JPH0692093B2 - ホットメルトテープの製造方法 - Google Patents
ホットメルトテープの製造方法Info
- Publication number
- JPH0692093B2 JPH0692093B2 JP3191033A JP19103391A JPH0692093B2 JP H0692093 B2 JPH0692093 B2 JP H0692093B2 JP 3191033 A JP3191033 A JP 3191033A JP 19103391 A JP19103391 A JP 19103391A JP H0692093 B2 JPH0692093 B2 JP H0692093B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot melt
- roll
- film
- parts
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Adhesive Tapes (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ホットメルトテープ
の製造方法に関するものである。
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】上記ホットメルトテープは、例えば、潜
水服の一種のドライスーツにおいて縫製した糸目上に貼
着して水の浸入を防ぐために使用される。
水服の一種のドライスーツにおいて縫製した糸目上に貼
着して水の浸入を防ぐために使用される。
【０００３】この種のホットメルトテープは、塩化ビニ
ル樹脂を主原料とし、ホットメルト層（接着層）と非接
着層との二層構造からなるもの、あるいはホットメルト
層と布材（ライナー）との二層構造からなるものが一般
的である。
ル樹脂を主原料とし、ホットメルト層（接着層）と非接
着層との二層構造からなるもの、あるいはホットメルト
層と布材（ライナー）との二層構造からなるものが一般
的である。
【０００４】従来、ホットメルトテープは、図３に示す
ように、ホットメルトフィルム３１と非接着フィルム３
２とを、それぞれ（Ｔ形ダイ）からライナーとしての布
材３３上に押出して積層し、３者を一対の圧着ロール３
４で圧着して貼り合わせたのち、布材３３を剥離する、
共押出し法により製造するのが一般的である。そのほ
か、図示を省略するが、ホットメルト樹脂の溶液を、ナ
イフコーター等でライナーとしての布材の片面上に塗布
し、乾燥させる、ゾルコーティング法がある。
ように、ホットメルトフィルム３１と非接着フィルム３
２とを、それぞれ（Ｔ形ダイ）からライナーとしての布
材３３上に押出して積層し、３者を一対の圧着ロール３
４で圧着して貼り合わせたのち、布材３３を剥離する、
共押出し法により製造するのが一般的である。そのほ
か、図示を省略するが、ホットメルト樹脂の溶液を、ナ
イフコーター等でライナーとしての布材の片面上に塗布
し、乾燥させる、ゾルコーティング法がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の製造方
法のうち、前者（共押出し法）は、生産効率が悪く、ま
たラミネート時にフィルムに皺が入り易いうえに、Ｔ形
ダイの形状によるフィルム表面の粗さが目立ち、安定し
た品質を確保することが難しい。後者（ゾルコーティン
グ法）は、ホットメルト樹脂のコーティング時に縦筋が
発生したり、布材の表面の凹凸によってホットメルト樹
脂の厚みにバラツキが生じたりするという問題がある。
また、ホットメルト樹脂を布材にコーティングするの
で、布材にホットメルト樹脂が含浸するのを防ぐため、
繊維密度の高い布材や表面に防浸加工を施した布材を使
用する必要がある。
法のうち、前者（共押出し法）は、生産効率が悪く、ま
たラミネート時にフィルムに皺が入り易いうえに、Ｔ形
ダイの形状によるフィルム表面の粗さが目立ち、安定し
た品質を確保することが難しい。後者（ゾルコーティン
グ法）は、ホットメルト樹脂のコーティング時に縦筋が
発生したり、布材の表面の凹凸によってホットメルト樹
脂の厚みにバラツキが生じたりするという問題がある。
また、ホットメルト樹脂を布材にコーティングするの
で、布材にホットメルト樹脂が含浸するのを防ぐため、
繊維密度の高い布材や表面に防浸加工を施した布材を使
用する必要がある。
【０００６】さらに、前者は、生産性が悪いので加工コ
ストが高くなり、後者も、原料コストにおいて布材の占
める割合が非常に大きいので、コスト面で不利である。
ストが高くなり、後者も、原料コストにおいて布材の占
める割合が非常に大きいので、コスト面で不利である。
【０００７】この発明は上述の点に鑑みなされたもの
で、従来の製造方法に比べて、加工性および生産性に優
れ、品質が安定し、しかも安価に製造できるホットメル
トテープの製造方法を提供することを目的としている。
で、従来の製造方法に比べて、加工性および生産性に優
れ、品質が安定し、しかも安価に製造できるホットメル
