【効果】 本発明の埋没材は高温での耐久性が高く且つ
適度な強度を有するので、高融点金属を焼き付きなく鋳
造することができる。
成分として含み、且つアルミナセメント１００重量部に
対してアルミナを５０重量部以上含有してなることを特
徴とする埋没材材料。 【効果】 本発明の埋没材は高温での耐久性が高く且つ
適度な強度を有するので、高融点金属を焼き付きなく鋳
造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はクラウン、インレー、ブ
リッジ、金属床などの金属補綴物を精密鋳造法によって
作製するための埋没材に関するものである。
リッジ、金属床などの金属補綴物を精密鋳造法によって
作製するための埋没材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、クラウン、インレー、ブリッジ、
アンレー及び金属床等の歯科用金属補綴物は寸法精度の
優れるロストワックス法で作製されている。その時使用
される鋳造用埋没材は比較的融点の低い金、銀、パラジ
ウム等からなる合金に用いられる石膏系埋没材と、ニッ
ケル・クロム、コバルト・クロム等の比較的融点の高い
合金用のリン酸塩系埋没材に大別される。
アンレー及び金属床等の歯科用金属補綴物は寸法精度の
優れるロストワックス法で作製されている。その時使用
される鋳造用埋没材は比較的融点の低い金、銀、パラジ
ウム等からなる合金に用いられる石膏系埋没材と、ニッ
ケル・クロム、コバルト・クロム等の比較的融点の高い
合金用のリン酸塩系埋没材に大別される。
【０００３】この内、高融点金属用リン酸塩系埋没材は
金属表面への焼き付き等まだ改良が必要な材料である。
一方、近年、軽量かつ安全性の高いチタン又はチタン合
金等のより高融点金属の使用が実用化されるにつれて、
より高温耐久性の高い埋没材の開発が望まれている。こ
のような要求に対し種々の研究がなされている。
金属表面への焼き付き等まだ改良が必要な材料である。
一方、近年、軽量かつ安全性の高いチタン又はチタン合
金等のより高融点金属の使用が実用化されるにつれて、
より高温耐久性の高い埋没材の開発が望まれている。こ
のような要求に対し種々の研究がなされている。
【０００４】代表的なものを挙げれば、 リン酸塩系の埋没材の骨材であるシリカをジルコニ
ア、ジルコン、マグネシア及びアルミナに置き換える。
ア、ジルコン、マグネシア及びアルミナに置き換える。
【０００５】リン酸塩系埋没材の結合材であるリン酸
塩／マグネシアの代わりにカルシア／メタノール、有機
酸／マグネシア及びエチルシリケート／有機酸を使用す
る。
塩／マグネシアの代わりにカルシア／メタノール、有機
酸／マグネシア及びエチルシリケート／有機酸を使用す
る。
【０００６】等の研究がなされている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、のリ
ン酸塩系の骨材を置き換える方法は硬化後に生成するリ
ン酸マグネシウムの融点が低い（１３８３℃）ため金属
に対する焼き付きに問題が残り、の結合材を代えた系
は保存安定性が悪い及び硬化時間が長い等の問題点があ
る。
ン酸塩系の骨材を置き換える方法は硬化後に生成するリ
ン酸マグネシウムの融点が低い（１３８３℃）ため金属
に対する焼き付きに問題が残り、の結合材を代えた系
は保存安定性が悪い及び硬化時間が長い等の問題点があ
る。
【０００８】そこで高融点金属鋳造用埋没材として、適
度な強度を有し、保存安定性が良好で且つ金属への焼き
付きのない埋没材を提供することを本発明の目的とし
た。
度な強度を有し、保存安定性が良好で且つ金属への焼き
付きのない埋没材を提供することを本発明の目的とし
た。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者はかかる問題点
を解決すべく鋭意研究した結果、従来耐火物として使用
されてきたアルミン酸カルシウム（ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3）
を主成分とするアルミナセメントを結合材成分とし、更
にアルミナを併用することにより、埋没材がより高融点
化することにより、高融点金属とほとんど焼き付きがな
