JPH0679342A - 押出成形方法及び押出成形用カセットシリンダー - Google Patents
押出成形方法及び押出成形用カセットシリンダーInfo
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- JPH0679342A JPH0679342A JP23866592A JP23866592A JPH0679342A JP H0679342 A JPH0679342 A JP H0679342A JP 23866592 A JP23866592 A JP 23866592A JP 23866592 A JP23866592 A JP 23866592A JP H0679342 A JPH0679342 A JP H0679342A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 押出成形時に生じるデッドメタル部分を極力
少なくすることができて、歩留まりを向上させることが
できると共に、押出比を低減することができて、最適な
押出速度の下で品質の良好な製品を確実にかつ円滑に押
出成形することができる一方、押出成形前にインゴット
を成形する必要がなく、原料の装填等の押出成形前の段
取り時間を短縮することができる押出成形方法及び押出
成形用カセットシリンダーを提供することを目的とす
る。 【構成】 カセットシリンダーの原料装入筒１１に原料
１７を装入し、この原料１７に前処理を施して調質した
状態で、上記カセットシリンダーをコンテナー１０内に
装填して、ステム１４によって、上記カセットシリンダ
ーの原料装入空間を縮小して内部の原料１７を押し出し
て製品１８を成形する。
少なくすることができて、歩留まりを向上させることが
できると共に、押出比を低減することができて、最適な
押出速度の下で品質の良好な製品を確実にかつ円滑に押
出成形することができる一方、押出成形前にインゴット
を成形する必要がなく、原料の装填等の押出成形前の段
取り時間を短縮することができる押出成形方法及び押出
成形用カセットシリンダーを提供することを目的とす
る。 【構成】 カセットシリンダーの原料装入筒１１に原料
１７を装入し、この原料１７に前処理を施して調質した
状態で、上記カセットシリンダーをコンテナー１０内に
装填して、ステム１４によって、上記カセットシリンダ
ーの原料装入空間を縮小して内部の原料１７を押し出し
て製品１８を成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、貴金属粘土の
ような可塑性物質の押出成形加工（常温または温間加
工）、特に、多品種少量生産・小型サイズ等の押出成形
加工において、コンテナー内に装入された原料を、往復
移動自在なステムによって、ダイスから押し出して成形
加工する押出成形方法及び押出成形用カセットシリンダ
ーに関する。
ような可塑性物質の押出成形加工（常温または温間加
工）、特に、多品種少量生産・小型サイズ等の押出成形
加工において、コンテナー内に装入された原料を、往復
移動自在なステムによって、ダイスから押し出して成形
加工する押出成形方法及び押出成形用カセットシリンダ
ーに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の押出成形加工を行う押出
成形機としては、図４に示すように、円筒状のコンテナ
ー１の先端にダイス２が設けられ、かつ上記コンテナー
１の内部にダミー３を介してステム４が往復移動自在に
設けられたものが知られている。そして、この押出成形
機にあっては、予め、上記コンテナー１及びステム４等
の主要サイズに適合する円柱状塊（インゴット）５を成
形加工した後、このインゴット５を上記コンテナー１内
に装入し、油圧駆動によりステム４を前進させることに
より、上記コンテナー１内のインゴット５を上記ダイス
２の透孔２ａから押出して製品６を成形するようにして
いる。
成形機としては、図４に示すように、円筒状のコンテナ
ー１の先端にダイス２が設けられ、かつ上記コンテナー
１の内部にダミー３を介してステム４が往復移動自在に
設けられたものが知られている。そして、この押出成形
機にあっては、予め、上記コンテナー１及びステム４等
の主要サイズに適合する円柱状塊（インゴット）５を成
形加工した後、このインゴット５を上記コンテナー１内