トテープの製造方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために本発明の製造方法は、塩化ビニル樹脂を主原料と
するホットメルト樹脂を複数のカレンダーロールで圧延
してホットメルトフィルムを成形し、該カレンダーロー
ルの最終ロールに近接したテークオフロールで前記ホッ
トメルトフィルムを引き取る際に、ライナー用布材をホ
ットメルトフィルムに添わせてテークオフロール上に導
き、前記布材とホットメルトフィルムを一対のロールで
圧着して積層した後、冷却するものである。
ために本発明の製造方法は、塩化ビニル樹脂を主原料と
するホットメルト樹脂を複数のカレンダーロールで圧延
してホットメルトフィルムを成形し、該カレンダーロー
ルの最終ロールに近接したテークオフロールで前記ホッ
トメルトフィルムを引き取る際に、ライナー用布材をホ
ットメルトフィルムに添わせてテークオフロール上に導
き、前記布材とホットメルトフィルムを一対のロールで
圧着して積層した後、冷却するものである。
【０００９】また請求項２記載のように、塩化ビニル樹
脂を主原料とする非接着樹脂を複数のカレンダーロール
で圧延して非接着フィルムを成形し、前記ホットメルト
フィルム上に積層して冷却してもよい。
脂を主原料とする非接着樹脂を複数のカレンダーロール
で圧延して非接着フィルムを成形し、前記ホットメルト
フィルム上に積層して冷却してもよい。
【００１０】
【作用】上記の構成を有する本発明の製造方法によれ
ば、ホットメルト樹脂がカレンダーロールで引き延ばさ
れてフィルム状（ホットメルトフィルム）になる。この
フィルムは、テイクオフロールを介してカレンダーロー
ルの最終ロールから剥離されるが、フィルムが剥離され
るのとほぼ同時に、布材がホットメルトフィルムの下面
側からフィルムを支持してテークオフロール上に挿入さ
れる。これにより、切れ易いフィルムは切断されること
なく前記最終ロールから剥離される。そして一対のロー
ル間で圧着されてフィルムは布材とラミネートされ、冷
却される。なお、フィルムがラミネートされた布材は、
巻取り機で巻き取られる。
ば、ホットメルト樹脂がカレンダーロールで引き延ばさ
れてフィルム状（ホットメルトフィルム）になる。この
フィルムは、テイクオフロールを介してカレンダーロー
ルの最終ロールから剥離されるが、フィルムが剥離され
るのとほぼ同時に、布材がホットメルトフィルムの下面
側からフィルムを支持してテークオフロール上に挿入さ
れる。これにより、切れ易いフィルムは切断されること
なく前記最終ロールから剥離される。そして一対のロー
ル間で圧着されてフィルムは布材とラミネートされ、冷
却される。なお、フィルムがラミネートされた布材は、
巻取り機で巻き取られる。
【００１１】また、請求項２記載の製造方法によれば、
非接着樹脂がカレンダーロールで引き延ばされてフィル
ム状（非接着フィルム）になる。この非接着フィルム
は、上記製造方法によって製造された布材のホットメル
トフィルム上にラミネートされて、冷却される。
非接着樹脂がカレンダーロールで引き延ばされてフィル
ム状（非接着フィルム）になる。この非接着フィルム
は、上記製造方法によって製造された布材のホットメル
トフィルム上にラミネートされて、冷却される。
【００１２】
【実施例】以下、本発明にかかるホットメルトテープの
製造方法を、図面に基づいて説明する。図１は本発明の
ホットメルトフィルムの製造方法に使用される装置の概
要を示す正面図である。図２は本発明の製造方法により
製造されたホットメルトテープの一部分を示す拡大断面
図である。
製造方法を、図面に基づいて説明する。図１は本発明の
ホットメルトフィルムの製造方法に使用される装置の概
要を示す正面図である。図２は本発明の製造方法により
製造されたホットメルトテープの一部分を示す拡大断面
図である。
【００１３】図１に示すように、４つのロールを逆Ｌ形
に配したカレンダーロール装置１の最終ロール（ボトム
ロール）１ｄの一側方に、テイクオフロール２が近接し
て配置されている。テイクオフロール２に隣接して、絞
（エンボス）ロール３ａとゴムロール３ｂとを対向させ
て配置した絞付機（エンボッサ）３が配置され、さらに
その後方に複数の冷却ロール４が配置されている。なお
図示は省略するが、冷却ロール４の後方には、巻取り機
が配置されている。
に配したカレンダーロール装置１の最終ロール（ボトム
ロール）１ｄの一側方に、テイクオフロール２が近接し
て配置されている。テイクオフロール２に隣接して、絞
（エンボス）ロール３ａとゴムロール３ｂとを対向させ
て配置した絞付機（エンボッサ）３が配置され、さらに
その後方に複数の冷却ロール４が配置されている。なお
図示は省略するが、冷却ロール４の後方には、巻取り機
が配置されている。
【００１４】エンボッサ３と最初の冷却ロール４との間
に配置されたガイドロール５の下方に、長尺のライナー
用布材１５を巻き付けたロール６が、支持台７の上端に
支軸７ａを介して回動自在に配置されている。
に配置されたガイドロール５の下方に、長尺のライナー
用布材１５を巻き付けたロール６が、支持台７の上端に
支軸７ａを介して回動自在に配置されている。
