JPH0669067A - セラミックコンデンサの製造方法 - Google Patents
セラミックコンデンサの製造方法Info
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- JPH0669067A JPH0669067A JP4217849A JP21784992A JPH0669067A JP H0669067 A JPH0669067 A JP H0669067A JP 4217849 A JP4217849 A JP 4217849A JP 21784992 A JP21784992 A JP 21784992A JP H0669067 A JPH0669067 A JP H0669067A
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- Japan
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- ceramic capacitor
- molded body
- firing
- ceramic
- oxide
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- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 酸化鉛等の高蒸気圧酸化物を含む誘電体磁器
組成物を用いてセラミックコンデンサを製造する方法に
おいて、焼成ムラの発生を防止し、特性値にバラツキの
ない高特性セラミックコンデンサを高い歩留りにて製造
する。 【構成】 高蒸気圧酸化物を含むセラミックコンデンサ
用成形体３を焼成するにあたり、その上面及び下面を焼
成用シート２Ａ、２Ｂで被って、空気中でバーンアウト
した後、密閉した磁器容器４中で焼成する。 【効果】 成形体の表面及び裏面が必要最少量の高融点
無機酸化物のグリーンシートで被われるため、焼成時、
成形体中に含有される酸化鉛等の高蒸気圧酸化物の飛散
が防止される。このため、磁器容器内部の雰囲気が均一
となり、磁器容器内での焼成ムラが防止される。その結
果、焼結密度が均一となり、得られるセラミックコンデ
ンサの特性値のバラツキがなくなる。
組成物を用いてセラミックコンデンサを製造する方法に
おいて、焼成ムラの発生を防止し、特性値にバラツキの
ない高特性セラミックコンデンサを高い歩留りにて製造
する。 【構成】 高蒸気圧酸化物を含むセラミックコンデンサ
用成形体３を焼成するにあたり、その上面及び下面を焼
成用シート２Ａ、２Ｂで被って、空気中でバーンアウト
した後、密閉した磁器容器４中で焼成する。 【効果】 成形体の表面及び裏面が必要最少量の高融点
無機酸化物のグリーンシートで被われるため、焼成時、
成形体中に含有される酸化鉛等の高蒸気圧酸化物の飛散
が防止される。このため、磁器容器内部の雰囲気が均一
となり、磁器容器内での焼成ムラが防止される。その結
果、焼結密度が均一となり、得られるセラミックコンデ
ンサの特性値のバラツキがなくなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はセラミックコンデンサの
製造方法に係り、特に、酸化鉛等の高蒸気圧酸化物を含
む誘電体磁器組成物を用いてセラミックコンデンサを製
造するにあたり、成形体の焼成時の焼成ムラを防止して
高特性セラミックコンデンサを製造する方法に関する。
製造方法に係り、特に、酸化鉛等の高蒸気圧酸化物を含
む誘電体磁器組成物を用いてセラミックコンデンサを製
造するにあたり、成形体の焼成時の焼成ムラを防止して
高特性セラミックコンデンサを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】セラミックコンデンサのうち、積層セラ
ミックコンデンサは、一般に、次のようにして製造され
ている。即ち、まず、誘電体磁器組成物の粉末とバイン
ダ及び溶剤を混合してペースト化し、これをドクターブ
レード法、スクリーン印刷法等の手段でシート化する。
得られたグリーンシートと内部電極を交互に積み重ねて
成形体を作製し、次いで、この成形体を空気中で４００
〜６００℃で焼成して該成形体中のバインダ成分の除去