に装入し、油圧駆動によりステム４を前進させることに
より、上記コンテナー１内のインゴット５を上記ダイス
２の透孔２ａから押出して製品６を成形するようにして
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の押出成形機を用いて、貴金属粘土のような可塑性物
質製の細径（例えば、直径１ｍｍ）の線材を押出成形す
る場合には、次のような問題がある。すなわち、コンテ
ナー１の内径（インゴット５の外径）が大きい（例え
ば、直径８２ｍｍ）ため、必要押出量に比べて大量の原
料を用意する必要があり、歩留まりの低下を招く。この
理由を説明すると、一般的に、押出成形においては、図
４に示すように、コンテナー１の内部先端にデッドメタ
ル部７が形成され、それ以上は押出圧力が上昇し押出不
可となり、製品にも欠陥が入るため、このデッドメタル
部７の原料は使用できない。そして、上記デッドメタル
部７の長さＺは、インゴット５の長さＬには関係なく、
上記コンテナー１の内径（インゴット５の外径）に依存
するため、この直径が大きいほど歩留まりが低下するこ
ととなる。例えば、上記直径が８２ｍｍの場合には、上
記デッドメタル部７の長さＺは、１５ｍｍとなるため、
使用できない原料の量を計算すると、表１のようにな
る。
来の押出成形機を用いて、貴金属粘土のような可塑性物
質製の細径（例えば、直径１ｍｍ）の線材を押出成形す
る場合には、次のような問題がある。すなわち、コンテ
ナー１の内径（インゴット５の外径）が大きい（例え
ば、直径８２ｍｍ）ため、必要押出量に比べて大量の原
料を用意する必要があり、歩留まりの低下を招く。この
理由を説明すると、一般的に、押出成形においては、図
４に示すように、コンテナー１の内部先端にデッドメタ
ル部７が形成され、それ以上は押出圧力が上昇し押出不
可となり、製品にも欠陥が入るため、このデッドメタル
部７の原料は使用できない。そして、上記デッドメタル
部７の長さＺは、インゴット５の長さＬには関係なく、
上記コンテナー１の内径（インゴット５の外径）に依存
するため、この直径が大きいほど歩留まりが低下するこ
ととなる。例えば、上記直径が８２ｍｍの場合には、上
記デッドメタル部７の長さＺは、１５ｍｍとなるため、
使用できない原料の量を計算すると、表１のようにな
る。
【０００４】
【表１】
【０００５】この表からも明らかなように、インゴット
５の長さＬが短くなるほど、Ｚ／Ｌが増大し歩留まりが
低下する。そして、上記押出成形機を金粘土の押出成形
に適用した場合には、上記長さＬが３０ｍｍ以下で操業
することとなるため、歩留まりが５０％以下となり、こ
の５０％歩留まりにおいて、直径１ｍｍの細線を押出成
形すると、１００ｍの線材が得られることとなる。
５の長さＬが短くなるほど、Ｚ／Ｌが増大し歩留まりが
低下する。そして、上記押出成形機を金粘土の押出成形
に適用した場合には、上記長さＬが３０ｍｍ以下で操業
することとなるため、歩留まりが５０％以下となり、こ
の５０％歩留まりにおいて、直径１ｍｍの細線を押出成
形すると、１００ｍの線材が得られることとなる。
【０００６】また、小形（小断面）の押出製品を加工す
る場合には、押出比の関係から、一定断面積以下のもの
は製造できないという問題がある。すなわち、図４にお
いて、インゴット５の断面積をＳ、製品６の断面積をＡ
とすると、上記押出比はＳ／Ａで表され、従って、製品
６の押出速度ｖは、ステム４の押出速度をＶとすると、
ｖ＝（Ｓ／Ａ）・Ｖとなる。ここで、細線（例えば、直
径１ｍｍ）の押出成形においては、ｖ＝５０ｍｍ／ｓの
押出速度（製品速度）が最適条件となるものがあるが、
この場合、押出比＝（８２／１）2＝６７２４であるの
で、ステム４の押出速度Ｖは、Ｖ＝（Ａ／Ｓ）・ｖ＝
０．００７４ｍｍ／ｓとなる。一般的に、上記ステム４
を油圧シリンダーにて０．１ｍｍ／ｓ以下の速度で駆動
すると、構造的な問題からビビリが発生し、それが押出
材料に増幅され製品の欠陥を生ずるため、押出が不可能
になる。また、従来法で上記条件下にて少なくとも押出
速度Ｖ＝０．１ｍｍ／ｓを得るためには、多本押出を行
うことが一般的であるが、この場合、０．１／０．００
７４＝１３．５本となり、少なくとも１４本の押出線を
同時に出すことが必要となり、ダイス設計上及び押出線
取扱い方法上から困難である。さらに、押出比が高くな