【００１５】本実施例の製造方法では、上記構成の装置
において、下記の配合のホットメルトフィルム用樹脂
Ａ、下記の配合の非接着フィルム用樹脂Ｂおよびライナ
ー用布材（本実施例では、テトロンタフタ５８Ｊ）１５
が、原材料として使用される。
において、下記の配合のホットメルトフィルム用樹脂
Ａ、下記の配合の非接着フィルム用樹脂Ｂおよびライナ
ー用布材（本実施例では、テトロンタフタ５８Ｊ）１５
が、原材料として使用される。
【００１６】〈ホットメルトフィルム用樹脂Ａ〉 塩化ビニル樹脂（平均重合度＝1300）：50部 塩化
ビニル酢酸ビニル共重合樹脂：50部 ジオクチルフ
タレート（以下、ＤＯＰという）：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔料（白
色）：5部
ビニル酢酸ビニル共重合樹脂：50部 ジオクチルフ
タレート（以下、ＤＯＰという）：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔料（白
色）：5部
【００１７】〈非接着フィルム用樹脂Ｂ〉 塩化ビニル樹脂（平均重合度＝2500）：100部 Ｄ
ＯＰ：80部 熱安定剤：117部 加工助剤：2.5部 顔料（白
色）：15部
ＯＰ：80部 熱安定剤：117部 加工助剤：2.5部 顔料（白
色）：15部
【００１８】製造方法 バンバリーミキサー等で混練したホットメルトフィル
ム用樹脂Ａを、カレンダーロール装置１により、加熱し
て引き延ばしてフィルム化して 厚さ0.3mm・幅960mmの
ホットメルトフィルム１１にカレンダー加工する。ロ
ール６から繰り出した960mm幅の長尺の布材１５の一端
を、テイクオフロール２上を通してロール３ａ・３ｂ間
に導く。フィルム１１の一端を最終ロール１ｄから引
き離してテイクオフロール２上の布材１５上に導いた
後、布材１５とともにロール３ａ・３ｂ間に導く。ロ
ール３ａ・３ｂ間で圧着してフィルム１１を布材１５と
ラミネートし、ガイドロール５上を通して冷却ロール４
で冷却し、巻取り機で巻き取る。
ム用樹脂Ａを、カレンダーロール装置１により、加熱し
て引き延ばしてフィルム化して 厚さ0.3mm・幅960mmの
ホットメルトフィルム１１にカレンダー加工する。ロ
ール６から繰り出した960mm幅の長尺の布材１５の一端
を、テイクオフロール２上を通してロール３ａ・３ｂ間
に導く。フィルム１１の一端を最終ロール１ｄから引
き離してテイクオフロール２上の布材１５上に導いた
後、布材１５とともにロール３ａ・３ｂ間に導く。ロ
ール３ａ・３ｂ間で圧着してフィルム１１を布材１５と
ラミネートし、ガイドロール５上を通して冷却ロール４
で冷却し、巻取り機で巻き取る。
【００１９】上記〜により、図２の下二層の断面部
分に示すようなホットメルトシート１０ａが製造され
る。このシート１０ａは、ホットメルトフィルム１１と
布材１５との二層構造からなる。
分に示すようなホットメルトシート１０ａが製造され
る。このシート１０ａは、ホットメルトフィルム１１と
布材１５との二層構造からなる。
【００２０】前記ロール６に代えて、ホットメルトシ
ート１０ａを巻き付けたロール（図示せず）を、支持台
７上端に支軸７ａを介して回動自在に取り付ける。バ
ンバリーミキサー等で混練した非接着フィルム用樹脂Ｂ
を、カレンダーロール装置１により、加熱して引き延ば
してフィルム化して 厚さ0.15mm・幅960mmの非接着フィ
ルム１２に圧延する。非接着フィルム１２の一端をテ
イクオフロール２を介して最終ロール１ｄから引き離
し、ロール３ａ・３ｂ間に導くとともに、前記ロール
（図示せず）から繰り出したホットメルトシート１０ａ
の一端をロール３ａ・３ｂ間に導き、ロール３ａ・３ｂ
間で圧着して非接着フィルム１２をシート１０ａのホッ
トメルトフィルム１１上にラミネートし、ガイドロール
５上を通して冷却ロール４で冷却しながら、巻取り機で
巻き取る。
ート１０ａを巻き付けたロール（図示せず）を、支持台
７上端に支軸７ａを介して回動自在に取り付ける。バ
ンバリーミキサー等で混練した非接着フィルム用樹脂Ｂ
を、カレンダーロール装置１により、加熱して引き延ば
してフィルム化して 厚さ0.15mm・幅960mmの非接着フィ
ルム１２に圧延する。非接着フィルム１２の一端をテ
イクオフロール２を介して最終ロール１ｄから引き離
し、ロール３ａ・３ｂ間に導くとともに、前記ロール
（図示せず）から繰り出したホットメルトシート１０ａ
の一端をロール３ａ・３ｂ間に導き、ロール３ａ・３ｂ
間で圧着して非接着フィルム１２をシート１０ａのホッ
トメルトフィルム１１上にラミネートし、ガイドロール
５上を通して冷却ロール４で冷却しながら、巻取り機で
巻き取る。
【００２１】その後、ホットメルトシート１０ａの布
材１５をホットメルトフィルム１１から剥ぎ取り、二層
構造のフィルム１１・１２を巻取り機でロール（図示せ
ず）に巻き取った後、フィルム１１・１２を巻き戻して
セパレートタイプのスリット機（図示せず）で幅17mmの
ホットメルトテープ１０ｂ（図２）に切断し、巻取り機
で30ｍずつロール（図示せず）に巻き取る。