く、適度な埋没材強度を有することを見いだし、本発明
を完成させるに至った。
を解決すべく鋭意研究した結果、従来耐火物として使用
されてきたアルミン酸カルシウム（ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3）
を主成分とするアルミナセメントを結合材成分とし、更
にアルミナを併用することにより、埋没材がより高融点
化することにより、高融点金属とほとんど焼き付きがな
く、適度な埋没材強度を有することを見いだし、本発明
を完成させるに至った。
【００１０】即ち本発明は、５〜６０重量％のアルミナ
セメントを結合材成分として含み、且つアルミナセメン
ト１００重量部に対してアルミナを５０重量部以上含有
してなることを特徴とする埋没材材料である。ところ
で、埋没材は、通常粉末成分と練和液から構成され使用
時に両者を混合、練和し、硬化させる。本発明における
埋没材材料は、上記特定組成からなればその包装形態は
問わない。即ち、必須成分が全て粉末成分中に存在して
も良いし、必須成分の一部が、特にアルミナが練和液中
に存在してもよい。
セメントを結合材成分として含み、且つアルミナセメン
ト１００重量部に対してアルミナを５０重量部以上含有
してなることを特徴とする埋没材材料である。ところ
で、埋没材は、通常粉末成分と練和液から構成され使用
時に両者を混合、練和し、硬化させる。本発明における
埋没材材料は、上記特定組成からなればその包装形態は
問わない。即ち、必須成分が全て粉末成分中に存在して
も良いし、必須成分の一部が、特にアルミナが練和液中
に存在してもよい。
【００１１】本発明に用いられる結合材としてのアルミ
ナセメントは、ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3（融点１６０５℃）を
主成分とする公知の市販アルミナセメントがなんら制限
なく使用できる。埋没材材料、通常粉体成分に占めるア
ルミナセメントの割合は５〜６０重量％、更に好ましく
は１０〜５０重量％である。平均粒径は０．１〜１００
μｍのものが好適に使用できる。
ナセメントは、ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3（融点１６０５℃）を
主成分とする公知の市販アルミナセメントがなんら制限
なく使用できる。埋没材材料、通常粉体成分に占めるア
ルミナセメントの割合は５〜６０重量％、更に好ましく
は１０〜５０重量％である。平均粒径は０．１〜１００
μｍのものが好適に使用できる。
【００１２】アルミナはα、β、γ等の結晶形態および
結晶水の有無、電融アルミナ、焼結アルミナ、活性アル
ミナ等の製造方法にかかわらずなんら制限なく使用でき
る。使用するアルミナの粒径は、０．５ｍｍ以下のもの
が好ましく使用できるが、アルミナセメントとの反応性
を考慮すれば、１００μｍ以下がさらに好適である。通
常、該アルミナは、粉末状アルミナとして粉体成分中に
配合されるが、練和液中にアルミナゾルとしてその一部
を存在させてもよい。
結晶水の有無、電融アルミナ、焼結アルミナ、活性アル
ミナ等の製造方法にかかわらずなんら制限なく使用でき
る。使用するアルミナの粒径は、０．５ｍｍ以下のもの
が好ましく使用できるが、アルミナセメントとの反応性
を考慮すれば、１００μｍ以下がさらに好適である。通
常、該アルミナは、粉末状アルミナとして粉体成分中に
配合されるが、練和液中にアルミナゾルとしてその一部
を存在させてもよい。
【００１３】アルミナの添加量は結合材であるアルミナ
セメント１００重量部に対して５０重量部以上、更に好
ましくは１００重量部以上添加することが望ましい。添
加量の上限値は埋没材材料中のアルミナセメントの含有
量から自ずと決定される。
セメント１００重量部に対して５０重量部以上、更に好
ましくは１００重量部以上添加することが望ましい。添
加量の上限値は埋没材材料中のアルミナセメントの含有
量から自ずと決定される。
【００１４】添加したアルミナの一部は加熱時にアルミ
ナセメントの一部と反応してＣａＯ・２Ａｌ2Ｏ3（融点
１７５０℃）を生成し、より耐熱性のある結合材となる
とともに残りは骨材としての役割を果たすものと考えら
れる。
ナセメントの一部と反応してＣａＯ・２Ａｌ2Ｏ3（融点