り過ぎると、押出変形抵抗が大きくなり、押出力不足に
よる押し詰まりや、変形熱で原料が半溶融状態になる等
の問題が生じ、健全な製品が成形できない。
る場合には、押出比の関係から、一定断面積以下のもの
は製造できないという問題がある。すなわち、図４にお
いて、インゴット５の断面積をＳ、製品６の断面積をＡ
とすると、上記押出比はＳ／Ａで表され、従って、製品
６の押出速度ｖは、ステム４の押出速度をＶとすると、
ｖ＝（Ｓ／Ａ）・Ｖとなる。ここで、細線（例えば、直
径１ｍｍ）の押出成形においては、ｖ＝５０ｍｍ／ｓの
押出速度（製品速度）が最適条件となるものがあるが、
この場合、押出比＝（８２／１）2＝６７２４であるの
で、ステム４の押出速度Ｖは、Ｖ＝（Ａ／Ｓ）・ｖ＝
０．００７４ｍｍ／ｓとなる。一般的に、上記ステム４
を油圧シリンダーにて０．１ｍｍ／ｓ以下の速度で駆動
すると、構造的な問題からビビリが発生し、それが押出
材料に増幅され製品の欠陥を生ずるため、押出が不可能
になる。また、従来法で上記条件下にて少なくとも押出
速度Ｖ＝０．１ｍｍ／ｓを得るためには、多本押出を行
うことが一般的であるが、この場合、０．１／０．００
７４＝１３．５本となり、少なくとも１４本の押出線を
同時に出すことが必要となり、ダイス設計上及び押出線
取扱い方法上から困難である。さらに、押出比が高くな
り過ぎると、押出変形抵抗が大きくなり、押出力不足に
よる押し詰まりや、変形熱で原料が半溶融状態になる等
の問題が生じ、健全な製品が成形できない。
【０００７】さらにまた、上記コンテナー１内に装入す
るインゴット５を予め成形しなければならず、このため
の成形工程が必要であるという問題がある。
るインゴット５を予め成形しなければならず、このため
の成形工程が必要であるという問題がある。
【０００８】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、押出成形時に生じるデッ
ドメタル部分を極力少なくすることができて、歩留まり
を向上させることができると共に、押出比を低減するこ
とができて、最適な押出速度の下で品質の良好な製品を
確実にかつ円滑に押出成形することができる一方、押出
成形前にインゴットを成形する必要がなく、原料の装填
等の押出成形前の段取り時間を短縮することができる押
出成形方法及び押出成形用カセットシリンダーを提供す
ることにある。
で、その目的とするところは、押出成形時に生じるデッ
ドメタル部分を極力少なくすることができて、歩留まり
を向上させることができると共に、押出比を低減するこ
とができて、最適な押出速度の下で品質の良好な製品を
確実にかつ円滑に押出成形することができる一方、押出
成形前にインゴットを成形する必要がなく、原料の装填
等の押出成形前の段取り時間を短縮することができる押
出成形方法及び押出成形用カセットシリンダーを提供す
ることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１は、コンテナー内に装入された原
料を、往復移動自在なステムによって、ダイスから押し
出して成形加工する押出成形方法において、伸縮可能な
原料装入空間を有するカセットシリンダーの該原料装入
空間に原料を装入した状態で、前処理を施して上記原料
を調質した後、上記カセットシリンダーを上記コンテナ
ー内に装填して、上記ステムによって、上記カセットシ
リンダーの原料装入空間内の原料を押し出して成形する
ものである。また、本発明の請求項２は、コンテナー内
に装入された原料を、往復移動自在なステムによって、
ダイスから押し出して成形加工する押出成形機におい
て、上記コンテナー内に原料装入筒が設けられ、該原料
装入筒の先端にダイスが装着され、かつ上記原料装入筒
内に、押出ロッドが往復移動自在に設けられたものであ
る。さらに、本発明の請求項３は、上記原料装入筒内
に、中空状の押出成形品の内面を形成する内面形成体が
ダイスに対応して設けられたものである。さらにまた、
本発明の請求項４は、コンテナー内に装入された原料
を、往復移動自在なステムによって、ダイスから押し出
して成形加工する押出成形機において、上記コンテナー
の内部にダイスが設けられ、上記コンテナーとダイスと
の間に、原料装入筒が往復移動自在に設けられたもので
ある。
に、本発明の請求項１は、コンテナー内に装入された原