材１５をホットメルトフィルム１１から剥ぎ取り、二層
構造のフィルム１１・１２を巻取り機でロール（図示せ
ず）に巻き取った後、フィルム１１・１２を巻き戻して
セパレートタイプのスリット機（図示せず）で幅17mmの
ホットメルトテープ１０ｂ（図２）に切断し、巻取り機
で30ｍずつロール（図示せず）に巻き取る。
【００２２】上記〜により、図２の上二層の断面部
分に示すホットメルトテープ１０ｂが製造される。この
テープ１０ｂは、ホットメルトフィルム１１と非接着フ
ィルム１２との二層構造からなる最終製品である。
分に示すホットメルトテープ１０ｂが製造される。この
テープ１０ｂは、ホットメルトフィルム１１と非接着フ
ィルム１２との二層構造からなる最終製品である。
【００２３】次に、上記した本発明の製造方法に基づ
き、ホットメルトフィルム用樹脂Ａにおいて主原料とし
ての平均重合度＝1300の塩化ビニル樹脂（以下、ＰＶＣ
という）および塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂（以
下、塩ビ酢ビ共重合樹脂という）の配合割合だけを変更
した実施例１〜３と、塩ビ酢ビ共重合樹脂を配合しない
比較例１、塩ビ酢ビ共重合樹脂を配合するが、平均重合
度＝2000のＰＶＣを配合した比較例２〜４、塩ビ酢ビ共
重合樹脂を配合するが、平均重合度＝1300のＰＶＣの配
合割合の少ない比較例５、そのほか、上記した従来の、
共押出し法による比較例Ａおよびゾルコーティング法に
よる比較例Ｂについての総合的な評価を下記の表１に示
す。なお、実施例１〜３および比較例１〜５の非接着フ
ィルム用樹脂Ｂには表２に示す配合のものを使用した。
き、ホットメルトフィルム用樹脂Ａにおいて主原料とし
ての平均重合度＝1300の塩化ビニル樹脂（以下、ＰＶＣ
という）および塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂（以
下、塩ビ酢ビ共重合樹脂という）の配合割合だけを変更
した実施例１〜３と、塩ビ酢ビ共重合樹脂を配合しない
比較例１、塩ビ酢ビ共重合樹脂を配合するが、平均重合
度＝2000のＰＶＣを配合した比較例２〜４、塩ビ酢ビ共
重合樹脂を配合するが、平均重合度＝1300のＰＶＣの配
合割合の少ない比較例５、そのほか、上記した従来の、
共押出し法による比較例Ａおよびゾルコーティング法に
よる比較例Ｂについての総合的な評価を下記の表１に示
す。なお、実施例１〜３および比較例１〜５の非接着フ
ィルム用樹脂Ｂには表２に示す配合のものを使用した。
【００２４】実施例１〜３および比較例１〜５のホット
メルトフィルム用樹脂Ａは下記の配合のものを使用し
た。実施例１ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：90部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：10部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部実施例２ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：70 塩ビ酢ビ共重合樹
脂：30部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部実施例３ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：50部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：50部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例１ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：100部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例２ ＰＶＣ（平均重合度＝2000）：90部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：10部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例３ ＰＶＣ（平均重合度＝2000）：70部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：30部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例４ ＰＶＣ（平均重合度＝2000）：50部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：50部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例５ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：30部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：70部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部