１７５０℃）を生成し、より耐熱性のある結合材となる
とともに残りは骨材としての役割を果たすものと考えら
れる。
【００１５】本発明の埋没材材料においては、上記アル
ミナ以外に必要に応じて耐火性のある骨材をなんら制限
なく使用できる。例えば、酸化マグネシウム、酸化ジル
コニウム、部分安定化ジルコニア、イットリア、ジルコ
ン、ムライト、酸化チタン、スピネル、炭化珪素、窒化
珪素及びシリカ等が挙げられ、これらを１種または２種
以上を組み合わせて使用することができる。中でもマグ
ネシアは熱膨張係数が大きい、アルミナと反応してスピ
ネルになる時膨張する等、チタンの収縮を補償できる効
果があり好適である。
ミナ以外に必要に応じて耐火性のある骨材をなんら制限
なく使用できる。例えば、酸化マグネシウム、酸化ジル
コニウム、部分安定化ジルコニア、イットリア、ジルコ
ン、ムライト、酸化チタン、スピネル、炭化珪素、窒化
珪素及びシリカ等が挙げられ、これらを１種または２種
以上を組み合わせて使用することができる。中でもマグ
ネシアは熱膨張係数が大きい、アルミナと反応してスピ
ネルになる時膨張する等、チタンの収縮を補償できる効
果があり好適である。
【００１６】上記骨材は、一般に結合材であるアルミナ
セメント１００重量部に対して２０〜１９００重量部配
合される。
セメント１００重量部に対して２０〜１９００重量部配
合される。
【００１７】また、必要に応じて膨張の調整材として金
属ジルコニウム、でんぷん等が添加できる。さらに、硬
化時間の調整材としてリチウム化合物を添加することが
できる。
属ジルコニウム、でんぷん等が添加できる。さらに、硬
化時間の調整材としてリチウム化合物を添加することが
できる。
【００１８】練和液は埋没材の基本的性質に影響を与え
ない水溶液で有れば制限なく使用できる。例えば、水、
コロイダルシリカ水溶液、アルミナコロイド水溶液及び
ジルコニアコロイド水溶液等が挙げられる。
ない水溶液で有れば制限なく使用できる。例えば、水、
コロイダルシリカ水溶液、アルミナコロイド水溶液及び
ジルコニアコロイド水溶液等が挙げられる。
【００１９】粉末成分と練和液の混合比は得られる練和
物が適度な流動性を有し、物性に影響を与えない範囲で
有れば制限なく使用できる。一般には粉末成分と練和液
の比が１０／１〜１／１の範囲で使用される。
物が適度な流動性を有し、物性に影響を与えない範囲で
有れば制限なく使用できる。一般には粉末成分と練和液
の比が１０／１〜１／１の範囲で使用される。
【００２０】
【発明の効果】本発明の埋没材は高温での耐久性が高く
且つ適度な強度を有するので、高融点金属を焼き付きな
く鋳造することができる。
且つ適度な強度を有するので、高融点金属を焼き付きな
く鋳造することができる。
【００２１】
【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明
するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
ない。尚、実施例中に示した試験の方法については次の
通りである。
するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
ない。尚、実施例中に示した試験の方法については次の
通りである。
【００２２】硬化時間 日本工業規格Ｔ６６０１の凝結時間試験方法に準じ、内
径３０ｍｍ、高さ３０ｍｍの金属の円筒形の中に混和し
た試料を充填し、混和を開始した時から荷重３００ｇの
ビカー針（針の直径２ｍｍ）が試料の中に入らなくなる
までの時間を硬化時間とする。
径３０ｍｍ、高さ３０ｍｍの金属の円筒形の中に混和し
た試料を充填し、混和を開始した時から荷重３００ｇの
ビカー針（針の直径２ｍｍ）が試料の中に入らなくなる
までの時間を硬化時間とする。
【００２３】破砕抗力 日本工業規格Ｔ６６０１の破砕抗力試験方法に準じ、内
径３０ｍｍ、高さ６０ｍｍの金属の円筒形の中に混和し
た試料を満たし、取扱に耐える程度に凝固した後に型よ
り取り出して、室温に放置し、混和開始より２４時間後
に圧縮試験機を用いて、クロスヘッドスピード１ｍｍ／
分で測定し、その値を埋没材の生強度とした。
径３０ｍｍ、高さ６０ｍｍの金属の円筒形の中に混和し