料を、往復移動自在なステムによって、ダイスから押し
出して成形加工する押出成形方法において、伸縮可能な
原料装入空間を有するカセットシリンダーの該原料装入
空間に原料を装入した状態で、前処理を施して上記原料
を調質した後、上記カセットシリンダーを上記コンテナ
ー内に装填して、上記ステムによって、上記カセットシ
リンダーの原料装入空間内の原料を押し出して成形する
ものである。また、本発明の請求項２は、コンテナー内
に装入された原料を、往復移動自在なステムによって、
ダイスから押し出して成形加工する押出成形機におい
て、上記コンテナー内に原料装入筒が設けられ、該原料
装入筒の先端にダイスが装着され、かつ上記原料装入筒
内に、押出ロッドが往復移動自在に設けられたものであ
る。さらに、本発明の請求項３は、上記原料装入筒内
に、中空状の押出成形品の内面を形成する内面形成体が
ダイスに対応して設けられたものである。さらにまた、
本発明の請求項４は、コンテナー内に装入された原料
を、往復移動自在なステムによって、ダイスから押し出
して成形加工する押出成形機において、上記コンテナー
の内部にダイスが設けられ、上記コンテナーとダイスと
の間に、原料装入筒が往復移動自在に設けられたもので
ある。
【００１０】
【作用】本発明の請求項１の押出成形方法にあっては、
カセットシリンダーの原料装入空間に原料を装入し、こ
の原料に前処理を施して調質した状態で、上記カセット
シリンダーをコンテナー内に装填して、ステムによっ
て、上記カセットシリンダーの原料装入空間を縮小して
内部の原料を押し出して製品を成形する。また、本発明
の請求項２の押出成形用カセットシリンダーにあって
は、原料装入筒内に原料を装入した状態で、ステムによ
って、原料装入筒内に押出ロッドを押し込んで、上記原
料装入筒の先端のダイスから製品を押し出す。さらに、
本発明の請求項３にあっては、原料装入筒内に設けられ
た内面形成体と、これに対応して設けられたダイスとに
よって、製品の内面及び外面を形成して中空状の製品を
押出成形する。さらにまた、本発明の請求項４にあって
は、コンテナーとダイスとの間に設けられた原料装入筒
内に原料を装入した状態で、ステムによって、原料装入
筒を前進させ、上記ダイスによって、原料装入筒内の空
間を圧縮させて、上記ダイスから製品を押し出す。
カセットシリンダーの原料装入空間に原料を装入し、こ
の原料に前処理を施して調質した状態で、上記カセット
シリンダーをコンテナー内に装填して、ステムによっ
て、上記カセットシリンダーの原料装入空間を縮小して
内部の原料を押し出して製品を成形する。また、本発明
の請求項２の押出成形用カセットシリンダーにあって
は、原料装入筒内に原料を装入した状態で、ステムによ
って、原料装入筒内に押出ロッドを押し込んで、上記原
料装入筒の先端のダイスから製品を押し出す。さらに、
本発明の請求項３にあっては、原料装入筒内に設けられ
た内面形成体と、これに対応して設けられたダイスとに
よって、製品の内面及び外面を形成して中空状の製品を
押出成形する。さらにまた、本発明の請求項４にあって
は、コンテナーとダイスとの間に設けられた原料装入筒
内に原料を装入した状態で、ステムによって、原料装入
筒を前進させ、上記ダイスによって、原料装入筒内の空
間を圧縮させて、上記ダイスから製品を押し出す。
【００１１】
【実施例】以下、図１〜図３に基づいて本発明の実施例
を説明する。
を説明する。
【００１２】図１は本発明の第１実施例の直接押出成形
用カセットシリンダーを示す図であり、この図において
符号１０は円筒状のコンテナーである。そして、このコ
ンテナー１０の内部には、先端側から原料装入筒１１が
装着されており、この原料装入筒１１の先端にはダイス
１２が装着されている。また、上記原料装入筒１１の内
部には、押出ロッド１３が往復移動自在に設けられてお
り、この押出ロッド１３の基端つば部は、上記コンテナ
ー１０の内面に摺動自在に支持案内されている。そし
て、上記押出ロッド１３の基端つば部が、油圧駆動のス
テム１４によって押圧されることにより、上記押出ロッ
ド１３が前進するように構成されている。さらに、上記
コンテナー１０の先端部には取付用筒体１５が螺合され
ており、この取付用筒体１５によって、上記原料装入筒
１１及びダイス１２の先端面に、中空状のバッカー１６
が衝き合わされて取り付けられている。