（バーンアウト）を行ない、その後、９００〜１４００
℃で焼成した後、得られた焼結体の端面に電極を形成す
る。
ミックコンデンサは、一般に、次のようにして製造され
ている。即ち、まず、誘電体磁器組成物の粉末とバイン
ダ及び溶剤を混合してペースト化し、これをドクターブ
レード法、スクリーン印刷法等の手段でシート化する。
得られたグリーンシートと内部電極を交互に積み重ねて
成形体を作製し、次いで、この成形体を空気中で４００
〜６００℃で焼成して該成形体中のバインダ成分の除去
（バーンアウト）を行ない、その後、９００〜１４００
℃で焼成した後、得られた焼結体の端面に電極を形成す
る。
【０００３】ところで、誘電体磁器組成物として高蒸気
圧酸化物、例えば酸化鉛等を用いた積層セラミックコン
デンサを製造する場合、その焼成条件は、焼成による酸
化鉛の飛散を十分に考慮して設定する必要がある。
圧酸化物、例えば酸化鉛等を用いた積層セラミックコン
デンサを製造する場合、その焼成条件は、焼成による酸
化鉛の飛散を十分に考慮して設定する必要がある。
【０００４】従来、このような条件を満足する方法とし
ては、 成形体をＭｇＯ，ＺｒＯ2 等の磁器容器中で焼成す
る方法。 上記に加え、更に蒸発による酸化鉛の減少を補償
するための酸化鉛発生源である酸化鉛粉末や酸化鉛を含
む誘電体磁器組成物の仮焼粉を磁器容器中に入れて焼成
する方法。 等が採用されている。
ては、 成形体をＭｇＯ，ＺｒＯ2 等の磁器容器中で焼成す
る方法。 上記に加え、更に蒸発による酸化鉛の減少を補償
するための酸化鉛発生源である酸化鉛粉末や酸化鉛を含
む誘電体磁器組成物の仮焼粉を磁器容器中に入れて焼成
する方法。 等が採用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
、の方法を採用した場合においても、量産体制で大
型磁器容器を使用して、一度に多数の成形体を入れて焼
成する場合には、磁器容器内部の成形体装入箇所により
焼成雰囲気に差ができ、焼成ムラが発生することから、
得られるセラミックコンデンサの特性値にバラツキが生
じ、このことが製造歩留りを低下させる原因となってい
た。
、の方法を採用した場合においても、量産体制で大
型磁器容器を使用して、一度に多数の成形体を入れて焼
成する場合には、磁器容器内部の成形体装入箇所により
焼成雰囲気に差ができ、焼成ムラが発生することから、
得られるセラミックコンデンサの特性値にバラツキが生
じ、このことが製造歩留りを低下させる原因となってい
た。
【０００６】本発明は上記従来の問題点を解決し、酸化
鉛等の高蒸気圧酸化物を含む誘電体磁器組成物を用いて
セラミックコンデンサを製造する方法において、焼成ム
ラの発生を防止し、特性値にバラツキのない高特性セラ
ミックコンデンサを高い歩留りにて製造する方法を提供
することを目的とする。
鉛等の高蒸気圧酸化物を含む誘電体磁器組成物を用いて
セラミックコンデンサを製造する方法において、焼成ム
ラの発生を防止し、特性値にバラツキのない高特性セラ
ミックコンデンサを高い歩留りにて製造する方法を提供
することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１のセラミックコ
ンデンサの製造方法は、高蒸気圧酸化物を含むセラミッ
ク成形体を焼成する工程を有するセラミックコンデンサ
の製造方法において、該セラミック成形体の上面及び下
面をセラミックグリーンシートよりなる焼成用シートで
被い、空気中でバーンアウトした後、密閉した磁器容器
中で焼成することを特徴とする。
ンデンサの製造方法は、高蒸気圧酸化物を含むセラミッ
ク成形体を焼成する工程を有するセラミックコンデンサ
の製造方法において、該セラミック成形体の上面及び下
面をセラミックグリーンシートよりなる焼成用シートで
被い、空気中でバーンアウトした後、密閉した磁器容器
中で焼成することを特徴とする。
【０００８】請求項２のセラミックコンデンサの製造方
法は、請求項１の方法において、前記焼成用シートは、
高融点無機酸化物を有機バインダによりシート化して得
られるセラミックグリーンシートであることを特徴とす
る。
法は、請求項１の方法において、前記焼成用シートは、
高融点無機酸化物を有機バインダによりシート化して得