た試料を満たし、取扱に耐える程度に凝固した後に型よ
り取り出して、室温に放置し、混和開始より２４時間後
に圧縮試験機を用いて、クロスヘッドスピード１ｍｍ／
分で測定し、その値を埋没材の生強度とした。
【００２４】空焼き後の強度も同様の方法で試料を作
り、電気炉にて所定の温度まで１０℃／分で昇温し、３
０分係留し、室温まで放冷させた後圧縮強度を測定し、
空焼き後強度とした。
り、電気炉にて所定の温度まで１０℃／分で昇温し、３
０分係留し、室温まで放冷させた後圧縮強度を測定し、
空焼き後強度とした。
【００２５】高融点合金の焼き付き 焼き付きに関しては、２０×１０×２ｍｍのワックスパ
ターンを埋没材で埋没し、硬化後電気炉で所定の温度ま
で焼成後、鋳造を行い、割り出し後の金属表面に対する
埋没材の焼き付きの状態を目視して下記３段階にて評価
した。
ターンを埋没材で埋没し、硬化後電気炉で所定の温度ま
で焼成後、鋳造を行い、割り出し後の金属表面に対する
埋没材の焼き付きの状態を目視して下記３段階にて評価
した。
【００２６】○：ほとんど焼き付かず，△：一部焼き付
く，×：全体に焼き付く 尚、高融点合金の代表として、純チタン「チタデント」
［Ｔｉ ９９．５％：トーワ技研（株）］及びチタン合
金「チタデントＩＩ」［Ｔｉ ９０％、Ａｌ６％、Ｖ
４％：トーワ技研（株）］を用い、鋳造はキャストマチ
ックシステム（岩谷産業製）によるアルゴンガス置換ア
ーク溶解法により行った。
く，×：全体に焼き付く 尚、高融点合金の代表として、純チタン「チタデント」
［Ｔｉ ９９．５％：トーワ技研（株）］及びチタン合
金「チタデントＩＩ」［Ｔｉ ９０％、Ａｌ６％、Ｖ
４％：トーワ技研（株）］を用い、鋳造はキャストマチ
ックシステム（岩谷産業製）によるアルゴンガス置換ア
ーク溶解法により行った。
【００２７】実施例１ 結合材としてアルミナセメント［アサノアルミナセメン
ト１号：日本セメント（株）製］３０重量部、焼結アル
ミナ（平均粒径３２μｍ）３０重量部、骨材としてマグ
ネシア（平均粒径４４μｍ）４０重量部、を十分に混合
し粉末成分とした。この粉末１００重量部をイオン交換
水３０重量部で混和し、硬化時間、破砕抗力及び金属の
焼き付きについて調べた。尚、焼成温度は１２００℃で
ある。その結果、硬化時間は５時間、生強度は９ＭＰ
ａ、空焼き後強度は１２ＭＰａを示し、純チタン、チタ
ン合金ともにほとんど焼き付きは認められなかった。
ト１号：日本セメント（株）製］３０重量部、焼結アル
ミナ（平均粒径３２μｍ）３０重量部、骨材としてマグ
ネシア（平均粒径４４μｍ）４０重量部、を十分に混合
し粉末成分とした。この粉末１００重量部をイオン交換
水３０重量部で混和し、硬化時間、破砕抗力及び金属の
焼き付きについて調べた。尚、焼成温度は１２００℃で
ある。その結果、硬化時間は５時間、生強度は９ＭＰ
ａ、空焼き後強度は１２ＭＰａを示し、純チタン、チタ
ン合金ともにほとんど焼き付きは認められなかった。
【００２８】実施例２〜６、比較例１、２ 実施例１に準じて表１の組成物を調整し、その１００重
量部を２０％コロイダルシリカ水溶液（カタロイドＳ２
０Ｌ：触媒化成工業）２５重量部で混和し、硬化時間、
生強度、空焼き強度及び純チタンとの焼き付きを調べ
た。また、比較例として比較例１、２の組成で同様な試
験を行った。結果を表１に示す。
量部を２０％コロイダルシリカ水溶液（カタロイドＳ２
０Ｌ：触媒化成工業）２５重量部で混和し、硬化時間、
生強度、空焼き強度及び純チタンとの焼き付きを調べ
た。また、比較例として比較例１、２の組成で同様な試
験を行った。結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】実施例７ 結合材としてアルミナセメント［アサノアルミナセメン
ト１号：日本セメント（株）製］３０重量部、電融アル
ミナ（平均粒径１８μｍ）３０重量部、骨材として電融
マグネシア（平均粒径５２μｍ）４０重量部、を十分に
混合し粉末成分とした。この粉末１００重量部を０．３
％炭酸リチウム練和液３０重量部で混和し、硬化時間、
破砕抗力及び金属の焼き付きについて調べた。尚、焼成
温度は１２００℃である。その結果、硬化時間は７分３
０秒、生強度は８ＭＰａ、空焼き後強度は１５ＭＰａを