用カセットシリンダーを示す図であり、この図において
符号１０は円筒状のコンテナーである。そして、このコ
ンテナー１０の内部には、先端側から原料装入筒１１が
装着されており、この原料装入筒１１の先端にはダイス
１２が装着されている。また、上記原料装入筒１１の内
部には、押出ロッド１３が往復移動自在に設けられてお
り、この押出ロッド１３の基端つば部は、上記コンテナ
ー１０の内面に摺動自在に支持案内されている。そし
て、上記押出ロッド１３の基端つば部が、油圧駆動のス
テム１４によって押圧されることにより、上記押出ロッ
ド１３が前進するように構成されている。さらに、上記
コンテナー１０の先端部には取付用筒体１５が螺合され
ており、この取付用筒体１５によって、上記原料装入筒
１１及びダイス１２の先端面に、中空状のバッカー１６
が衝き合わされて取り付けられている。
【００１３】上記のように構成された直接押出成形用カ
セットシリンダーにあっては、まず、原料装入筒１１内
に必要量の原料１７を投入し、この原料装入筒１１の先
端にダイス１２を装着した後、真空脱気や押圧ロッド１
３による予圧をかけることにより、上記原料１７の品質
を整える。次いで、このカセットシリンダーをコンテナ
ー１０内に装填し、バッカー１６及び取付用筒体１５を
上記コンテナー１０の先端に取り付けた後、油圧駆動の
ステム１４を前進させ、押圧ロッド１３を押圧すること
により、原料装入筒１１内の原料１７を、ダイス１２及
びバッカー１６の内部を介して押し出して製品（細線）
１８を成形する。
セットシリンダーにあっては、まず、原料装入筒１１内
に必要量の原料１７を投入し、この原料装入筒１１の先
端にダイス１２を装着した後、真空脱気や押圧ロッド１
３による予圧をかけることにより、上記原料１７の品質
を整える。次いで、このカセットシリンダーをコンテナ
ー１０内に装填し、バッカー１６及び取付用筒体１５を
上記コンテナー１０の先端に取り付けた後、油圧駆動の
ステム１４を前進させ、押圧ロッド１３を押圧すること
により、原料装入筒１１内の原料１７を、ダイス１２及
びバッカー１６の内部を介して押し出して製品（細線）
１８を成形する。
【００１４】この結果、製品量に近い量の原料により押
出加工することができ、歩留まりの向上を図ることがで
きる。例えば、原料装入筒１１の内径（原料１７の外
径）が２０ｍｍの場合には、上記デッドメタル部の長さ
Ｚは、４ｍｍとなるため、使用できない原料の量を計算
すると、表２のようになる。
出加工することができ、歩留まりの向上を図ることがで
きる。例えば、原料装入筒１１の内径（原料１７の外
径）が２０ｍｍの場合には、上記デッドメタル部の長さ
Ｚは、４ｍｍとなるため、使用できない原料の量を計算
すると、表２のようになる。
【００１５】
【表２】
【００１６】表１と表２を比べるとわかるように、本発
明の押出成形用カセットシリンダーを用いると、デッド
メタル部の長さＺが４ｍｍと小さくなる分だけ、歩留ま
りが向上する。そして、この押出成形用カセットシリン
ダーを組み込んだ押出成形機を金粘土の押出成形に適用
した場合には、上記長さＬが１５０ｍｍ以下で操業する
こととなるため、歩留まりが９７．３％以下となり、こ
の９７．３％歩留まりにおいて、直径１ｍｍの細線を押
出成形すると、５８ｍの線材が得られることとなる。
明の押出成形用カセットシリンダーを用いると、デッド
メタル部の長さＺが４ｍｍと小さくなる分だけ、歩留ま
りが向上する。そして、この押出成形用カセットシリン
ダーを組み込んだ押出成形機を金粘土の押出成形に適用
した場合には、上記長さＬが１５０ｍｍ以下で操業する
こととなるため、歩留まりが９７．３％以下となり、こ
の９７．３％歩留まりにおいて、直径１ｍｍの細線を押
出成形すると、５８ｍの線材が得られることとなる。
【００１７】また、製品形状（断面積）に応じて適当な
寸法のカセットシリンダーを選定することにより、適正
な押圧比及び押圧速度を保持することができ、欠陥のな
い製品を得ることができる。例えば、原料装入筒１１の
内径（原料１７の外径）が２０ｍｍの場合には、押圧比
＝（２０／１）2＝４００となり、製品速度ｖ＝５０ｍ
ｍ／ｓとすると、ステム１４の押出速度Ｖ＝０．１２５
ｍｍ／ｓとなる。従って、ステム１４の押出速度０．１
ｍｍ／ｓ以上を確保することができ、かつビビリ等の発
生を防止することができて、円滑に押出成形を行うこと
ができる。
寸法のカセットシリンダーを選定することにより、適正
な押圧比及び押圧速度を保持することができ、欠陥のな
い製品を得ることができる。例えば、原料装入筒１１の
内径（原料１７の外径）が２０ｍｍの場合には、押圧比
＝（２０／１）2＝４００となり、製品速度ｖ＝５０ｍ
ｍ／ｓとすると、ステム１４の押出速度Ｖ＝０．１２５
ｍｍ／ｓとなる。従って、ステム１４の押出速度０．１
ｍｍ／ｓ以上を確保することができ、かつビビリ等の発
生を防止することができて、円滑に押出成形を行うこと
ができる。
【００１８】さらに、原料装入筒１１内に原料１７を装
入して前処理を施し調質するだけでコンテナー１０に装
填することができるから、従来のようなインゴットの成
形工程を省略することができると共に、貴金属粘土等の
高価な原料の管理強化ができる。
入して前処理を施し調質するだけでコンテナー１０に装
填することができるから、従来のようなインゴットの成
形工程を省略することができると共に、貴金属粘土等の
高価な原料の管理強化ができる。
【００１９】さらにまた、図２は本発明の第２実施例を
示すもので、この図においては、原料装入筒１１内に、
中空状の押出成形品の内面を形成する内面形成体１９が
ダイス１２に対応して設けられており、この内面形成体
１９は、筒体２０の内部に複数の支持体２１を介して中
心体２２が取り付けられたものである。これにより、原
料装入筒１１内の原料１７は、押出ロッド１３によって
押圧されて、内面形成体１９の筒体２０と中心体２２と
の間の、各支持体２１間の空間を通り、ダイス１２及び
バッカー１６の内部を介して、中空状の成形品として押
出される。
示すもので、この図においては、原料装入筒１１内に、
中空状の押出成形品の内面を形成する内面形成体１９が
ダイス１２に対応して設けられており、この内面形成体
１９は、筒体２０の内部に複数の支持体２１を介して中
心体２２が取り付けられたものである。これにより、原
料装入筒１１内の原料１７は、押出ロッド１３によって
押圧されて、内面形成体１９の筒体２０と中心体２２と
の間の、各支持体２１間の空間を通り、ダイス１２及び
バッカー１６の内部を介して、中空状の成形品として押
出される。
【００２０】また、図３は本発明の第３実施例の間接押
出成形用カセットシリンダーを示すものであり、この図
においては、上記コンテナー１０の内部に支持筒３０を
介してダイス３１が設けられ、上記コンテナー１０と支
持筒３０及びダイス３１との間に、有底円筒状の原料装
入筒３２が往復移動自在に設けられている。そして、上
記ステム１４が前進して上記原料装入筒３２を押圧し、
この原料装入筒３２がコンテナー１０と支持筒３０及び
ダイス３１との間を摺動することにより、原料装入筒３
２内がダイス３１によって圧縮され、このダイス３１及
びバッカー１６の内部を通って製品１８が押出される。
出成形用カセットシリンダーを示すものであり、この図
においては、上記コンテナー１０の内部に支持筒３０を
介してダイス３１が設けられ、上記コンテナー１０と支
持筒３０及びダイス３１との間に、有底円筒状の原料装
入筒３２が往復移動自在に設けられている。そして、上
記ステム１４が前進して上記原料装入筒３２を押圧し、
この原料装入筒３２がコンテナー１０と支持筒３０及び
ダイス３１との間を摺動することにより、原料装入筒３
２内がダイス３１によって圧縮され、このダイス３１及
びバッカー１６の内部を通って製品１８が押出される。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
は、コンテナー内に装入された原料を、往復移動自在な
ステムによって、ダイスから押し出して成形加工する押
出成形方法において、伸縮可能な原料装入空間を有する
カセットシリンダーの該原料装入空間に原料を装入した
状態で、前処理を施して上記原料を調質した後、上記カ
セットシリンダーを上記コンテナー内に装填して、上記
ステムによって、上記カセットシリンダーの原料装入空
間内の原料を押し出して成形するものであるから、カセ
ットシリンダーの原料装入空間に原料を装入し、この原
料に前処理を施して調質した状態で、上記カセットシリ
ンダーをコンテナー内に装填して、ステムによって、上
記カセットシリンダーの原料装入空間を縮小して内部の