メルトフィルム用樹脂Ａは下記の配合のものを使用し
た。実施例１ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：90部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：10部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部実施例２ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：70 塩ビ酢ビ共重合樹
脂：30部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部実施例３ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：50部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：50部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例１ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：100部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例２ ＰＶＣ（平均重合度＝2000）：90部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：10部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例３ ＰＶＣ（平均重合度＝2000）：70部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：30部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例４ ＰＶＣ（平均重合度＝2000）：50部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：50部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部比較例５ ＰＶＣ（平均重合度＝1300）：30部 塩ビ酢ビ共重合
樹脂：70部 ＤＯＰ：80部 熱安定剤：2.25部 加工助剤：2部 顔
料（白色）：5部
【００２５】次に、比較例Ａおよび比較例Ｂの製造方法
について説明する。比較例Ａ 熱可塑性ウレタン樹脂（黄変防止タイプ、硬度（JIS・A)
＝90゜、熱軟化点105℃）のペレットをＴ形ダイを用いて
押し出して厚さ3.0mm・幅700mmのフィルム状（ホットメ
ルトフィルム）にした。なお、Ｔ形ダイの温度は150℃
にした。また熱可塑性ウレタン樹脂（黄変防止タイプ、
硬度（JIS・D)＝40゜、熱軟化点170℃）についても、上記
と同条件で厚さ3.0mm・幅700mmのフィルム状（非接着フ
ィルム）にした。そして、テトロンタフタ５８Ｊのライ
ナー上に上記ホットメルトフィルムを、このフィルム上
に非接着フィルムをそれぞれ積層して金属ロールとゴム
ロールで圧着した後、冷却して巻き取った。さらに、ラ
イナーを剥ぎ取った後、セパレートタイプのスリット機
で幅17mmのホットメルトテープに切断し、30ｍずつロー
ルに巻き取った。
について説明する。比較例Ａ 熱可塑性ウレタン樹脂（黄変防止タイプ、硬度（JIS・A)
＝90゜、熱軟化点105℃）のペレットをＴ形ダイを用いて
押し出して厚さ3.0mm・幅700mmのフィルム状（ホットメ
ルトフィルム）にした。なお、Ｔ形ダイの温度は150℃
にした。また熱可塑性ウレタン樹脂（黄変防止タイプ、
硬度（JIS・D)＝40゜、熱軟化点170℃）についても、上記
と同条件で厚さ3.0mm・幅700mmのフィルム状（非接着フ
ィルム）にした。そして、テトロンタフタ５８Ｊのライ
ナー上に上記ホットメルトフィルムを、このフィルム上
に非接着フィルムをそれぞれ積層して金属ロールとゴム
ロールで圧着した後、冷却して巻き取った。さらに、ラ
イナーを剥ぎ取った後、セパレートタイプのスリット機
で幅17mmのホットメルトテープに切断し、30ｍずつロー
ルに巻き取った。
【００２６】比較例Ｂ オールスフ♯７９のライナー上に、フローティングコー
ターを用いて次の配合からなるホットメルト樹脂を厚さ
0.6mmでコーティングし、温度120℃のオーブンで３分間
加熱した後、冷却して巻き取った。 ホットメルト用樹脂（配合割合） 塩ビ酢ビ共重合樹脂（酢酸ビニル含有率17％）：100部 メチルエチルケトン：30部 ジメチルホルムアミド：
30部
ターを用いて次の配合からなるホットメルト樹脂を厚さ
0.6mmでコーティングし、温度120℃のオーブンで３分間