示し、純チタン、チタン合金ともに全く焼き付きは認め
られなかった。
ト１号：日本セメント（株）製］３０重量部、電融アル
ミナ（平均粒径１８μｍ）３０重量部、骨材として電融
マグネシア（平均粒径５２μｍ）４０重量部、を十分に
混合し粉末成分とした。この粉末１００重量部を０．３
％炭酸リチウム練和液３０重量部で混和し、硬化時間、
破砕抗力及び金属の焼き付きについて調べた。尚、焼成
温度は１２００℃である。その結果、硬化時間は７分３
０秒、生強度は８ＭＰａ、空焼き後強度は１５ＭＰａを
示し、純チタン、チタン合金ともに全く焼き付きは認め
られなかった。
Claims (1)
- 【請求項１】 ５〜６０重量％のアルミナセメントを結
合材成分として含み、且つアルミナセメント１００重量
部に対してアルミナを５０重量部以上含有してなること
を特徴とする埋没材材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4243248A JPH0692817A (ja) | 1992-09-11 | 1992-09-11 | 埋没材材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4243248A JPH0692817A (ja) | 1992-09-11 | 1992-09-11 | 埋没材材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0692817A true JPH0692817A (ja) | 1994-04-05 |
Family
ID=17101046
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4243248A Pending JPH0692817A (ja) | 1992-09-11 | 1992-09-11 | 埋没材材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0692817A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002527366A (ja) * | 1998-10-12 | 2002-08-27 | ドクサ セルテクス アクティボラグ | 寸法的に安定な結合剤システム |
| JP2003530239A (ja) * | 2000-04-11 | 2003-10-14 | ドクサ アクティボラグ | 化学結合セラミック製品の作成方法、および製品 |
| JP2003530286A (ja) * | 2000-04-11 | 2003-10-14 | ドクサ アクティボラグ | 化学結合セラミック生成物、その製造方法、方法の実施に使用するツールおよびツールの互換部品 |
| GB2538268A (en) * | 2015-05-13 | 2016-11-16 | Rolls Royce Plc | Shell mould production |
-
1992
- 1992-09-11 JP JP4243248A patent/JPH0692817A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002527366A (ja) * | 1998-10-12 | 2002-08-27 | ドクサ セルテクス アクティボラグ | 寸法的に安定な結合剤システム |
| JP2003530239A (ja) * | 2000-04-11 | 2003-10-14 | ドクサ アクティボラグ | 化学結合セラミック製品の作成方法、および製品 |
| JP2003530286A (ja) * | 2000-04-11 | 2003-10-14 | ドクサ アクティボラグ | 化学結合セラミック生成物、その製造方法、方法の実施に使用するツールおよびツールの互換部品 |
| GB2538268A (en) * | 2015-05-13 | 2016-11-16 | Rolls Royce Plc | Shell mould production |
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