原料を押し出して製品を成形することにより、押出成形
時に生じるデッドメタル部分を極力少なくすることがで
きて、歩留まりを向上させることができると共に、押出
比を低減することができて、最適な押出速度の下で品質
の良好な製品を確実にかつ円滑に押出成形することがで
きる一方、押出成形前にインゴットを成形する必要がな
く、原料の装填等の押出成形前の段取り時間を短縮する
ことができる。また、本発明の請求項２は、コンテナー
内に装入された原料を、往復移動自在なステムによっ
て、ダイスから押し出して成形加工する押出成形機にお
いて、上記コンテナー内に原料装入筒が設けられ、該原
料装入筒の先端にダイスが装着され、かつ上記原料装入
筒内に、押出ロッドが往復移動自在に設けられたもので
あるから、原料装入筒内に原料を装入した状態で、ステ
ムによって、原料装入筒内に押出ロッドを押し込んで、
上記原料装入筒の先端のダイスから製品を押し出すこと
により、容易に製品を直接押出成形することができる。
さらに、本発明の請求項３は、上記原料装入筒内に、中
空状の押出成形品の内面を形成する内面形成体がダイス
に対応して設けられたものであるから、原料装入筒内に
設けられた内面形成体と、これに対応して設けられたダ
イスとによって、製品の内面及び外面を形成することに
より、中空状の製品を滑らかに押出成形することができ
る。さらにまた、本発明の請求項４は、コンテナー内に
装入された原料を、往復移動自在なステムによって、ダ
イスから押し出して成形加工する押出成形機において、
上記コンテナーの内部にダイスが設けられ、上記コンテ
ナーとダイスとの間に、原料装入筒が往復移動自在に設
けられたものであるから、コンテナーとダイスとの間に
設けられた原料装入筒内に原料を装入した状態で、ステ
ムによって、原料装入筒を前進させ、上記ダイスによっ
て、原料装入筒内の空間を圧縮させて、上記ダイスから
製品を押し出すことにより、スムースに製品を間接押出
成形することができる。
は、コンテナー内に装入された原料を、往復移動自在な
ステムによって、ダイスから押し出して成形加工する押
出成形方法において、伸縮可能な原料装入空間を有する
カセットシリンダーの該原料装入空間に原料を装入した
状態で、前処理を施して上記原料を調質した後、上記カ
セットシリンダーを上記コンテナー内に装填して、上記
ステムによって、上記カセットシリンダーの原料装入空
間内の原料を押し出して成形するものであるから、カセ
ットシリンダーの原料装入空間に原料を装入し、この原
料に前処理を施して調質した状態で、上記カセットシリ
ンダーをコンテナー内に装填して、ステムによって、上
記カセットシリンダーの原料装入空間を縮小して内部の
原料を押し出して製品を成形することにより、押出成形
時に生じるデッドメタル部分を極力少なくすることがで
きて、歩留まりを向上させることができると共に、押出
比を低減することができて、最適な押出速度の下で品質
の良好な製品を確実にかつ円滑に押出成形することがで
きる一方、押出成形前にインゴットを成形する必要がな
く、原料の装填等の押出成形前の段取り時間を短縮する
ことができる。また、本発明の請求項２は、コンテナー
内に装入された原料を、往復移動自在なステムによっ
て、ダイスから押し出して成形加工する押出成形機にお
いて、上記コンテナー内に原料装入筒が設けられ、該原
料装入筒の先端にダイスが装着され、かつ上記原料装入
筒内に、押出ロッドが往復移動自在に設けられたもので
あるから、原料装入筒内に原料を装入した状態で、ステ
ムによって、原料装入筒内に押出ロッドを押し込んで、
上記原料装入筒の先端のダイスから製品を押し出すこと
により、容易に製品を直接押出成形することができる。
さらに、本発明の請求項３は、上記原料装入筒内に、中
空状の押出成形品の内面を形成する内面形成体がダイス
に対応して設けられたものであるから、原料装入筒内に
設けられた内面形成体と、これに対応して設けられたダ
イスとによって、製品の内面及び外面を形成することに
より、中空状の製品を滑らかに押出成形することができ
る。さらにまた、本発明の請求項４は、コンテナー内に
装入された原料を、往復移動自在なステムによって、ダ
イスから押し出して成形加工する押出成形機において、
上記コンテナーの内部にダイスが設けられ、上記コンテ
ナーとダイスとの間に、原料装入筒が往復移動自在に設
けられたものであるから、コンテナーとダイスとの間に
設けられた原料装入筒内に原料を装入した状態で、ステ
ムによって、原料装入筒を前進させ、上記ダイスによっ
て、原料装入筒内の空間を圧縮させて、上記ダイスから
製品を押し出すことにより、スムースに製品を間接押出
成形することができる。
【図１】本発明の第１実施例を示す説明図である。
【図２】本発明の第２実施例を示す説明図である。
【図３】本発明の第３実施例を示す説明図である。
【図４】従来の押出成形機を示す説明図である。
１０ コンテナー １１ 原料装入筒 １２ ダイス １３ 押出ロッド １４ ステム １７ 原料 １８ 製品（細線） １９ 内面形成体 ３１ ダイス ３２ 原料装入筒
Claims (4)
- 【請求項１】 コンテナー内に装入された原料を、往復
移動自在なステムによって、ダイスから押し出して成形
加工する押出成形方法において、伸縮可能な原料装入空
間を有するカセットシリンダーの該原料装入空間に原料
を装入した状態で、前処理を施して上記原料を調質した
後、上記カセットシリンダーを上記コンテナー内に装填
して、上記ステムによって、上記カセットシリンダーの
原料装入空間内の原料を押し出して成形することを特徴
とする押出成形方法。 - 【請求項２】 コンテナー内に装入された原料を、往復
移動自在なステムによって、ダイスから押し出して成形
加工する押出成形機において、上記コンテナー内に原料
装入筒が設けられ、該原料装入筒の先端にダイスが装着
され、かつ上記原料装入筒内に、押出ロッドが往復移動
自在に設けられたことを特徴とする押出成形用カセット
シリンダー。 - 【請求項３】 原料装入筒内に、中空状の押出成形品の
内面を形成する内面形成体がダイスに対応して設けられ
たことを特徴とする請求項２記載の押出成形用カセット
シリンダー。 - 【請求項４】 コンテナー内に装入された原料を、往復
移動自在なステムによって、ダイスから押し出して成形
加工する押出成形機において、上記コンテナーの内部に
ダイスが設けられ、上記コンテナーとダイスとの間に、
原料装入筒が往復移動自在に設けられたことを特徴とす
る押出成形用カセットシリンダー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23866592A JPH0679342A (ja) | 1992-09-07 | 1992-09-07 | 押出成形方法及び押出成形用カセットシリンダー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23866592A JPH0679342A (ja) | 1992-09-07 | 1992-09-07 | 押出成形方法及び押出成形用カセットシリンダー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0679342A true JPH0679342A (ja) | 1994-03-22 |
Family
ID=17033508
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23866592A Withdrawn JPH0679342A (ja) | 1992-09-07 | 1992-09-07 | 押出成形方法及び押出成形用カセットシリンダー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0679342A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108772431A (zh) * | 2018-07-27 | 2018-11-09 | 乐在禄 | 一种合金挤压装置 |
-
1992
- 1992-09-07 JP JP23866592A patent/JPH0679342A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108772431A (zh) * | 2018-07-27 | 2018-11-09 | 乐在禄 | 一种合金挤压装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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