加熱した後、冷却して巻き取った。 ホットメルト用樹脂（配合割合） 塩ビ酢ビ共重合樹脂（酢酸ビニル含有率17％）：100部 メチルエチルケトン：30部 ジメチルホルムアミド：
30部
【００２７】
【表３】
【００２８】上記の総合評価から、本発明のホットメル
トフィルムの製造方法で製造されるホットメルトテープ
において下記のことが確認される。ホットメルトフィ
ルム用樹脂Ａについては、塩ビ酢ビ共重合樹脂が２〜７
％含まれ、かつＰＶＣの重合度が1300以下であることが
望ましい。すなわち塩ビ酢ビ共重合樹脂が１％になる
と、ホットメルトフィルムの接着力が低くなるので、ド
ライスーツの縫い目（糸目）にホットメルトテープを接
着した際に、その縫い目から水が浸透するおそれがあ
る。また塩ビ・酢ビ共重合樹脂が８％になると、ホット
メルトフィルムの凝集強度が小さくなるので、接着力が
低くなり、１％にしたときと同様の問題が生じる。
トフィルムの製造方法で製造されるホットメルトテープ
において下記のことが確認される。ホットメルトフィ
ルム用樹脂Ａについては、塩ビ酢ビ共重合樹脂が２〜７
％含まれ、かつＰＶＣの重合度が1300以下であることが
望ましい。すなわち塩ビ酢ビ共重合樹脂が１％になる
と、ホットメルトフィルムの接着力が低くなるので、ド
ライスーツの縫い目（糸目）にホットメルトテープを接
着した際に、その縫い目から水が浸透するおそれがあ
る。また塩ビ・酢ビ共重合樹脂が８％になると、ホット
メルトフィルムの凝集強度が小さくなるので、接着力が
低くなり、１％にしたときと同様の問題が生じる。
【００２９】非接着フィルム用樹脂Ｂについては、Ｐ
ＶＣの平均重合度が2000以上であることが望ましい。す
なわち、ドライスーツの縫い目にホットメルトテープを
接着する際に、通常、非接着フィルムの上からホットエ
アーを当てて加熱するので、非接着フィルムが破断した
り、溶融したりするおそれがあり、作業に支障をきた
す。
ＶＣの平均重合度が2000以上であることが望ましい。す
なわち、ドライスーツの縫い目にホットメルトテープを
接着する際に、通常、非接着フィルムの上からホットエ
アーを当てて加熱するので、非接着フィルムが破断した
り、溶融したりするおそれがあり、作業に支障をきた
す。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
この発明にかかるホットメルトテープの製造方法には、
次のような効果がある。従来の製造方法に比べて、加工
性および生産性に優れ、また縦筋等が入らないので、品
質が安定し、しかも安価に製造できる。
この発明にかかるホットメルトテープの製造方法には、
次のような効果がある。従来の製造方法に比べて、加工
性および生産性に優れ、また縦筋等が入らないので、品
質が安定し、しかも安価に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のホットメルトフィルムの製造方法に使
用される装置の概要を示す正面図である。
用される装置の概要を示す正面図である。
【図２】本発明の製造方法により製造されたホットメル
トテープの一部分を示す拡大断面図である。
トテープの一部分を示す拡大断面図である。
【図３】従来のホットメルトテープの製造方法（共押出
し法）の概要を示す断面図である。
し法）の概要を示す断面図である。
１ カレンダーロール装置 １ｄ 最終ロール ２ テイクオフロール ３ａ・３ｂ ロール ４ 冷却ロール １０ａ ホットメルトシート １０ｂ ホットメルトテープ １１ ホットメルトフィルム １２ 非接着フィルム １５ 布材（ライナー） Ａ ホットメルトフィルム用樹脂 Ｂ 非接着フィルム用樹脂
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０９Ｊ 7/02 ＪＫＺ 6904−4Ｊ // Ｂ２９Ｋ 27:06 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 塩化ビニル樹脂を主原料とするホットメ
ルト樹脂を複数のカレンダーロールで圧延してホットメ
ルトフィルムを成形し、 該カレンダーロールの最終ロールに近接したテークオフ
ロールで前記ホットメルトフィルムを引き取る際に、ラ
イナー用布材をホットメルトフィルムに添わせてテーク
オフロール上に導き、前記布材とホットメルトフィルム
を一対のロールで圧着して積層した後、冷却することを
特徴とするホットメルトテープの製造方法。 - 【請求項２】 塩化ビニル樹脂を主原料とする非接着樹
脂を複数のカレンダーロールで圧延して非接着フィルム
を成形し、前記ホットメルトフィルム上に積層し冷却す
る請求項１記載のホットメルトテープの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3191033A JPH0692093B2 (ja) | 1991-07-04 | 1991-07-04 | ホットメルトテープの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3191033A JPH0692093B2 (ja) | 1991-07-04 | 1991-07-04 | ホットメルトテープの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH058242A JPH058242A (ja) | 1993-01-19 |