られるセラミックグリーンシートであることを特徴とす
る。
【０００９】以下、図面を参照して本発明のセラミック
コンデンサの製造方法について詳細に説明する。
コンデンサの製造方法について詳細に説明する。
【００１０】図１は本発明のセラミックコンデンサの製
造方法の一実施例方法を示す断面図である。
造方法の一実施例方法を示す断面図である。
【００１１】本実施例の方法では、磁器セッター１の上
にセラミックグリーンシートからなる焼成用シート２Ａ
を敷き、その上にセラミックコンデンサ用成形体（セラ
ミックグリーンシートと内部電極との積層体）３を載
せ、更に焼成用シート２Ｂでカバーし、この状態で空気
中にて、例えば、４００〜６００℃で６０〜７０時間程
度焼成して成形体３中のバインダ成分の焼失除去（バー
ンアウト）を行なう（図１（ａ））。
にセラミックグリーンシートからなる焼成用シート２Ａ
を敷き、その上にセラミックコンデンサ用成形体（セラ
ミックグリーンシートと内部電極との積層体）３を載
せ、更に焼成用シート２Ｂでカバーし、この状態で空気
中にて、例えば、４００〜６００℃で６０〜７０時間程
度焼成して成形体３中のバインダ成分の焼失除去（バー
ンアウト）を行なう（図１（ａ））。
【００１２】次いで、この焼成用シート２Ａ、２Ｂで被
覆された成形体３を、磁器セッター１ごと蓋４Ａを有す
る磁器容器４に入れ、蓋４Ａをして密閉状態にて、例え
ば、９００〜１４００℃で１５〜２０時間程度焼成を行
なって、焼結体とする（図１（ｂ））。
覆された成形体３を、磁器セッター１ごと蓋４Ａを有す
る磁器容器４に入れ、蓋４Ａをして密閉状態にて、例え
ば、９００〜１４００℃で１５〜２０時間程度焼成を行
なって、焼結体とする（図１（ｂ））。
【００１３】この焼結体に常法に従って電極を形成し
て、セラミックコンデンサとする。
て、セラミックコンデンサとする。
【００１４】本発明において、焼成用シート２Ａ、２Ｂ
としては、セラミックコンデンサ用成形体３や磁器セッ
ター１、磁器容器４と反応しないもの、特に、成形体３
中に含有される酸化鉛等の高蒸気圧酸化物と化学反応し
難く、熱的、化学的に安定なものであれば良く、特に制
限はないが、好ましくは、ＺｒＯ2 、ＭｇＯ、Ａｌ2O3
等の高融点無機酸化物の１種又は２種以上を主成分と
し、これを有機バインダでシート化して得られるセラミ
ックグリーンシートが用いられる。
としては、セラミックコンデンサ用成形体３や磁器セッ
ター１、磁器容器４と反応しないもの、特に、成形体３
中に含有される酸化鉛等の高蒸気圧酸化物と化学反応し
難く、熱的、化学的に安定なものであれば良く、特に制
限はないが、好ましくは、ＺｒＯ2 、ＭｇＯ、Ａｌ2O3
等の高融点無機酸化物の１種又は２種以上を主成分と
し、これを有機バインダでシート化して得られるセラミ
ックグリーンシートが用いられる。
【００１５】また、このような焼成用シート２Ａ、２Ｂ
の大きさは、少なくとも焼成時にセラミックコンデンサ
用成形体の表面全体を被うような大きさであれば良く、
また、その厚さも任意であり、取り扱い性やコスト等を
考慮して適宜決定される。なお、焼成用シート２Ａ、２
Ｂは同仕様のものを用いるのが有利であるが、このう
ち、下側の焼成用シート２Ａについては、高融点無機酸
化物のグリーンシートと成形体３中に含まれる高蒸気圧
酸化物のグリーンシートとのラミネートシートであって
も良い。
の大きさは、少なくとも焼成時にセラミックコンデンサ
用成形体の表面全体を被うような大きさであれば良く、
また、その厚さも任意であり、取り扱い性やコスト等を
考慮して適宜決定される。なお、焼成用シート２Ａ、２
Ｂは同仕様のものを用いるのが有利であるが、このう
ち、下側の焼成用シート２Ａについては、高融点無機酸
化物のグリーンシートと成形体３中に含まれる高蒸気圧
酸化物のグリーンシートとのラミネートシートであって
も良い。
【００１６】磁器セッター１や磁器容器４としても、セ
ラミックコンデンサ用成形体３、特に、含有される酸化
鉛等の高蒸気圧酸化物と化学反応し難いものであれば良
く、特に制限はない。通常の場合、これらはＭｇＯ、Ａ
ｌ2 Ｏ3 又はＺｒＯ2 製のものが用いられる。
ラミックコンデンサ用成形体３、特に、含有される酸化
鉛等の高蒸気圧酸化物と化学反応し難いものであれば良
く、特に制限はない。通常の場合、これらはＭｇＯ、Ａ
ｌ2 Ｏ3 又はＺｒＯ2 製のものが用いられる。
【００１７】なお、本発明において、セラミックコンデ
ンサ用成形体に含有される高蒸気圧酸化物としては、例
えば、酸化鉛等の鉛系、リチウム系等の高蒸気圧酸化物
が挙げられる。
ンサ用成形体に含有される高蒸気圧酸化物としては、例
えば、酸化鉛等の鉛系、リチウム系等の高蒸気圧酸化物
が挙げられる。
【００１８】
【作用】本発明の方法によれば、セラミックコンデンサ
用成形体の焼成にあたり、その成形体の表面及び裏面が
必要最少量の高融点無機酸化物のグリーンシートのよう
な焼成用シートで被われるため、焼成時、成形体中に含
有される酸化鉛等の高蒸気圧酸化物の飛散が防止され
る。このため、磁器容器内部の雰囲気が均一となり、磁
器容器内での焼成ムラが防止される。その結果、焼結密
度が均一となり、得られるセラミックコンデンサの特性
値のバラツキがなくなる。また、焼成用シートはセラミ
ックコンデンサ用成形体と、これが載置される磁器セッ
ターとの反応による焼付防止にも有効に作用するため、
成形体に用いた誘電体磁器組成物の種類に応じて、磁器
セッターの選定を行なう必要もなくなる。
用成形体の焼成にあたり、その成形体の表面及び裏面が
必要最少量の高融点無機酸化物のグリーンシートのよう
な焼成用シートで被われるため、焼成時、成形体中に含
有される酸化鉛等の高蒸気圧酸化物の飛散が防止され
る。このため、磁器容器内部の雰囲気が均一となり、磁
器容器内での焼成ムラが防止される。その結果、焼結密
度が均一となり、得られるセラミックコンデンサの特性
値のバラツキがなくなる。また、焼成用シートはセラミ
ックコンデンサ用成形体と、これが載置される磁器セッ
ターとの反応による焼付防止にも有効に作用するため、
成形体に用いた誘電体磁器組成物の種類に応じて、磁器
セッターの選定を行なう必要もなくなる。
【００１９】特に、焼成用シートとしては、高融点無機
酸化物を有機バインダによりシート化して得られるセラ
ミックグリーンシートが好ましい。
酸化物を有機バインダによりシート化して得られるセラ
ミックグリーンシートが好ましい。
【００２０】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明を
より具体的に説明する。
より具体的に説明する。
【００２１】実施例１ ＭｇＯの磁器セッター上にＺｒＯ2 グリーンシートから
なる焼成用シートを敷き、この上に鉛系ペロブスカイト
構造からなる積層セラミックコンデンサ用成形体を５０
０個載せ、更に、その上を、上記と同様のＺｒＯ2 グリ
ーンシートからなる焼成用シートでカバーした。この状
態で、バインダ成分の除去（バーンアウト）を空気中、
６００℃で行ない、その後、Ａｌ2 Ｏ3 製（SSA-S （日
本化学陶業））の密閉磁器容器中に入れて、１１００℃
で２時間焼成した。
なる焼成用シートを敷き、この上に鉛系ペロブスカイト
構造からなる積層セラミックコンデンサ用成形体を５０
０個載せ、更に、その上を、上記と同様のＺｒＯ2 グリ
ーンシートからなる焼成用シートでカバーした。この状
態で、バインダ成分の除去（バーンアウト）を空気中、
６００℃で行ない、その後、Ａｌ2 Ｏ3 製（SSA-S （日
本化学陶業））の密閉磁器容器中に入れて、１１００℃
で２時間焼成した。
【００２２】焼成後、得られた焼結体に焼けムラは見ら
れなかった。また、この焼結体の両端面に電極を形成
し、静電容量を測定したところ、測定値のバラツキは、
±４％であった。
れなかった。また、この焼結体の両端面に電極を形成
し、静電容量を測定したところ、測定値のバラツキは、
±４％であった。
【００２３】比較例１ 焼成用シートを用いなかったこと以外は、実施例１と同
様にして積層セラミックコンデンサ成形体を焼成した。
その結果、焼成後、得られた焼結体には磁器セッターの
中心部と外周部で焼結体に焼けムラが見られた。また、
この焼結体の両端面に電極を形成し、静電容量を測定し
たところ、測定値のバラツキは、±２０％であった。
様にして積層セラミックコンデンサ成形体を焼成した。
その結果、焼成後、得られた焼結体には磁器セッターの
中心部と外周部で焼結体に焼けムラが見られた。また、
この焼結体の両端面に電極を形成し、静電容量を測定し
たところ、測定値のバラツキは、±２０％であった。
【００２４】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明のセラミック
コンデンサの製造方法によれば、酸化鉛等の高蒸気圧酸
化物を含む誘電体磁器組成物を用いたセラミックコンデ
ンサの成形体を焼成ムラなく焼成することができること
から、量産体制においても得られるセラミックコンデン
サの特性値のバラツキがなくなり、製造歩留りが大幅に
向上する。
コンデンサの製造方法によれば、酸化鉛等の高蒸気圧酸
化物を含む誘電体磁器組成物を用いたセラミックコンデ
ンサの成形体を焼成ムラなく焼成することができること
から、量産体制においても得られるセラミックコンデン
サの特性値のバラツキがなくなり、製造歩留りが大幅に
向上する。
【００２５】特に、焼成用シートとして、高融点無機酸
化物を有機バインダによりシート化して得られるセラミ
ックグリーンシートを用いると、該セラミックグリーン
シートと高蒸気圧酸化物との反応を防止できる。
化物を有機バインダによりシート化して得られるセラミ
ックグリーンシートを用いると、該セラミックグリーン
シートと高蒸気圧酸化物との反応を防止できる。
【図１】本発明のセラミックコンデンサの製造方法の一
実施例方法を示す断面図である。
実施例方法を示す断面図である。
１ 磁器セッター ２Ａ，２Ｂ 焼成用シート ３ セラミックコンデンサ用成形体 ４ 磁器容器
Claims (2)
- 【請求項１】 高蒸気圧酸化物を含むセラミック成形体
を焼成する工程を有するセラミックコンデンサの製造方
法において、該セラミック成形体の上面及び下面をセラ
ミックグリーンシートよりなる焼成用シートで被い、空
気中でバーンアウトした後、密閉した磁器容器中で焼成
することを特徴とするセラミックコンデンサの製造方
法。 - 【請求項２】 前記焼成用シートは、高融点無機酸化物
を有機バインダによりシート化して得られるセラミック
グリーンシートであることを特徴とする請求項１に記載
のセラミックコンデンサの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4217849A JPH0669067A (ja) | 1992-08-17 | 1992-08-17 | セラミックコンデンサの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4217849A JPH0669067A (ja) | 1992-08-17 | 1992-08-17 | セラミックコンデンサの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0669067A true JPH0669067A (ja) | 1994-03-11 |
Family
ID=16710732
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4217849A Withdrawn JPH0669067A (ja) | 1992-08-17 | 1992-08-17 | セラミックコンデンサの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0669067A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20220091305A (ko) * | 2020-12-23 | 2022-06-30 | 엘티메탈 주식회사 | 압전세라믹 소결체의 제조방법 및 이에 따라 제조된 압전세라믹 소결체 |
-
1992
- 1992-08-17 JP JP4217849A patent/JPH0669067A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20220091305A (ko) * | 2020-12-23 | 2022-06-30 | 엘티메탈 주식회사 | 압전세라믹 소결체의 제조방법 및 이에 따라 제조된 압전세라믹 소결체 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991102 |