| JPH0692093B2 true JPH0692093B2 (ja) | 1994-11-16 |
Family
ID=16267782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3191033A Expired - Fee Related JPH0692093B2 (ja) | 1991-07-04 | 1991-07-04 | ホットメルトテープの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0692093B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19900183A1 (de) | 1999-01-07 | 2000-07-13 | Beiersdorf Ag | Verfahren zur Herstellung einer Elastomerträgerbahn |
| KR101703894B1 (ko) * | 2015-03-23 | 2017-02-14 | 주식회사 청하 | 핫멜트 필름을 이용한 자동차 내장용 표피제 성형장치 및 이를 이용한 성형방법 |
| CN110093118B (zh) * | 2019-05-05 | 2020-10-09 | 扬州动易运动用品有限公司 | 一种潜水服用线缝涂胶及其制造方法 |
-
1991
- 1991-07-04 JP JP3191033A patent/JPH0692093B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH058242A (ja) | 1993-01-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5773123A (en) | Air infiltration barrier laminate | |
| EP1004432B1 (en) | Hot melt calendered or extruded wear layer for embossed substrates and method of manufacture | |
| CA2326961C (en) | Backing for duct tapes | |
| US5160564A (en) | Process for producing a thermal stencil master sheet for stencil printing | |
| JPH0692093B2 (ja) | ホットメルトテープの製造方法 | |
| US5951507A (en) | Process for manufacturing tape products | |
| JP2018044340A (ja) | 床材およびその製造方法 | |
| DE69737697T2 (de) | Elektronisch gesteuert schneidbare mehrlagige filme für bilddarstellungen | |
| EP0604578A1 (en) | Tape composition utilizing a multi-layer film | |
| JPS6411752B2 (ja) | ||
| US6077986A (en) | Process for manufacturing tape products | |
| JPH07324182A (ja) | 両面粘着テープの製造方法 | |
| GB1570351A (en) | Apparatus for preparing multi-laminated sheet | |
| JP4197766B2 (ja) | ノンハロゲン床材 | |
| JPH05140520A (ja) | 両面粘着テープの製造方法 | |
| JP3429565B2 (ja) | 転写シート | |
| JPH0822413B2 (ja) | 押出ラミネート法 | |
| JPH1171555A (ja) | 粘着テープ及びその製造方法 | |
| JPH05117998A (ja) | 工程離型紙 | |
| JPH10292160A (ja) | 両面接着テープ | |
| JPS6122633B2 (ja) | ||
| JPS61225379A (ja) | 高周波ウエルダ−溶断可能な合成皮革の製法 | |
| JPH0881656A (ja) | 粘着テープ用基材の製造方法 | |
| JPH04123231U (ja) | 粘着テ−プ | |
| JPS6036373B2 (ja) | 共重合ポリアミドフイルムの製法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |